Główna szkoła mówi że glowicę skręca się na ciepło.
Czyli wkładasz grzałkę w blok, rozgrzewasz do 200C i dopiero dokrecasz.

Na ciepło aluminiowy blok rozszerza się dużo bardziej niż dysza i heatbreak i powstają luzy i wycieka filament.

Jeżeli filament zbiera się na dyszy w czasie druku tzn że możesz mieć wyciek z bloku grzejnego.
Skoro rozbierałeś głowicę aby przeprowadzić test to źle ją skręciłeś (viewtopic.php?f=8&t=5368&start=100#p92286)

Skoro bez względu na wysokość warstwy i szerokość ścieżki zawsze linie są za wąskie - tzn, że jest za mało filamentu.
1. Czy ekstruder był kalibrowany?
2. Czy był zmieniany ekstruder lub zmieniane radełko ekstrudera?

W ustawieniach kontrolera można w czasie wydruku zwiększyć manualnie flow - tutaj wygląda jakby brakowało nawet 20%. Czyli flow podkręcić na 1.20. Nie pamiętam czy można to dodatkowo ustawić w CURA - w Slic3rze na pewno jest tzw flow multiplier.

Ja proponowałem zmniejszenie szerokości. Ale to było celem zwiększenia wypełnienia i wytrzymałości na poprawnych wydrukach a nie na złych.

225 na petg to mało. 240 -250 powinno dać lepszy efekt.
W slicerze możesz też zmienić grubość przejścia z domyślnych 0.4 na 0.3. Wtedy dysza będzie częściej pchodzic, będzie podawać tez mniej materiału w jednostce czasu. To powinno poprawić zespolenie zarówno warstw jak i obrysu z wypełnieniem. Nie musisz zmieniać dyszy do tego.

Te wieszaki muszą być sztywne? Jak nie to polecam TPU. Materiału obrysu przy druku w 235st nie da się rozerwać rękami.

PET wcale nie jest magiczny. Jest wytrzymalszy na rozciąganie w kierunku druku. Prostopadle jest dużo gorzej od PLA. Ale PLA jest "kruche".

Częsciowym rozwiązaniem jest odpowiednio dobrana temperature.
Im wyższa tym lepiej roztopiony I zgrzany materiał.
JAk chcesz roztopić materiał pod spodem to daj bardzo małą prędkość druku I bez nadmuchu chłodzącego.
Do tego są materiały jak TPU które przy odpowiedniej temperaturze dosłownie płyną. Cienkie wydruki wyglądają jak stopione. Oczywiście wygląd cierpi - ale wytrzymałość jest kosmiczna.

Do tego w FDM masz materiały o wysokiej wytrzymałości jak Nylon PA12 itd. to też próbowałeś?

Wiązanie wypełnienia z obramowaniem można sterować w Slic3rze poprzez parameter overlap. Domyślnie jest 15% - można podbić do 50%. Jest wiele sztuczek technicznych na wzmocnienie wydruku - łącznie z metodami hybrydowymi w postaci dodawania prętów węglowych/stalowych prostopadle do wydruku w miejscach krytycznych. Wzmacniałem tak łączniki gaźników drukowane z ABS do silników spalinowych. Od drgań puszczały na warstwach. Po wklejeniu 8 prętów o średnicy 1.5mm nie było opcji na rozwalenie tej części.

Części drukowane na FDM nie są w stanie dorónać wytrzymałością komponentom z form wtryskowych. Nie bez dodatkowych zabiegów.