Co prawda projekt karetki prawie skończony i wszystko podrukowane, ale to w następnym odcinku.
I tak żeby to przetestować porządnie, to potrzebuję konsolę/komputer podłączony do drukarki, więc dziś mała dygresja w stronę elektroniki.

Na początek, tak to wyglądało:
(zasilanie szło bezpośrednio do płyty, na szybko i byle jak wydrukowana jakaś obudowa do Orange Pi Zero2, ale OPI nie podłączone do niczego) Ponieważ nadal nie zrezygnowałem ze strefowego grzania stołu, to wg. planu będą dwa zewnętrzne mosfety, a z prądowych rzeczy na płycie zostanie tylko grzałka hotendu. Do tego na pewno na drukarce będzie Orange Pi lub coś podobnego, i neopixele. Czyli trzeba zrobić rozgałęzienie 'prądowe' oraz jakiś osobny stabilizator na 5V do zasilania SBC i neopixeli.

Projekt: Wyszło, że:
- dodatkową elektronikę zamocuję na szynie DIN/TH35
- do zamocowania wszystkiego potrzebuję dwóch kawałków szyny
- do rozprowadzenia prądowego zastosowane są dwa zaciski przyłączeniowe (mostki)
- płytki z mosfetami są na tyle szerokie, że się nie mieszczą obok siebie, stąd górna szyna wystaje poza mocowanie (na rysunku z prawej strony)
- płyta sterująca poszła sporo do góry
- między płytą sterującą a mosfetami będą jeszcze 2 wentylatory 5cm - będą chłodzić płytę i jednocześnie mosfeta (drugi mosfet będzie miał tylko 5A, więc raczej nie będzie potrzebował aktywnego chłodzenia)
- SBC wyląduje gdzieś obok płyty sterującej

Na potrzeby uruchomienia drukarki po 'rewolucji' nie jest mi jeszcze potrzebna listwa z mosfetami, więc chwilowo jej jeszcze nie montowałem i nie porobiłem mocowań do mosfetów i przekaźnika.

Na dzisiaj potrzebne: Sama przetwornica, to gotowy moduł step-down o wydajności (teoretycznie) 5A, zamocowany na płytce uniwersalnej, do której zamocowane są gniazdka (zaciskane na wejściu i JST-XH na wyjściu). Przetwornica dodatkowo przysunięta do jednego boku płytki uniwersalnej, więc jak mi zabraknie gniazdek, to jest jeszcze miejsce na wstawienie kilku dodatkowych. Na zdjęciach już całość z wydrukowanym uchwytem do szyny DIN. Zamontowane i okablowane: I całość po przeróbce: W międzyczasie okazało się jeszcze, że przewody 2.5mm2 gdzieś mi wyszły i chwilowo podpiąłem płytę przez 1.5mm2. Okablowanie dalekie od docelowej organizacji.
Ale działa, Octoprint gada z drukarką i już nie muszę używać sterowania z wyświetlacza, żeby pojeździć stołem czy głowicą.
Jak się zdecyduję czy zostawiam tam Orange Pi czy może pójdzie MKS PI, to się wydrukuje jakąś mniej 'stockową' obudowę w kolorze pasującym do reszty

BOM:
- 2x listwa zaciskowa (mostek) w obudowie (7 zaciskowe)
- 8x M5x12 z łbem walcowym
- 8x nakrętka młoteczkowa M5
- ok. 45g filamentu
- gotowy moduł przetwornicy XL4005 (5A, regulowane napięcie)
- płytka prototypowa 30x70mm
- mała listwa zaciskowa 2 pin, raster 5mm
- 4x gniazdko JST-XH2.54
- 4x M2x6
- listwa montażowa DIN/TH-35 (108mm - akurat taką miałem, lepsza byłaby 130mm, druga będzie miała 190mm, więc lepiej od razu kupić dłuższą)
- okablowanie (linka 1.5mm2 do przetwornicy+końcówki rurkowe; wtyczka JST-XH, wtyczka goldpin i jakiś dwukolorowy kabel do zasilania OrangePi; przewód 2.5mm2 do połączenia płyty)

Pierwsze przymiarki mocowania hotendu i ekstrudera.
Hotend na rysunku, to na razie zwykły V6, docelowo raczej wyląduje radiator z V6 albo klona Dragona z CHC.
Ekstruder to TBG-Lite od Trianglelab.

