I pierwszy 'wydruk' po kostkach, cały czas jedyne co zostało skalibrowane w drukarce, to mapa stołu (i to nie do końca, bo nadal widać, że dysza idzie za nisko). Akceleracja itp - wszystko domyślne ustawienia firmware. Slicer też w zasadzie na ustawieniach z poprzedniej drukarki.
Co do hałasów, to już mniej więcej wiem:
- za duże przyspieszenie, przy 1.5k nie stuka i nie trzęsie całą drukarką (domyślnie jest 3k)
- TMC5160 w StealthChop wprawia silniki w rezonans, po wymuszeniu działania tylko w SpreadCycle jest o wiele lepiej i bez dziwnych dźwięków jakby się wszystko miało zaraz rozpaść
Niestety ostatnia przygoda (z poprzedniego filmu z testem przyspieszenia) zakończyła się rozwaleniem czujnika poziomowania o ramę i muszę założyć nowy, żeby przywrócić drukarkę do stanu używalności (sonda robi też za endstop Z-).
Żeby coś wydrukować, to trzeba mieć jeszcze na czym
Czyli bajka o stole.
To co teraz zostało zrobione, to rozwiązanie tymczasowe, bo docelowo ma być grzanie dwustrefowe, konstrukcja ramki mi się średnio podoba i też kółka warto byłoby zamienić na jakieś MGN.
Po prostu na szybko wziąłem najbardziej krzywy stół z tego co mam, ale wymagał on najmniej pracy przy instalacji, bo miał już polutowane kontakty i termistor oraz przyszedł z kompletem kabli.
Bohaterowie:
Na początek wycięcie dziur w izolacji termicznej i przyklejenie jej od spodu do stołu:
Zdjęcie folii zabezpieczającej:
Teraz od góry nakleić folię magnetyczną i zrobić dziury na śruby:
Po podłączeniu kabelków można montować:
Mógłbym to wszystko podłączyć bezpośrednio pod płytę, ale jednak te 10A to tak na granicy możliwości SKR, zewnętrzne mosfety i tak już przymocowane, więc użyłem jednego z nich - przy okazji przetestuję jak się te moduły zachowują.
Ponieważ SKR ma bezpiecznik w obwodzie grzałki stołu, a użycie zewnętrznego mosfeta omija to zabezpieczenie, to zastosowałem gotowy kabelek z gniazdem bezpiecznika 'samochodowego', wrzuciłem bezpiecznik 20A (pewnie 15A byłby lepszy, ale nie miałem pod ręką). Kabelek całkiem uczciwy, bo AWG12 (~3.3 mm2). Zarobiłem końcówki kabelka z bezpiecznikiem i drugiego kawałka przewodu 4 mm2 na masę:
Zostało:
- obciąć silikonowe przewody od stołu (miały chyba z 1.5m!)
- zacisnąć na nich konektorki
- zacisnąć rurki na końcówkach kabelka do sterowania mosfetem
i podłączyć wszystko do kupy:
Tak to wygląda po zmontowaniu i z malowaną podkładką z blachy:
Stół grzeje się do 65C w trochę ponad 4 minuty, więc nawet nie jest tak źle jak myślałem
Hotend z CHC grzeje się 40 sekund, więc cała drukarka jest gotowa do drukowania PETG w ciągu pięciu minut
BOM:
- stół grzany z blachy aluminiowej 310x310x3 mm (rozstaw śrub 240 mm) na 24V, ok. 240W, w zestawie z termistorem i przewodami silikonowymi
- blacha/podkładka razem z folią magnetyczną
- izolacja termiczna samoprzylepna (pianka z folią aluminiową)
- przewód AWG12 z gniazdem bezpiecznika (czerwony)
- kawałek przewodu 4 mm2 (czarny)
- bezpiecznik 20A
- kabelek dwużyłowy do sterowania mosfetem z JST-XH na jednym końcu (był w zestawie z mosfetem)
- rurki do zaciskania na przewodach
- konektorki widełkowe izolowane (2x czerwone, 2x niebieskie)
- 4x śruby M4x40 nierdzewne wpuszczane
- 4x nakrętki M4 samokontrujące
- 8x podkładka M4 powiększana
- 4x sprężyny do stołu (żółte/pomarańczowe)
Na początek trochę pracy z grzałką CHC, bo oryginalnie gruba i sztywna koszulka jest dosyć długa, a przewody mało elastyczne.
