Właśnie sobie wyskrobałem makro do pozycjonowania wrzeciona i wyrównania osi X przy pomocy czujnika XYZ. Makro zakłada że przedmiot/płytka ma kąt prosty w narożniku, sprawdza odchylenie kątowe krawędzi od osi X, wylicza i obraca o ten kąt układ współrzędnych i pozycjonuje czujnik 5mm nad rogiem przedmiotu. Cała kontrola odbywa sie bezpiecznie, zatrzymuje się gdy czujnik napotka przeszkode. Filmik z akcji.

https://youtu.be/6axow_ARZ78

Dzięki panowie za podpowiedzi, to jak mi strzelił kawałek w palec (niegroźnie i bez konsekwencji), to więcej ich tam nie pchałem, po co?. I tak za chwilę będzie wszystko widać. Piłka terkocze bo jest bicie promieniowe z 0,04mm i stąd ten odgłos, nie mniej wszystko w miarę sprawnie idzie, a to 63mm średnicy. Frez, fi 8, 4 pióra HSS, przy przejściu na pełną szerokość bardzo kulturalnie pracuje, dopiero gdy idzie na niepełną szerokość to brak sztywności daje znać. Myślę, że stół z pełnej płyty i cięższy poprawi sytuację. Większa masa stołu z przedmiotem, przy tej samej amplitudzie siły daje mniejsze oscylacje i odciąża napęd frezarki (łożyska i śruby), myślę, że płyta alu, 20-30mm gruba (8-15kg) będzie akurat. Wrzeciono jest dosyć mocne, teoretycznie do stali, średnica 85mm, waży prawie 9kg. Przy obrotach 200-300obr/min (7-10Hz na falowniku) trudno zatrzymać ręką za nakrętkę pod klucz 32 (ER20), nawet się nie spodziewałem. Teoretycznie mogę jeszcze moment trochę podciągnąć, bo obecnie prąd na uzwojeniu to max ok. 3,5-4,5A (8,5A max), ale musiałbym jeszcze poprawić przewietrzanie automatyki i falownika, najprościej mówiąc założyć mocniejszy wentylator na chłodnicy.
Co do posuwów, głębokości i średnicy, to czuje, że 10mm średnicy freza, to raczej max, chociaż sprawdzę jeszcze jak to będzie chodziło przy płytce z PCD (diamentem) w nożu składanym i frezowaniu aluminium. Może przy 10-15tys obr/min będzie jakoś kulturalnie chodzić. Potrzebuje czegoś czym da się w miarę sensownie grzebać na 100mm głęboko, a przy tych obrotach to i tak to jest dolny zakres prędkości skrawania dla diamentu.

Przy okazji, czy próbował ktoś frezować stal szybkotnącą, muszę wyciąć kółka, a tak naprawdę radełka do nowej głowicy do drukarki. Czekam na frezy cermetowe 75HRC i powlekane 68HRC i mam nadzieję że wystarczą. Planuje coś z chłodzeniem wodnym gardzieli i silnika napędowego przy napędzie bezpośrednim. I jeszcze jak by wytrzymywało 80-100C w komorze.

Puki co to czekam jeszcze na laser "Sculpfun S9" i płytkę "CNC kontroler ESP32 WIFI MKS DLC32 V2.1" z wyświetlaczem 2,4'', komplet za 708zł (585zł + 122zł). Bede składał laser do cięcia i grawerowania. Takie trochę offtop.

filmiki obrazujące możliwości wrzeciona, np cięcie piłką fi 63x0.8mm, 135obr/min i w następnym filmiku frezowanie zgrubne tej zębatki; frez 8mm, HSS, na prawie całą szerokość, ok. 1mm głęboko. Sorki, trochę długi, ale nie miałem czasu edytować filmiku.

