Ad 3.
1. skalibruj extrusion multiplier, jeden z poradników tu:
http://print.theporto.com/posts/how-to- ... thickness/
chodzi o to, żeby przy zdefiniowanej ręcznie grubości ścianki, przy jednym przejściu głowicy dokładnie taka się wydrukowała, wtedy na 100% ekstruder będzie dawał tyle materiału ile wyliczył;
2. następnie dobierz extrusion width dla pierwszej warstwy, to jest odległość pomiędzy kolejnymi przejazdami na pierwszej warstwie (dla ostatniej też można zdefiniować). To ustawienie powoduje, że dla pierwszej warstwy, kiedy odległość od stołu nie jest idealnie taka, jak założył slicer (żeby pierwszą warstwę wprasować w stół, i żeby się wydruk trzymał stołu) kolejne linie nie najeżdżały na siebie powodując coś w stylu muldy czy wypychania materiału pomiędzy kolejnymi przejazdami. Rozsunięcie warstw powoduje, że ta naturalna w tym przypadku nadekstruzja nie wypacza warstwy.
Spójrz na wątek, który kiedyś zacząłem a chłopaki mi pomogły:
viewtopic.php?f=5&t=382#p4436
+ oczywiście odpowiednie poziomowanie stołu.
Od tego czasu nie mam żadnych problemów z pierwszą warstwą. Ostatnio drukowałem klapkę do rewizji do łazienki o wymiarach 195x195 i nie było ani jednej dziurki ani jednego syfka na pierwszej warstwie, po zdjęciu z szyby strona przylegająca do szyby była idealnie płaska, bez przerw pomiędzy kolejnymi przejazdami, pod światło było widać tylko delikatny wzór jak jechała głowica.
Nazwy opcji zalezą od slicera.