Tak to teoretycznie powinno wyglądać: Jak widać, mocowanie TBG jest tylko od przodu, co jest słabym rozwiązaniem, ale nie mam jak skorzystać z dedykowanych otworów mocujących. Jak dojdzie jeszcze mocowanie silnika do karetki, to się to usztywni.

Praktycznie to wyszło tak (bez ekstrudera): I z ekstruderem: Widać, że wymiary ekstrudera z rysunku technicznego producenta, a rzeczywistość, to trochę dwie różne rzeczy. Muszę przesunąć otwory mocujące trochę wyżej, bo krzywo to wyszło. Do tego wszystko było projektowane pod Sailfina z 20mm silnikiem, a TBG ma ciut mniejszą głębokość i silnik 17mm i widać, że spokojnie można trochę to przesunąć w stronę wózka zmniejszając dźwignię.

Mocując to pojawił się kolejny problem, którego bez dźwigni jaką jest ta część karetki, nie było widać: wózek prowadnicy MGN9 miał luzy i przy dyszy dawało to z milimetr luzu.
Te prowadnice od Robotdigg są do bani. MGN9 ma luzy, natomiast w osi Y MGN12 lekko zacinają się i generalnie są za ciasne.
Dla testu przymocowałem ten uchwyt hotendu do innych chińskich prowadnic jakie mam (KGT, VESTPOW, RDBB) i na żadnej nie miałem luzu, a chodziły gładko i bez zacięć.
Od tej próby minęło już chwilę czasu, więc nowe prowadnice od KGT zdążyły dojść z Chin i czekają na zamontowanie. Nie będzie już może super bajerancko wszystko na czarno, ale będzie przynajmniej porządnie działać.

Kolejną rzeczą jest prowadzenie przewodów. Na początku wymyśliłem sobie na karetce takie coś: Od goldpinów (w rzeczywistości ich nie będzie, przewody mają być wlutowane w płytkę) z płytki FPC przewody mają iść w dwie strony: do góry (silnik, endstop) i w dół (grzałka, termistor, wentylatory, czujnik poziomowania). Górna trasa miała przechodzić przez otwór widoczny w karetce po prawej stronie. Generalnie jednak lepiej jakby przejście przez tył karetki był tuż nad goldpinami zamiast motać coś bokiem.
Czyli tu zapadła decyzja o przeniesieniu otworu z prawej strony na lewą (patrząc jak na rysunku). Pierdółka robi jednak rewolucję:
- blokadę paska trzeba przenieść na drugą stronę
- otwory na paski zamienić miejscami
- endstop optyczny trzeba też przenieść na drugą stronę ścianki, żeby nie zasłaniał otworu
- a to oznacza, że również przesłonę endstopu trzeba przenieść z prawej strony na lewą i zamiast bazować do max-a, to będzie teraz na minimum

Jak już to i tak przerabiam, to przy okazji przyjrzałem się dokładniej karetce pod kątem jak najbardziej zwartej konstrukcji, zwłaszcza czy da się zmniejszyć odległość hotendu od mocowania. Na razie udało mi się podnieść wentylatory od chłodzenia wydruku o 5mm i pierwsze przymiarki pokazują, że hotend też da się przybliżyć o jakieś 5-10mm.
No i koncepcja na prowadzenie przewodów cały czas zmienia się.

Ciekawostka: śruby M3 z łbem walcowym są cięższe o 0.25g od takich samych śrub z łbem kulistym. Niby nic, ale takich śrub mam 15 na karetce, co daje już prawie 4g różnicy.