Jeśli chodzi o frezowanie jednopiórowym frezem składanym fi12mm to pewnie zrobię to jak dojdą płytki PCD i przy 12-15tys. obrotów. Tymi płytkami co mam to nie da rady, są do stali i za mało sztywna ta frezarka. Zamówiłem jeszcze wrzeciono 300W, 60000obr/min to pewnie będę rzeźbił tym frezem jakiś podwójny uchwyt do tych wrzecion, to nagram coś. Niestety ciasno się robi w obudowie, bo będę musiał dorzucić jeszcze jeden falownik i nie wiem czy nie dokooptuje jakiegoś Raspberry Pi, czy w ogóle jakiś mały komputer pod Mach3 i serwo-napędy (na płytkach Makerbase MKS SERVO57C PCBA NEMA23) montowanych do silnika. Co prawda Duet fajnie chodzi, jest pewny i precyzyjny, tylko jest toporny w tym zestawieniu, jeśli chodzi o obsługę. Jeszcze myślałem o czymś takim "MKS SKIPR", ale nie wiem czy jest do tego jakiś wsad pod CNC.



https://www.youtube.com/watch?v=Jke71fgOioM
https://www.youtube.com/watch?v=JWxbkrHbSus

panWiadr0 pisze:Żeliwny stół w bramówce to przerost formy nad treścią. Kup grubą formatkę alu, splanuj i nawierć siatkę otworów M6.

No właśnie mam taki dylemat, czy płyta alu, czy odlew żeliwny, tak naprawdę to się okaże, na ile wycenią płytę żeliwną i jaką będzie musiała mieć grubość, bo prześwit bez stołu to jakieś 160mm, skok osi Z to na luzie 115, dałoby się dojechać do 125mm po wydrukowaniu osłon prowadnicy Z. Jak odejdzie z prześwitu 40-45mm, bo taka może być minimalna grubość płyty żeliwnej, to prześwit może być jak skok osi, mogę sobie później pluć w brodę. Lepiej kupić formatkę alu ze 20-25mm grubąi w niej wyfrezować rowki, bo otwory mogą być problematyczne do czyszczenia z wiórów. Ciężka płyta żeliwna poprawiłaby dynamikę układu, bo dociążyłaby część nieruchomą co razem z dosyć ciężkim wrzecionem zmniejszy drgania od zmiennych sił od freza.

Film pewnie nagram, ale dopiero jak wezmę się za frezowanie uchwytu. Myślę, że niewiele się zmieni frezowanie długim narzędziem, bo odległość od uchwytu wrzeciona się nie zmieni, będe musiał podnieść do góry wrzeciono, żeby frez 120x10mm wszedł.
Oczywiście wolałbym taką ciężką frezarkę, nawet mam taką, na prowadnicach na jaskółczy ogon, ale zniechęca mnie dopracowanie układu centralnego smarowania i fakt, że prawie niemożliwe jest żeby on gdzieś nie wyciekał i trzeba by ją postawić w jakiejś wanience, a to trochę dużo. Chociaż pewnie w końcu wezmę się za nią, bo nawet mały blok silnika na niej bym obrobił.

Na zdjęciu z linku niżej jest uchwyt i wspominany frez. Swego czasu, przy wyborze wrzeciona robiłem obliczenia, czy pociągnie ten zestaw, t.j. wrzeciono i frez 10mm jednopiórowy w stali, wychodziło, że da radę, dwupiórowy to już było trochę za dużo, zresztą do uchwytu ER20 nie bardzo są dwupiórowe, składane frezy, dopiero od uchwytu fi14, a to już ponadstandartowy rozmiar, choć osiągalny.

download/file.php?id=41790&mode=view

bafunio pisze:Ja chłodze chłodziwem, powietrzem oczyszczam z wiórów. 1l/h chłodziwa na frez fi12 na pewno nie wystarczy , ja nie wiem ile u mnie jest ale leci grubym strumieniem - obstawiam że spokojnie z 60l/h mi leci lub więcej , zbiornik mam 60l a podczas frezowania o połowę się zmniejsza - oczywiście na bieżąco wraca. Co będziesz frezował frezem 12 ? To spory przeskok z fi0,5

