Nie wiem, może to kwestia czułości mikrofonu w moim telefonie, ale ten pasek jest za cichy i apki nie bardzo chcą to mierzyć.
Ale mikrofon podłączony do komputera załatwia sprawę - tylko jak pisałem - trudno wyliczyć właściwą częstotliwość.

Wydaje mi się, że teoretycznie jeżeli naciąg pasków jest identyczny (ta sama częstotliwość) to powinno być równo - w końcu drukarka jest całkowicie symetryczna. Jeżeli jest różnica w naciągu to faktycznie CoreXY potrafi się przekrzywić.

Twój wspornik silnika już wydrukowałem i zainstalowałem.
Dodatkowo zaprojektowałem i założyłem wspornik prawego silnika - wiadomo, że nie jest tak potrzebny jak lewego, ale zawsze warto odciążyć delikatne łożysko w silniku - dłużej pożyje.

kapi pisze: Oczywiście.
Każdy pasek ma swoją częstotliwość podaną przez producenta.
Np. taki gadżet
Taki gadżet używamy w firmie. Mogę powiedzieć że po prawidłowym naciągu paska z podziałką 8M HTD, gra on lepiej niż struna gitary

Metoda bardzo fajna i w zasadzie da się bez problemu zastosować w domu.
Testowałem różne aplikacje na smartfona, ale to jedna wielka porażka - za mała czułość.
Natomiast mikrofon podłączony do karty dźwiękowej i do tego program "lingot" (pod linuxa) pozwala uzyskać bardzo ładne i powtarzalne odczyty. Tylko musi być cicho w pomieszczeniu.

Problem jest tylko dobrać odpowiednie parametry.
Znalazłem nawet fajny kalkulator https://docs.google.com/spreadsheets/d/ ... edit#gid=0
Tylko nie wiadomo jakie dane wpisać. O uzyskaniu parametrów paska z allegro nie ma co marzyć (nawet nie wiem jakiej jest firmy). A nie bardzo mam ochotę zdejmować teraz pasek i go ważyć. Nie wiem również jakie obciążenie łożyska założyć.
Na razie tak zupełnie na oko przy rozpiętości 0,39m nastroiłem na 64Hz.

Dawno nie było update'u z mojej strony to się odezwę. Drukarka już uruchomiona, wstępnie skalibrowna, może teraz sobie wydrukować brakujące części
A trochę jeszcze do ogarnięcia zostało - ekstruder stoi na pudle, filament na jakimś prowizorycznym stojaku, LCD wisi na kablach, brakuje prowadników kabli, jakiejś osłony dolnej części z elektroniką itd.
Na razie jeden z pierwszych wydruków - zaprojektowałem wzmocniony "XY Idler" bo poprzedni pękł (z mojej winy, ale fakt faktem że jest za słaby).
Na razie pracuje na sklejonym i zatrytytkowanym oryginalnym i przez to boję się mocno napiąć paski.
BTW - jak mocno ten paski powinny być napięte? Jest jakaś reguła?
W późniejszym czasie muszę pokombinować trochę przy karetce, bo to jest nonsens żeby endstop był częścią narzędzia a nie karetki.

W tej chwili tylko z jednym problemem nie umiem sobie poradzić:
Po włączeniu grzania głowicy zaczyna z niej wyciekać trochę filamentu. Potem przed rozpoczęciem druku stół się do głowicy dosuwa i rozmazuje tego gluta po dyszy. I w czasie wydruku ten glut gdzieś się potrafi wplątać w pierwszą warstwę - nie zawsze pomaga na to "brim".
Przydała by się jakaś funkcja wytarcia głowicy przed rozpoczęciem druku

I jeszcze jedno - @rafaljot pamiętasz może na jakich ustawieniach drukowałeś moje elementy?
Chodzi mi o grubość warstwy, rodzaj wypełnienia i stopień wypełnienia.

rafaljot pisze:w sumie to też nie ma obowiązku dosuwania tych elementów do samej góry.

Obowiązku nie ma, ale jest wygodniej, bo nie trzeba nic mierzyć - od razu są w dobrej pozycji.

rafaljot pisze:A jak idzie składanie?

Ano tak jak na ostatnim zdjęciu z 28.12 czyli: mechanika całkowicie poskładana
Brakuje:
- hotbeda (płyty alu i szyby)
- okablowania (czekam na due3dom LE)
- uruchomienia, kalibracji itd.

