Prusę kupiłem, bo potrzebuję wydruków. Kroję STLa, wkładam filament i zapuszczam wydruk, ostatnio nawet pierwszej warstwy nie obserwuję. Endka w sumie też do tego potrzebuję, ale trochę się mogę pobawić.

Są też na Thingi projekty ludzi którym nie dość że się chciało je zrobić to jeszcze opisać jak dla szympansa. Co się da druknąć to w STLach, co się nie da to w postaci BOM, plus instrukcja składania. Z jednym silnikiem, z dwoma, wykorzystujące max części seryjnej drukarki jak i bezkompromisowe na grubszych wałkach i nowych łożyskach.

Stół jest dość wiotki i wisi na wałkach osi Z za jedną krawędź. Może obwisać. Można zrobić podpory, można też przerobić na "Dual Z" czyli podparty dwiema śrubami z dwóch stron.

Mi tez specjalnie na super jakosci elementow nie zalezy. Z dyszą 0.4 rzadko drukuje nizsze warstwy niz 0.3. Albo precyzyjną drobnicę, albo "variable lyer height" i wtedy tylko newralgiczne warstwy daję niższe. Dlatego "projekt odlewnia" a nie jakiś bolid z małą dyszą. Aby zamiast śpieszyć się na granicy sztywności maszyny, kłaść grubą krechą. 0.6mm przy dyszy 0.8 - myślę że polubię takie parametry.
O lekkiej karetce myslalem wlasnie ze wzgledu na przyspieszenia, bo na tym co jest to z jerkami się nie poszaleje.
Przy elementach do motocykla, jakichś owiewkach na dłonie czy mocowaniach lamp, warstwa 0.6 może nawet stanowić ozdobę, zwłaszcza jak się od razu drukuje w kolorze pojazdu. I warstwy powinny być dobrze posklejane jak się będzie PET kłaść "ciepłe na ciepłe". Zwłaszcza że ten od DD spaja się naprawdę znakomicie.

Nazwa "odlewnia" wziela sie ze slangu spawaczy. MAG jest bardzo podobny do drukarki 3d. Jest prowadzenie dyszy w przestrzeni nad poprzednio ułożoną spoiną. Szpulka filamentu stalowego, ekstruder podobny w budowie, bowden ze sprężyny stalowej, tyle że zamiast hotendu jest łuk W stoczni zamiast drutem 1.2mm leci się 1.6mm i/lub sprzęga dwa pistolety i taką "dubeltówką" odlewa spoiny w podłodze z blachy 40mm aż rękawice przypala.

@Mario To zasadnicze zalety. Ale jeśli uznam wentylatorek za nieupierdliwy element, to czy tę lekkość karetki wykorzystam do szybszefo druku? Biorąc pod uwagę ograniczoną mechanikę Endera - profile alu i rolki POM.

@dekas - jest myśl. Drukarka i tak zajmuje cały swój "pion" w meblu.

@pjoter, pytalem właśnie o "male druczki" jakie Bowden może pokazywać przy szybszym druku. Najprędzej przerobię na Bondtecha bo mam parę zapasowych radełek a resztę druknę.

Ten Hero Me nieglupi i tez modulowy.

@dekas - widzialem gdzies montaz z tyłu, w okolicy silnika osi z, ze szpulką nad drukarką i o takim myslalem. Ten z przodu jakis lepsiejszy czy bez znaczenia?

@MarioM06 czy w takiej drukarce gdzie z powodu sztywności (lub jej braku) z prędkościami nie poszaleję, taki układ ma sens? Zapowiada bardzo lekką karetkę, ale czy wykorzystaloby sie jego przewage nad wiatraczkiem.

Cel ćwiczenia - szybkie wydruki użytkowe, do których Prusa jest za wolna albo akurat będzie zajęta czymś bardziej ambitnym. Niektóre małe, inne zbliżone wielkością do możliwości drukarki. 95% PET-G, 5% PLA (formy do odlewów metodą traconego PLA i inne równie dokładne). Po to kupiłem tę maszynę za zawrotne 850 cebulionów od kol. Artu.

Doprowadziłem Endka do ładu w konfiguracji prawie seryjnej, żeby mieć jakiś punkt startowy. Z "nieseryjnych" rzeczy:
-ogarnięta szparka (wkładka, rurka PTFE nie dochodzi już do dyszy tylko do wkładki) Na razie bez magicznej części od TDI-CAD bo nie wiem czy zostanę przy seryjnym hotendzie.
-podpory stołu (były gratis już wydrukowane)
-rurka capricorn
-lustro na stole
-przesmarowane łożyska
-doprowadzona do ładu geometria (szyna X była przekoszona - paski napędowe Y były przestawione o prawie 2 ząbki względem siebie, nie wszystkie kąty proste miały 90 stopni)
-zamiast nóżek płyta "gresowa", dobre 20 kg

Obudowę wyświetlacza już sobie sam wydrukował, jakość mi wystarcza, możemy jechać dalej.
Założenia i pomysły na teraz:

1. dysza 0,6 (może w ramach eksperymentu 0,8)
2. elektronika zostaje seryjna, soft też. Działa, to na razie nie tykam (uceglić zawsze zdążę ). Jeśli to jest głośna płyta, to ja nie mam zastrzeżeń. Silniki trochę słychać ale dźwięk jest przyjemny.
3. Oś Z zostaje pojedyncza z podporami. Jeśli w przyszłości zacznie obwisać to zrobię Dual Z na dwóch śrubach pędzonych jednym silnikiem.
4. Górne narożniki ścian zostaną usztywnione ciężkimi stalowymi kątownikami, wyciętymi na zamówienie. Dodatkowe 2kg u góry ramy nie zaszkodzą.
5. przeróbka chłodzenia płyty głównej
6. Zasilacz zmieniony na przetwornicę Traco Power 19-36V => 24V pędzoną na stałe z zestawu akumulatorów, ładowanych buforowo. 2-3 h przerwa w zasilaniu to u mnie na wsi nic dziwnego, akumulatory od Stara już posiadane. Prusę zasilam podobnie i daje radę.
7. adapter kart SD

hotendu
I teraz pytanie do Was, clou wątku, czyli "Co zrobić z hotendem i ekstruderem?" Seryjna obudowa i chłodzenie hotendu w Enderze to jakiś dowcip. Wiatrak głośny jak odkurzacz, wewnątrz stalowego prostopadłościennego pudełka, skierowany z grubsza na radiator. Całość na grubej stalowej płycie Płyta zostanie wymieniona na aluminiową.
Kwestie do rozważenia:
1. Zmieniać na direct czy zostać przy Bowdenie, tyle że maksymalnie skróconym? Jedyny problem z Bowdenem to nitkowanie na PET-G, ale to już ogarnąłem ustawieniami ekstruzji (i dokańczając opalarką). Wydaje mi się że dla prędkości powinno się maksymalnie obniżać masę wózka, tyle że nie mam pojęcia na jakie problemy natknę się przy Bowdenie i większych prędkościach, w porównaniu do Directa.
2. Jaki hotend? Orygiał - podejrzewam że nie wystarczy. Wpadł mi w oko Volcano, dysze do niego zaczynają się od 0,6, korzysta z takiej samej 40-watowej grzałki jak seryjna Prusa albo Ender.
3. karetka Hydra (modułowa) czy jakiś polecany typ do konkretnego rozwiązania?
Z ciekawostek - podkładkę magnetyczną przełożyłem do Prusy i jestem z niej nie mniej zadowolony niż z fabrycznych blach sprężynowych.