Czyli:
- skrócona koszulka do ok. 3cm - wystarczy żeby odejść od grzałki, ale później już pozwala ułożyć lepiej przewody
- wymienione przewody od grzałki (chyba były w teflonowej izolacji), bo były bardzo sztywne i ciężkie do ułożenia. Zamiast nich zaciśnięte na drutach do grzałki przewody silikonowe AWG20
- zarobiona nowa wtyczka Molex Micro-fit 3.0 dla grzałki (oryginalnie też jest taka wtyczka użyta)
- ucięta wtyczka do termistora (była jakaś odmiana Dupont z zatrzaskiem) i zarobiona 'normalna' JST-XH
Zaciśnięcie kabli silikonowych do grzałki - wziąłem zwykłe tulejki kablowe, ale lekko skróciłem i usunąłem część plastikową:
Przymiarka do prowadzenia kabli i ucięcie z minimalnym zapasem:
Zamontowane w drukarce razem z wentylatorami chłodzenia wydruku. Widać, że było ciasno - poprzeczka miała służyć do przytrzymania przewodów, ale przydała się do unieruchomienia gniazdek wentylatorów Za to zapasy przewodów zmieściły się zgodnie z planem nad wentylatorami.
Przy okazji sprawdziłem czy da się jakoś normalnie dojść kluczem 12, żeby przytrzymać blok przy wymianie dyszy - nie ma problemów o ile czujnik poziomowania nie jest przykręcony
I do tego jeszcze czujnik poziomowana stołu - wersja na podczerwień znana jako 'Ormerod IR sensor'. Tak wygląda wersja wypuszczona jakiś czas przez Mellow (ale już nie mają ich w ofercie):
Goldpiny do podłączenia czujnika były w niewłaściwą stronę i całość była za duża, więc zostały wymienione na złącze JST-PH. Na zdjęciu również reszta części potrzebnych do montażu:
Całość była tak zrobiona na początku z oszczędności (1 silnik, 1 stepstick, jedna dziura w kontrolerze), ale jest tak rozmieszczona, że mogę dać 3 osobne silniki. Ale w sumie nie potrzebuję tańczącego stołu, a gdyby nie krzywy stół, to pewnie nawet czujnika poziomowania bym nie instalował. W obecnej drukarce nie mam i jakoś specjalnie mi nie jest potrzebny.
O ile w Z mam jeszcze parę pomysłów na zmianę, to ten jeden silnik i pasek raczej zostaną.
Rozarh pisze:Długi pasek może się już rozciągać co może oznaczać, że każda ze śrub trapezowych może nie oddawać pozycji silnika w wystarczającym stopniu. Masz śruby 8x8
W viewtopic.php?f=10&t=7225&start=20#p123786 pisałem, że zmieniłem jednak na TR8x2, czyli te niby najbardziej bijące - ale sprzęgła Oldhama robią robotę
Co do długości paska, to ma on cały 1.5m, niby długi, ale w porównaniu do napędu karetki, to nie ma on prawie obciążenia a i tak jest krótszy. Paski napędowe głowicy mają po 2m.
A, i jak pasek zacznie się rozciągać, to znaczy że wewnętrzne włókna się porwały i pasek jest do kubła i czas założyć nowy
Prowadnice KGT zamawiałem na Ali: https://www.aliexpress.com/item/1000007480470.html - jedne z najtańszych, a przy wyprzedażach i z kuponami czasem można urwać jeszcze z 30% ceny. Kiedyś kupiłem od nich kilka MGN7 i były zadziwiająco dobre jak na cenę, więc zamówiłem później do tej drukarki MGN9 i MGN12 na podmiankę za Robotdigg-i. Prowadnice są po prostu takie jakich oczekuje się po wyjęciu z pudełka - jeżdżą, nie zacinają się, nie latają, nie mają luzów. Jedyne co się zdziwiłem, że brakowało po kulce w wózkach, ale dodają woreczek kulek zapasowych. Są lekko naoliwione po wyjęciu z folii.
Teoretycznie można je od razu montować i powinno być ok, ja je przetarłem, uzupełniłem kulki i naoliwiłem dla świętego spokoju. Z ostatnimi prowadnicami dokupiłem też ekstra wózek i pasuje bez żadnych problemów.
auspexs pisze:Aż taka różnica w jakości do poprzednich?
Te Robotdigg-i, które były droższe od KGT, ale jedne z najtańszych czarnych to całkiem inna bajka. To była po prostu tragedia. MGN12 od nowości lekko się przycinały, to je całkiem rozebrałem, przeczyściłem, złożyłem i było jeszcze gorzej. Okazało się, że kulki były różnych rozmiarów (różnice na 0.02mm) - jak posortowałem kulki na większe i mniejsze, jedne dałem na jedną stronę wózka, a resztę na drugą, to zaczęła chodzić jako tako.
Dla odmiany MGN9 chodziła bardzo luźno, co po doświadczeniach z MGN12 wydawało mi się dobrą rzeczą. Dopóki nie przymierzyłem karetki do wózka i okazało się, że ten dla odmiany ma kolosalny luz. Generalnie te Robotdigg z czystym sumieniem mogę odradzić.