Ja niestety ten rok mam taki dziwny, że do listopada przez większość czasu jestem w Budapeszcie i nie mam tutaj ani drukarki ani warunków do grzebania przy niej. Będę w PL przez tydzień na przełomie lutego i marca to o ile do tego czasu będą już due3dom to może uda mi się dokończyć. Jeżeli nie to dopiero w połowie kwietnia.

Na razie jedynie dużo googlam i uczę się Designspark Mechanical (po przejrzeniu kilku CADów najbardziej przypadł mi do gustu).

Pierwotnie miałem taki plan... Ale to wygląda tak, że jak już masz spawarkę w łapach to jak skończysz to wszystko jest pospawane naokoło

Ale niewielkie podcięcie w 4 elementach rozwiązuje problem, więc chyba lepiej pospawać naookoło bez zastanawiania się co spawać a co nie i po prostu wydrukować inne elementy. Jak dokończę projekt i mi się jeszcze będzie chciało to wrzucę remixa na thinkverse ze zmodyfikowanymi mocowaniami.

Dobra, macie rację z tym korkiem.
Jakoś nigdy nie wnikałem w to na ile jest palny, a mając świadomość, że to jakby nie patrzeć kora drzewa to przyjąłem, że się pali bardzo łatwo.
A tymczasem faktycznie jest zazwyczaj klasyfikowany jako klasa E w/g PN-EN 13501-1 czyli jako materiał samogasnący.

@rafaljot

0. Profile są anodowane, więc nie muszę nic z nimi robić.
Poza tym w okolicach grzanego stołu (szczególnie takiego o mocy 500W) nie mam zamiaru dawać nic palnego.
Więc wszystkie okleiny, izolacje z korka czy bawełny są wykluczone. Nie wiem jeszcze z czego zrobię izolacje, ale pewnie będę coś kombinował a taśm do izolacji wydechów i/lub pianek o właściwościach samogasnących.

1. Tak, zdecydowanie wolę parkować głowicę z tyłu.

2. No problem

3. Dzięki.

4. Nic sam nie rozsuwałem. Tak wychodzi z excelowego konfiguratora Scotta jak się wybierze bed 300x300 z bedbracket30 (a takie wydrukowałeś)
A podpórki będą akurat ładnie pasować - wiem bo przymierzałem. Obszar roboczy jaki uzyskałem przy takich ustawieniach to mniej więcej 280(X) x 260(Y).
Nie wykorzystam całej powierzchni stołu 300x300, ale 250x250 była by za mała. Przynajmniej nie będzie problemu z temperaturą na brzegach pola roboczego.

A tak już z czystej naukowej ciekawości - czemu twierdzisz, że bardziej rozsunięte wałki Z będzie gorzej? Na logikę wychodzi mi, że im bardziej po rogach tym będzie stabilniej a im bliżej siebie tym bardziej platforma będzie miała tendencję do przekaszania się?

dziobu pisze:Potrzebujesz przynajmniej jeden na oś. Obojętne który - to ustawiasz w konfigu.

Czyli rozumiem, że to działa tak, że elektronika sobie zapamięta ile ma kroków od endstopu do końca i później sama będzie pilnowała gdzie ma drugi koniec licząc kroki?

Witam ponownie

Po pierwsze - nie wiem co się stało, ale zaraz po otrzymaniu przesyłki od @rafaljot napisałem w tym wątku podziękowania.
A teraz tego posta gdzieś wcięło i go nie widzę.
W związku z tym jeszcze raz - Rafał ogromne dzięki za wydruk części.

Drukarka już mechanikę ma ogarniętą, więc kilka uwag po budowie dla tych co by też planowali taką budowę.

