rafaljot pisze:zrobiłem z żywicy koła. liczyłem na to, że jak dobrze posmaruję, to będą lekko chodzić. Chyba nie będą przynajmniej nie z Monocure. Na sucho po chwili widać biały starty proszek.
Choć wyglądają ślicznie.
Warto było spróbować
rafaljot pisze:
PRzy okazji wyszło mi, że zbyt pasownię siedzą koła. Pewnie trudno to dokładnie dobrać. Wystarczy, że obudowa z ABS mi się lekko skurczyła. Jakby tak łożyska ślimaka osadzić w owalnych "slotach" a nie pasywnych okrągłych i po przeciwnej stroni z boku zrobić śrubeczkami dociski do regulacji? Tak by łożysko można było w tym slocie przesunąć, pewnie 0,5 milimetra zakres regulacji był by wystarczający. Choć niestety to by wymagało przerobienia tego sprytnego mechanizmu zapinania obudowy wału. A może by wystarczyło by tam też był jakiś luz w zakresie tego 0,5
Myślałem nad tym jakiś czas temu, ale jak np. rozwiązać problem tego mocowania rurki żeby zawsze było centrycznie, niezależnie od dokręcenia śrub. W sumie tam jest trochę luzu w rurce, więc może nie trzeba się o to martwić.
Samo mocowanie i tak jest raczej do przeróbki. Zastanawiam się jak to uprościć.
rafaljot pisze:miał bym parę uwag. Poszedłeś mega minimalistycznie
trochę jednak więcej materiału. Np tu, zawias docisku:
Zrzut ekranu 2019-11-30 o 15.52.26.png
czy tu obudowa ślimaka, tak by te dwa obrysy na dyszy 0.4 przynajmniej wszędzie były
Zrzut ekranu 2019-11-30 o 15.54.51.png
Dzięki za zwrócenie uwagi, zaktualizowałem projekt na thingiversie.
Zmiany obejmują 4 elementy, dodatkowo dałem dużo grubszą obudowę przy śrubie (miałem to już w fazie testów, ale jeszcze nie udostępniałem) i zauważyłem że drzwiczki mają nawisy, więc poprawiłem.
rafaljot pisze:1. Jak na thingi wpiszesz Nimble, to wychodzi kilka pomysłów tych kardanów.
Dzięki, o to mi chodziło.
rafaljot pisze:3. S109 dlatego, że jest na wyższe napięcie i jest bardzo tani. W delcie mam przetwornicę STEP-UP ale do wszystkich silników. RAMPS-FD i czy SKR 1.3 mają osobną wejście na napięcie dla silników i można się tak bawić.
Skoro nie trzeba lutować to trochę łatwiej. Zwłaszcza jak ktoś już ma taki stepstick, który ma trochę zapasu napięcia. Na moim A4988 o te parę volt też by pewnie dało radę. Mimo wszystko przekładnia bardziej do mnie przemawia, bo powinna całkowicie rozwiązać problem bez ryzyka popsucia elektroniki.
samezrp pisze:Panowie, źle patrzę czy nie dzielicie się projektami?
Jeszcze nie, ale niedługo udostępnię STL'e.
rafaljot pisze:w sumie, to jakieś zawody wyszły
Może troszeczkę, ale nie taki był mój cel
Zresztą rywalizacja motywuje do działania, o ile się nie przegina
rafaljot pisze:Piękny! Pytałem już w czym to projektujesz?
W Fusion 360.
rafaljot pisze:a) zwiększenie napięcia (np sterownik S109, tylko trzeba go dać na osobne gniazdo i osobno zasilić z przetwornicy step-up nawet do 40V, sam tego jeszcze nie robiłem, moje delta jedzie na 30V a Nimble na Duecie na 27-28V)
Ciekawy pomysł z tym podnoszeniem napięcia step-up'em dla jednego stepsticka. Przyjąłem za fakt 24V na moim Enderze i nie przyszło mi do głowy żeby to zmieniać . Z drugiej strony poziom skomplikowania takiej modyfikacji jest spory i koszt pewnie też większy niż dodanie przekładni. Nie zmienia to faktu, że chętnie zobaczyłbym taką modyfikację w testach
Właściwie to czemu proponujesz akurat S109?
rafaljot pisze:b) przekładnia na pasku 1 : 2-3
Tę opcję z pewnością przetestuję. Jak znalazłeś jakąś z mocowaniem typu NEMA17 to chętnie przygarnę - sam szukałem bez sukcesu.