Jak pisałem - mam jeszcze inne tanie prowadnice od chińczyków i w żadnej nie miałem luzów na wózkach.
I osobiście mam wrażenie, że te KGT wyglądają i jeżdżą najlepiej z tych co mam, chociaż w stosunku do innych (oprócz Robotdigg-a) już dużej różnicy nie ma. No i mają napis na wózkach, czego nie ma na innych tanich chińczykach
Oczywiśćie te KGT to chińczyk i można różnie trafić, dlatego zazwyczaj biorę jedną prowadnicę więcej, żeby zmniejszyć ryzyko. Na razie na 8 kupionych prowadnic KGT + ekstra wózek, to wszystkie były ok.
Wiem, że kolejny post w tak krótkim odstępie czasu pozbawi mnie pejdżwjusów, lajków itp, ale chcę się odkopać z zaległości 'opisowych' i pchać budowę dalej.
W tym odcinku w końcu będzie doprowadzenie prądu do karetki
Jedna rzecz, to taśma FFC, co już zostało w większości zrobione, a druga to rozszycie tego po obu stronach, gdzie miejsca specjalnie dużo nie ma na jakieś wielkie i bajeranckie płytki z dużymi złączami.
Wcześniej problemem było też rozszycie sygnałów po stronie mocowania taśmy FFC do ramy, ale zdecydowałem się przenieść to z podstawy silnika B na całkiem osobny byt. Dało to dużo miejsca i możliwość spokojnego wlutowania złącz zamiast bezpośrednio kabli.
Przed montażem:
Po montażu:
Jak widać dzięki temu, że nie było problemu z miejscem, dało się ładnie przylutować gniazdka:
- JST-XH (po 2 piny na linię) do silnika ekstrudera
- Molex Micro-fit 3.0 do zasilania grzałki (złącza są teoretycznie do 5A, w taśmie są połączone po 5 pinów dla każdej linii) - tu podziękowania dla @dziobu za nocne wspólne szukanie jak najmniejszej wtyczki/gniazda na większe prądy niż zwykłe JST - chociaż i tak wybrałem inne (głównie bo chińczycy zaczęli tak zakańczać swoje grzałki w hotendach, no i jest rzeczywiście małe z gniazdkiem do pcb)
- na pozostałe 12 linii wlutowałem zwykłe goldpiny
Od strony karetki, to już całkiem inna bajka, bo tam miejsca nadal bardzo mało.
Wyszło to tak (najpierw 'na sucho'):
A tak już po zamontowaniu:
Jak widać, górą wyprowadzone są:
- podłączenie endstopu (3 przewody z taśmy 5 przewodowej) zakończone wtyczką JST-XH 3 pin
- podłączenie dla termistora (2 przewody z tej samej taśmy co endstop) zakończone gniazdkiem JST-XH 2 pin
- podłączenie silnika ekstrudera (tasiemka 4 przewodowa) zakończona gniazdkiem JST-PH (okrągłe silniki Nema14 a Ali mają krótki kabelek z taką wtyczką)
Na dół poszły:
- zasilanie grzałki zakończone tuż pod płytką czarnym gniazdem (lekko spiłowanym po bokach) Molex Micro-fit 3.0 2 pin (na zdjęciach schowane pod tasiemkami do wentylatorów)
- zasilanie wentylatora hotendu zakończone gniazdkiem JST-XH 2 pin
- zasilanie wentylatorów chłodzenia wydruku zakończone dwoma równolegle podłączonymi gniazdkami JST-XH 2 pin
Na środku płytki zostało przylutowane jedno gniazdko JST-PH 3 pin (XH było za duże) do czujnika poziomowania. Jeszcze nie wiem którędy pójdą przewody do niego, bo da się górą jak i dołem.
I wszystko jakoś się mieści:
Przy okazji decyzji o standardzie podłączenie silnika na karetce, to uciąłem przewody od silnika z ekstrudera TBG-Lite i zarobiłem na nich wtyczkę JST-PH:
Do podłączenia na pierwszy ogień poszedł endstop i drukarka w końcu może zrobić pełny home
Po przeniesieniu mocowania taśmy w inne miejsce na ramie widzę, że da się 'płetwę' trochę odsunąć od karetki, żeby zrobić więcej miejsca. Do tego jakby ją przesunąć bardziej do środka, to może i dałoby się skrócić taśmę FFC. Ale to może kiedyś.