1. Budowa HEVO na stalowej ramie jest rzeczywiście bardzo tanio (nie trzeba kupować v-slotów, kątowników, narożników, śrubek młoteczkowych itd.) natomiast jest to dużo dużo więcej pracy. Zwłaszcza jeżeli chcemy uzyskać ładny wygląd.
Jeżeli dla kogoś jedynym celem jest posiąść tanio drukarkę to na pewno nie warto się w to bawić. Natomiast jeżeli ktoś lubi aktywny wypoczynek w garażu, lubi robić rzeczy od zera to na pewno jest to fajna przygoda. I satysfakcja gwarantowana

Pospawana, teraz szpachlowanie Polakierowana, gotowa do montażu 2. Jeżeli chodzi o części to w zasadzie są dokładnie takie same jak w projekcie HyperCube Evolution ST 250. Jedyne co by się przydało zmodyfikować to górne uchwyty silników i rolek - powinny mieć podcięcie bo tak to kolidują ze spawem w górnym wewnętrznym narożniku.

3. Dzięki wykorzystaniu elementów projektowanych przez @rafaljot z owalnymi otworami rama wcale nie musi być jakoś specjalnie prosta. U mnie akurat była bo się postarałem , ale nawet przy krzywej wszystko dało by się ustawić bez problemu.

4. Od tego momentu zabawa jest identyczna dla HyperCube Evolution ST 250 jak i dla spawanej ramy - HEVO na v-slotach się po prostu montuje. Wszystko można przesunąć w v-slocie, nie trzeba myśleć kombinować.
W ramie z kwadratowych profili trzeba wszystko przymierzać, 2 razy pomyśleć znowu przymierzyć, zaznaczyć, równo wywiercić, nagwintować...
Samo gwintowanie to jest pikuś - maszynowy gwintownik założony do wkrętarki ogarnia temat w kilka sekund. Śruby M5 w nagwintowanej stalowej ściance 2mm trzymają się świetnie - prędzej połamią się plastiki niż gwint zerwie.

Drukarka aktualnie wygląda tak:

"Prawie" gotowa Do dokończenia została jeszcze cała elektryka, ale to za chwilę. Na razie czekam na sterownik, chcę włożyć DUE3DOM LE a będą dostępne za około miesiąc. A na razie i tak wyjeżdżam i nie będę miał czasu.

Teraz na koniec mam kilka pytań:

1. Ile endstopów potrzeba na oś X? 1 czy 2? A jeżeli 1 to który, lewy czy prawy?

2. Ile endstpoów potrzeba na oś Y? 1 czy 2? A jeżeli 1 to który, przedni czy tylny?

3. Ile endstpoów potrzeba na oś Z? Wystarczy górny czy potrzebny też dolny?

4. Czy tymczasowo drukarka jest w stanie chodzić (z Marlinem lub Repetierem) bez żadnego endstopu w osi Z?
Pytam bo w wydrukowanych częściach jest drobna pomyłka i części endstopu mocowana do platformy jest lewa a część do ramy prawa i nie da się tego zmontować. Gdyby udało się tymczasowo uruchomić drukarkę bez endstopów Z to bym sobie po prostu brakujący uchwyt wydrukował. jak nie to będę motał jakąś prowizorkę

5. I jeszcze mam dylemat z heatbedem. Z tego co wyczytałem na forum to nawet przy płycie alu 5mm nie ma co liczyć na to, że będzie idealnie prosta, więc lepiej i tak położyć na to szybę.
Mój plan jest taki, że chce dać płytę aluminową, pod spodem przykleić do niej silikonową matę (300x300, 500W, 230V) i na to szybę 4mm.
Tylko nie wiem jakiej grubości dać to aluminium. 2mm wystarczy? Bo jego głównym zadaniem będzie tylko równe rozprowadzenie ciepła z maty i podpieranie szyby. Czy lepiej 3mm? Bo 5mm to waży prawie 2kg , więc to nie ma sensu.

Pozdrawiam,

Pjoter pisze:Nie za mało uchwytów do wałków fi 12? Widzę albo zestaw na pojedyncza oś Z albo tylko 4 uchwyty dolne (lub górne).
Fanduct?

No chyba za mało, bo powinno być w sumie 8:
2szt - Z_Axis_Linear_Rail_Bracket_-_Double_Z_-_Left_1.1.stl
2szt - Z_Axis_Linear_Rail_Bracket_-_Double_Z_-_Right_1.1.stl
2szt - Z_Axis_Linear_Rail_Bracket_-_Left_1.0.stl
2szt - Z_Axis_Linear_Rail_Bracket_-_Right_1.0.stl
No i tunel (https://www.thingiverse.com/thing:2755829)

Resztą chyba OK, przynajmniej tak mi się wydaje.