Myślałem o czymś takim, tylko z odwrotną przekładnią: https://www.thingiverse.com/thing:3001234
Testowałem to i działało. Gość zastosował łożyska 625 co bardzo mi się podoba, bo można je kupić u nas dobrej jakości i dosyć tanio (w porównaniu do tych z Vorona, którym się inspirował).
Mój też chwilę chodził, ale wyszło dużo do poprawy. Docisk był kiepski.
Lekki i wygodny docisk (zwłaszcza w połączeniu z tanim chińskim radełkiem) to wg mnie jedno z większych wyzwań projektowych przy takim ekstruderze. Ciekaw jestem jak Twój poprawiony będzie się sprawować.
Myślę, że silnik dobrze dać ruchomy na ośce wtedy wał się lepiej układa. Widziałem, że niektórzy kombinują dwuosiowo ale to chyba przesada. jedna oś wystarczy.
Znalazłeś może jakąś realizację takiego pomysłu? Może być kompletnie inne zastosowanie - chodzi tylko o jakiś przykład.
;Remote Direct configuration
M92 E4268.00 ;Set steps per mm
M201 E120.00 ;Set maximum extruder acceleration (mm/s2)
M203 E20.00 ;Set maximum extruder speed (mm/s)
M204 R120.00 ;Set retract acceleration (mm/s2)
M205 E0.6 ;Set maximum extruder jerk (mm/s)
M900 K0.3 ;Set K-factor
Płyta główna: SKR v1.1
Stepstick: A4988
Vref: 0,25V
długość retrakcji: 1mm
prędkość retrakcji: 20mm/s
Oraz mała prezentacja możliwości:
Marvin bez nadmuchu, test retrakcji z nadmuchem. PETG Spectrum Bahama Yellow
Zmiany:
- Najciekawsza wg mnie zmiana polega na lekkiej modyfikacji systemu dociskania drzwiczek pasywnego radełka. W ekstruderach typu Bondtech jest to rozwiązane nieźle, ale zawsze uważałem za ich wadę to, że próba otwarcia drzwiczek powoduje "utratę informacji" o tym jak mocno był dociskany filament, oraz czasami gubiły się/wypadały elementy systemu (np. sprężynka).
Wychodząc temu naprzeciw przerobiłem mocowanie śruby tak, aby było możliwe jej zdjęcie bez rozkręcania śrubki. Teraz w razie potrzeby otwarcia drzwiczek dociskamy sprężynkę do końca (aż nakrętka m3 wyskoczy ze swojego gniazda), podnosimy śrubę razem z nakrętką do góry i otwieramy drzwiczki. Wymaga to pewnej wprawy ale rozwiązanie uważam za wygodne
Działa to w wersji z zawiasem drzwiczek na dole, w drugą stronę może być trudniej - wszystko zależy od konstrukcji mocowania ekstrudera do karetki. W każdym razie zawsze pozostaje opcja z rozkręcaniem jak w Bondtech'u.
- Dodałem nakrętkę trzymającą rurkę z PA12 zaciskaną na trytytkę. Chciałem żeby nie było przy wydruku supportów, więc składa się ona z dwóch elementów. Jak dotąd sprawuje się nieźle.
- Przesunąłem śrubkę M3 (tę znajdującą się najbliżej ścieżki filamentu), bo umiejscowienie jej na szczycie (obok łożyska MR95) kolidowałoby z wózkiem (gdyby zamocować ekstruder tak, jak jest zamocowany Zesty Nimble). Właściwie to pierwszą zmianą było usunięcie jej całkowicie, ale taka opcja nie przeszła pierwszych testów - obudowa się rozchodziła obok łożyska MR95.
- Przerobiłem śrubę przekładni tak, żeby drukowała się bez supportów.
- Dodałem mocowanie silnika z wibroizolatorem
- Dodałem mocowanie ekstrudera do karetki typu Ender 3/CR10, która dobrze pasuje do chłodzenia Bullseye. Ja korzystam z przerobionej wersji mocowania tego chłodzenia pobranej z tego projektu: https://www.thingiverse.com/thing:3816051
Wnioski:
- W końcu dotarł do mnie wałek elastyczny i po jego przetestowaniu stwierdzam, że bezwładność wynikająca z jego elastyczności to około 1/4 obrotu (być może przy dużych szarpnięciach będzie więcej, ale i tak staramy się je zminimalizować małym jerkiem ekstrudera i rozsądnym przyspieszeniem). To lepiej niż się spodziewałem - zakładałem pesymistycznie, że będzie to mniej więcej cały jeden obrót.