Na pewno będę rozfrezowywał uchwyt wrzeciona, mam fi 80, potrzebuje fi 85, trochę cienkie mostki zostaną, ale będzie sztywniejszy niż wydrukowany z plastiku. Jak nie wyda, to cały trzeba będzie wyfrezować. Muszę jeszcze wcześniej kupić/dorobić śruby do mocowanie elementów, same uchwyty, podpórki. Mam taki zestaw ale nie nadaje się do tego badziewiastego stołu, bo za duże śruby.
Na śruby mocujące pójdą tzw śruby ławkowe, M6, z łbem soczewkowym i kwadratową szyjką, przefrezuje tylko boki łbów żeby wchodziły w rowki, przecież mam frezarkę.
Nie mniej docelowo czeka mnie wymiana stołu, najchętniej ciężki żeliwny i przy okazji przydały by się namiary kto może coś takiego zrobić.

Qrde, teraz właśnie skończyłem 3cie kółko zębate, na razie ostatnie, bo więcej nie potrzebuje i więcej razy nie frezowałem, no jeszcze jakieś ucho stalowe bez chłodziwa. Teraz to leci tego chłodziwa z 12l/h, ale mogę zmienić dyszę i będzie 1l/h. Zakładałem, że za dużo nie zaszkodzi, za mało już tak. Pytanie czy do frezu fi 12 też wystarczy ten 1l/h, żeby nie przezbrajać chłodzenia, na dodatek mniejsza dysza lepiej rozpyla ciecz i mgiełka będzie pewnie jeszcze bardziej odparowywać. Kolejna rzecz to wszyscy używają kompresora do chłodzenia, a to jednak żre prąd i hałasuje, no i ciężko porównać z tylko rozpylaniem chłodziwa.
Nie mniej interesuje mnie, czy to rzeczywiście odparowuje woda, czy wszystko razem i czy wystarczy uzupełnić chłodziwo tylko wodą. Przy rozpylaniu chłodziwa powietrzem to parowanie wody powinno być jeszcze bardziej widoczne.

Dzieki baufino

Hejka, mam pytanie, wyparowało mi ze 2l chłodziwa, troszku otłuszczone są elementy frezarki, ale 2 litry przez 12h pracy to by wszystko ociekało chłodziwem. Odnoszę wrażenie że chłodziwo mam jakby tłuściejsze i odparowuje woda z mgiełki, tym bardziej, że chłodziwo jest dosyć dobrze rozpylane, nie czuje jakoś oleju w powietrzu. Nie wiem, czy dolać wody, czy mieszaniny. Pewnie się dowiem organoleptycznie, ale może ktoś ma doświadczenie w rym temacie i podpowie wcześniej.

tak frezuje ząbki w kółku zębatym https://youtu.be/ff-UtAH4OKs , potem odwracam blachę na drugą stronę, wycinam 0,25mm materiału i wyjmuje kółko.

Oto co udało się wystrugać na frezareczce. Część uszkodzonej przekładni, nowe urządzenie to z 2,5kzl i już nie produkowane, tutaj za mniej niż polowe uda się naprawić.
Najdłużej trwa frezowanie zębów, niestety zlisiłem się na bardzo długie freziki 0,5mm x 8mm i takie jeszcze zamówiłem. Lepiej było kupić trochę krótszy, np na 6mm. Taką igiełką to najlepiej z 60 tys obrotów, bo przy 24tys to trwało to grzebanie z 5h, krótszym frezikiem można by zjechać do 3,5h, a przy 60tys obrotów do 1h. Chociaż oryginalna przekładnia ma zęby 8-12mm wysokie, ale z PA12, tutaj mamy aluminium, mosiądz byłby lepszy, ale nie miałem.