Jeszcze tak odnośnie tego nowego ekstrudera i rurki podprowadzonej do radełka. O ile w przypadku TPU się to sprawdziło, to kiedy wsadziłem do ekstrudera filament, z którego on sam był wydrukowany to po pewnym czasie niestety wszystko się zakleszcza, przynajmniej w przypadku PET-a. Nie wiem czy to kwestia za ciasnego kanału (choć jak pchać ręcznie to idzie bez problemu) czy właściwości samego materiału. Nie chciało mi się testować na PLA czy ABS-ie. Wiertarka, kawałek rurki PTFE zamiast wydrukowanego kanału i na razie PET idzie dobrze. Ciekawe jak będzie z PLA...

W sumie chyba było warto . Pierwszy udany wydruk z TPU (naturalny DD) Szczerze mówiąc spodziewałem się, że to będzie bardziej elastyczne, kostka robi wrażenie dość solidnej, choć oczywiście nie jest to twardość PLA czy innego ABS-u. Może to kwestia konstrukcji, wypełnienia czy temperatury druku? Kostka ma 10%, więc w sumie niewiele. Drukowana w 225/220 na stole 55/50. W tle drukują się "vibration dumpers" dla drukarki, zobaczymy jak to wyjdzie. Ale czy z tego dałoby się drukować opony do zabawek? Mam pewne wątpliwości... chyba że da się tu coś jeszcze "podregulować" odnośnie elastyczności.

Jakiś czas temu chodził za mną zapasowy blok ekstrudera, co pociągnęło za sobą testy z ABS-em. Ponieważ tymczasowo zakończyły się fiaskiem z braku komory, przyszła kolej na PET-a. A że w międzyczasie jeszcze walczyłem z TPU (również nieudanie) a rady kolegów, aby doprowadzić kanał filamentu bezpośrednio pod rolkę miały przynieść efekt - oto nowy/stary ekstruder z PET-u, z doprowadzoną rurką pod same radełko. Zachęcony sukcesem projektowym i drukarskim postanowiłem od razu wymienić - jakiż był mój szok gdy zobaczyłem jak wygląda bieżący ekstruder na maszynie, zastanawiam się jak to dało w ogóle drukować (a poszło w między czasie sporo plastiku). Na fotce także porównanie łożysk, na których kręci się śruba za radełkiem, jedno po prostu się rozpadło. Tak że, chyba w ostatnim momencie ta wymiana się udała... ufff!
Jedynym mankamentem nowego rozwiązania jest to, że z każdą wymianą filamentu trzeba odkręcać tą pomarańczową część dociskającą filament do radełka bo ekstruder nie wciągnie tego sam, trzeba wepchnąć filament do kanału - jest trochę za ciasno.

A co planujesz tam "wsadzić" jako narzędzie? Wrzeciono czy może laser? Ja wykombinowałem sobie, że spróbuję z laserem ale w sumie to nawet nie wiem czy toto się będzie do tego nadawać... pierwotny pomysł był taki, żeby na większej zrobić mniejszą (lite)... drewniane części są masakrycznie drogie. Choć widziałem przeróbkę, że ktoś zrobił drukowane

To faktycznie na anecie drukowane? Zazdroszczę jakości...

Dzisiaj tak skromnie - mozolnie powstają części do Root 3 CNC .

Hehehe.. ech, te skojarzenia . To będę musiał druknąć drugi ekstruder, bo tak z miejsca to tam rurki się nie da wsadzić, trzeba by to rozwiercić a to nie ma gęstego wypełnienia, pewnie by się rozwaliło. Spróbuję przeprojektować tak, żeby powstał w miarę jednolity kanał. Może sens by miało przerobić to tak, żeby jakoś umocować tam końcówkę od bowden-a i kawałek rurki podprowadzić do radełka.

DD zaleca 210-230, u mnie pierwsza warstwa 220, potem 215, stół 55-50.

Podjąłem próbę z TPU. Niestety chyba ten ekstruder, który mam nie da temu rady :/. Każde podejście kończy się tym, co na fotce. Zacząłem od 15mm/s, dwie warstwy i koniec, więc zwolniłem o połowę i to samo. W sumie nie nawija się na radełko, bardziej jakby dysza się przytykała. Obecnie jest 0.4... mam w zanadrzu 0.8 i chyba spróbuję podmienić, myślicie że coś pomoże?

Ze specjalną dedykacją dla kolegi XisD (wiemy, że lubi łódeczki ). Dwa takie maleństwa, jedno PETG, druga PLA (obydwa DD).