W moim ekstruderze 1/4 obrotu śruby przekłada się na 1/120 obrotu radełka Btech (ze względu na przekładnię 30:1). Radełko ma efektywny obwód dla mojego PETG (wyliczony z estepów) 22,5 mm, co oznacza, że błąd wnoszony przez wałek elastyczny wynosi około 0,19mm dla popychanego filamentu. Według mnie to niewiele w kontekście retrakcji i nie należy się tym przejmować, bo nawet jak zmniejszy nam to retrakcję to sobie ją skompensujemy odpowiednim zwiększeniem dystansu, natomiast po pełnym cyklu retrakcja>powrót z retrakcji, bezwładność działa w obie strony i powinniśmy być w tym samym miejscu "na filamencie" co wcześniej.
Zastanawia mnie natomiast coś innego:
Objętość dla 0,19mm filamentu 1,75 mm wynosi 0,33 mm^3, co odpowiada objętości ścieżki o szerokości 0,4 mm i wysokości 0,2 mm oraz długości 4,15 mm. Czyli, w skrócie, taka bezwładność mogłaby w odpowiednich warunkach np. opóźnić ekstruzję o 4,15 mm. Jak myślicie, na jakie parametry wydruku może to wpłynąć?
Warto dodać, że Zesty Nimble jest pod tym względem gorszy - ma radełko o efektywym obwodzie około 35,5 mm, więc bezwładność popychania filamentu wynosi około 0,29 mm - czyli jest 1,5 razy większa. Zakładając oczywiście takie same parametry wałka elastycznego.
- Efektywny obwód radełka poza zmniejszaniem błędu niestety zmniejsza również efektywną maksymalną prędkość danego silnika, ponieważ musi on wykonać więcej obrotów w tym samym czasie. Z tego powodu musiałem zmniejszyć prędkość z 35mm/s do 20mm/s. Dalej eksperymentuję z konfiguracją mnożnika na stepsticku, Vref, przełożenia (bardziej planuję w tym wypadku) oraz różnych parametrów wydruku w kontekście tego problemu.
- Nie jestem przekonany co do tej rurki z PA12, chyba lepiej sprawdzałoby się np PTFE 4/6. Ta pierwsza wydaje się być za sztywna.
- Waga zestawu ekstruder + rurka PA12 + wałek elastyczny to około 70 gram (gdy są połączone z silnikiem i masa się rozkłada na dwie w miarę równe części). Jeśli silnik jest wyżej niż karetka to waga karetki rośnie o parę gram. Ja zamontowałem wysoko, bo w domyślnym miejscu na ekstruder mam założony swój patent na bezluzową nakrętkę osi Z z POM, której nie chcę teraz demontować. Warto w tym miejscu dla porównania dodać, że uwzględniając rurkę i wałek Zesty Nimble waży pewnie coś koło 50 gram czyli o jakieś 20 gram mniej. Jest to w znacznej mierze cena podwójnych radełek.
Starsza wersja ekstrudera z mocowaniem i karetką (poza wentylatorami, rurką i wałkiem elastycznym)
Starsza wersja ekstrudera z około połową masy rurki i wałka elastycznego
- Po zmontowaniu wszystko dobrze pasuje i trzyma się sztywno
Starsza wersja ekstrudera zmontowanego z karetką
- Po wydrukowaniu kilku obudów, śrub oraz kół zębatych udało mi się tak dobrać parametry wydruku, że układ pracuje praktycznie bez wyczuwalnego luzu.
Do poprawy:
- Mocowanie rurki PA12 od strony silnika jest przekombinowane i wymaga przeprojektowania z trzech elementów w jeden prostszy.