BOM:
- 2x gniazdo do druku Molex Micro-fit 3.0 2 pin (jednorzędowe)
- 1x gniazdo do druku JST-HX2.54 2 pin proste
- 3x gniazdo do druku JST-HX2.54 2 pin kątowe
- 1x gniazdo do druku JST-PH2.0 3 pin kątowe
- 1x gniazdo na kabel JST-PH2.0 4 pin
- 1x wtyk JST-PH2.0 4 pin (na silnik)
- 1x wtyk JST-XH2.54 3 pin
- 1x listwa goldpin 6x2
- trochę przewodu wstążkowego TLWY ~0.22 mm2
- 19g PET-G (wspornik)
- 1x śruba M5x12 z łbem walcowym
- 1x nakrętka młoteczkowa M5
- 2x śruba M3x8 z łbem walcowym
- 2x śruba M3x8 z łbem kulistym
- (plytki FPC były w jednym z poprzednich odcinków)
Jak zapowiadałem kilka odcinków temu, do wymiany były prowadnice MGN od Robotdigg oraz 'odwrócenie' karetki. Obie rzeczy na szczęście się ze sobą wiążą tym, że trzeba rozpiąć paski, a później już jest z górki, żeby resztę porozkręcać.
Na początek wymiana prowadnic MGN12 (boki/Y) i MGN9 (belka/X) na prowadnice od KGT. Przy okazji parę zdjęć z ciekawszych fragmentów drukarki.
Prowadnice przetarłem, uzupełniłem kulki z zapasowych (wyglądało jakby z każdej strony było za mało o jedną - tak ma być?), dałem oliwki i zamontowałem.
Chodzą o niebo lepiej od Robotdigg, w zasadzie chodzą tak jak powinny chodzić - w miarę lekko, bez zacięć, ale wózki nie mają luzów.
Wracamy do karetki.
Tak ogólnie to wygląda złożenie z części składowych (na zdjęciu jeszcze stara wersja mocowania karetki):
- lewa górna ćwiartka to ekstruder,
- lewa dolna to hotend i jego chłodzenie
- prawa dolna to miejsce na wiatraki do chłodzenia detalu
- prawa górna to miejsce mocowania do belki i prowadnicy
Części widoczne, to:
- pierwsza od lewej (fioletowa) to blokada radiatora hotendu i jednocześnie mocowanie ekstrudera
- dalej czarna to mocowanie hotendu i chłodzenia - można to w miarę łatwo odkręcić od mocowania do prowadnicy bez zdejmowania pasków itp
- fioletowe C to mocowanie do wózka MGN, pasków, endstopu i taśmy FFC
- małe półokrągłe fioletowe na górze, to mocowanie silnika ekstrudera do wózka (przy pomocy trytytki)
Kolejna wersja mocowania karetki do wózka MGN:
Co się zmieniło:
- endstop poszedł na drugą stronę
- zamiast dziury na kable jest slot, więc nie ma problemu w wyjęciem czy włożeniem w niego kabli
- lewa górna część mocowania osi X dostała miejsce na zamocowanie języczka do endstopu
- zawleczka blokująca pasek GT2 została poszerzona do dodatkowe 2mm i dzięki temu trzyma pasek za jeden ząbek więcej
- odwrócone mocowania pasków (lewa<>prawa)
- trochę odchodziłem mocowanie (zdjęte materiału z grubości mocowania pasków i poniżej pasków zostawiając więcej miejsca na kable/wtyczki)
- na dole karetki usunąłem mocowanie kabli do trytytki (jakoś mi nie pasowało po przymierzeniu kabli) i zamieniłem to na poprzeczkę przykręcaną:
I przy okazji zdjęcia z zakładania pasków - pomysł z tą zawleczką naprawdę się sprawdza
BOM:
- doszły 2x M3x6 wpuszczane
- ok. gram PET-G na poprzeczkę
- reszta to w zasadzie przedrukowanie tego co już wcześnie było
- części widoczne na 7. zdjęciu będą uwzględnione w kolejnym odcinku
Na początek świeższy rendering, którego zapomniałem wrzucić ostatnio:
vn-corexy-animated-20221206.gif (6.39 MiB) Przejrzano 2218 razy
Jest już prawie wszystko. Brakuje chłodzenia detalu, mocowania do wentylatorów chłodzenia elektroniki i mocowania do wyświetlacza. I pewnie jeszcze czegoś
Dzisiaj dokończenie montażu elektroniki.
Moduły MOS i przekażnika dostały uchwyty do mocowania szyny DIN. Przy okazji doszły kable, więc od razu wymieniłem przewody między mostkami a płytą sterującą na 2x2.5 mm2.
Wszystkie części:
Moduły zamocowane do uchwytów (tak, przekaźnik na trytytkę, bo płytka nie ma żadnych otworów mocujących):
I zamontowane na drukarce:
BOM:
- listwa DIN 190 mm (mocowania były zrobione w poprzednim odcinku)
- 8x śruba M3x8 z łbem walcowym
- trytytka szerokości ~2.5 mm
- ok. 26 g PET-G
- 2x moduł MOS 25A
- moduł przekaźnika 'arduino' na 5V