- Planuję przetestować ekstruder przy zastosowaniu przekładni przy silniku, w celu zwiększenia predkości/przyspieszenia/jerka retrakcji
- Przesunięcie ścieżki filamentu w kierunku pasywnego radełka BTech
- Rozważam zrobienie bardziej solidnych drzwiczek
Aktualny BOM:
Ekstruder:
- 2x MR 95 ZZ (5x9x3) do wału koła zębatego
- 2x 688 2RS (8x6x5) do śruby
- Radełka BTech
- Wałek fi5 (35mm)
- Rurka z PA12 (6x4mm)
- Wał elastyczny
- Pasta silikonowa na przekładnię
- Śrubki i nakrętki M3
- Sprężynka z długopisu
- Trytytka
Mocowanie ekstrudera
- 2 nakrętki m3
Mocowanie silnika:
- Wibroizolator (NEMA17)
- 2x śrubka M5x8 lub M5x10
- 2x nakrętka młoteczkowa M5
- 3 śrubki oraz jedna nakrętka M3
- Trytytka
dragonn pisze:Żeby drukowana zębatka lepiej wyszła polecam ustawić szerokość ścieżki na 0.2 (tak, na dyszy 0.4) a najlepiej użyć Prusa Slicer gdzie można ustawić osobno szerokość ścieżek dla ścian. Drukowałem bardzo podobną zębatkę właśnie w ten sposób i wyszła bardzo dobrze, do tego jakaś mała warstwa typu 0.08
Przetestuję.
To ma szansę umożliwić zmniejszenie koła zębatego (oaz skoku śruby). Dużo się nakombinowałem z kształtem zębów zębatki żeby zewnętrzny obrys rysował się za jednym razem na dyszy 0,4. W efekcie stosuję skok 2mm, bo poniżej tego trudno było wydrukować koło zębate.
Małymi kroczkami mój projekt zaczyna przypominać ekstruder.
Zmiany:
- Zgodnie z wcześniejszą obserwacją radełka obróciłem tak, żeby filament był jak najbliżej jednej z krawędzi (im jest bliżej środka konstrukcji tym ciężej z nim podejść w karetce typu Ender 3 i pewnie wielu innych).
- Dodałem dystanse na wale koła zębatego, bo bez tego radełka i łożyska mają tendencję do przesuwania się. Po zmianie wszystko trzyma się na swoim miejscu.
- Konstrukcja jest teraz symetryczna względem płaszczyzny XY (znajdującej się w połowie wysokości projektu) - można go zamiennie stosować jako "lewy" lub "prawy" w zależności od potrzeb w danej karetce.
- Dodałem regulowane mocowanie pasywnego radełka Btech. Dobrze dokręcona sprężynka z długopisu wydaje się być wystarczająca.
- Mocowanie drzwiczek również można obracać (zawias u dołu, lub u góry). W sumie to wyszło jakoś tak samo. Moim zdaniem bardziej naturalny i wygodny wydaje się zawias u dołu, ale może jak coś będzie kolidowało to lepiej mieć alternatywę.
- Model drukuje się bez supportów kosztem jakichś pojedynczych gramów materiału (musiałem porobić skosy w niektórych miejscach).
Wnioski:
- Ekstruder jest w stanie popychać filament i ma szansę działać
- Obecnie waga samego ekstrudera to 45 gram, ale trzeba dorobić jeszcze co najmniej mocowanie rurki PA12. Oczywiście dojdzie do tego jeszcze po połowie masy rurki z PA12 oraz elastycznego wału. Metr rurki waży około 20g. Wał wg opisu na Ali 42g.
Do poprawki/przemyślenia/dyskusji:
- Dalej trochę ciasno pracuje ta przekładnia - muszę pododawać testowo jakieś niewielkie luzy między łożyskami a obudową lub/i między śrubą a kołem zębatym.
- Nie podoba mi się to, jak wygląda wyciąganie filamentu. Przy zwolnieniu drzwiczek pasywnego radełka filament i tak trze o to "aktywne" radełko, które nie może się kręcić (bo blokuje je śruba) i zdziera się przy wyciąganiu na siłę. Może rozwiązaniem byłoby minimalne odsunięcie toru filamentu od aktywnego radełka. Inna opcja jaka przychodzi mi do głowy to zrobienie jakiegoś sprytnego mechanizmu rozłączania śruby z kołem zębatym (wtedy aktywne radełko kręciłoby się luźno). To na pewno skomplikowałoby konstrukcję, ale może warto?
Aktualny BOM:
- 2x MR 95 ZZ (5x9x3) do wału koła zębatego
- 2X 688 2RS (8x6x5) do śruby
- Radełka BTech
- Wałek fi5 (35mm)
- Rurka z PA12 (6x4mm)
- Wał elastyczny
- Pasta silikonowa na przekładnię
- Śrubki i nakrętki M3
- sprężynka z długopisu
Wnętrze, ścieżka filamentu, góra, dół
Po złożeniu
Waga w obecnej wersji
Propozycja rozmieszczenia ekstrudera oraz chłodzenia w E3/CR10