Na dziś jestem do przodu o doświadczenie, wiedzę co (nie) działa, a co zrobiłem źle. Ale karetki jeszcze nie ma

Zamiana slotu dla stepsticka Y z E1, bo 5160 dla Y nie mieścił się obok X, zaowocowała tym, że slot między X i Z stał się nieużyteczny - nic bezpośrednio w niego nie można wsadzić. W sumie specjalnie mi to nie przeszkadzało, bo SKR 1.3 ma 5 slotów, a ja potrzebuję tylko 4.
ALE nie lubię jak się tak coś marnuje, zwłaszcza że ten stepstick wystaje na tyle, że jednak same piny się mieszczą, więc nie wszystko stracone

SKR 1.3 ma też tę wadę, że ma tylko jedno wyjście sterowalne dla wentylatora, co naturalnie wykorzystuje się na nadmuch wydruku. Ale przydaje się również sterowanie chłodzeniem radiatora, żeby nie hałasował po zakończeniu wydruku - do tego można użyć wyjście grzałki E1. Ale jakby chcieć jeszcze chłodzić elektronikę (Marlin umożliwia sterowanie wentylatorem chłodzenia stepsticków), to już nie ma jak tym sterować.

I tu wkroczył cały na biało Makerbase aka MKS z płyteczką MKS 3MOS wsadzaną w slot stepsticka, z 3 mosfetami i gniazdkami na wentylator Płyteczkę wsadza się w wolny slot, w Marlinie jedyne co trzeba dopisać, to coś takiego (zakładając, że wsadziliśmy w E1): i mamy 3 dodatkowe wentylatory

Pozostało go tylko wsadzić. Pierwszy pomysł był taki, żeby kupić dłuższe goldpiny i wymienić w tym 3MOS. Ale szukając przetwornicy znalazłem przez przypadek przelotowe goldpiny od jakiejś płytki do ESP/Wemos-a, które akurat miały długie piny, dokładnie tyle pinów ile trzeba i wystarczyło to tylko włożyć w slot, a w to już 3MOS-a. Tym sposobem zagospodarowałem 'stracony' slot i mam teraz o 3 sterowalne wyjścia wentylatorów więcej

panWiadr0 pisze: Najprościej jak się da.

Btw. Dlaczego nie chcesz wynieść taśmy ponad linie napędu? Przecież i tak od góry musisz mieć miejsce na podanie filamentu.

Przy tym S, to taśma będzie wychodzić poza obrys drukarki jak karetka będzie maksymalnie w lewo (patrząc jak na zdjęciu), czyli nie da się zamontować tego na poziomie pasków.

Na całą drukarkę mam 55.5cm dostępnej wysokości (od połowy do przodu więcej), obecnie drukarka ma 52cm. Taśma u góry zjadła by te 3cm marginesu.

Co do filamentu, to wyjście z hotendu jest 6.5cm poniżej górnego wymiaru, w zależności od ekstrudera, to ubędzie 3-4cm i zostaje jeszcze 2.5-3.5cm. To plus 3.5cm marginesu powinno spokojnie załatwić temat filamentu jak go poprowadzę rurką PTFE od przodu.

panWiadr0 pisze:Dawno nie widziałem tak przekombinowanego połączenia A wystarczyło skleić o połowę krótszą taśmę z nośnikiem w postaci cienkiej blachy sprężynowej.

Ale jak to sobie wyobrażasz?
Taśmę stalową też mam i próbowałem, ale ona nie zegnie się na tak małym promieniu (przy Y=300). Albo musiałaby być powyżej pasków i w pewnych pozycjach wystawać poza obrys drukarki.
Testowałem też krótsze taśmy i ze względu na zasięg, to najkrótsza i tak wyszła 60cm, przy 50cm w skrajnym położeniu karetki już się wyrywała z gniazda.
Dodałem 20cm, ale za to mam taśmę nie wystającą poza obrys drukarki, nie wymagającą podwyższenia jej ani stosowania naciągania samej taśmy.

Ta drukarka ma bardzo specyficzne ograniczenie: na szerokość i na wysokość. I tak może być problem z prowadzeniem filamentu do głowicy, ale mam już jakiś pomysł na to.

ppiszc pisze: - chlodzenie radiatora i chlodzenie detalu maja wspoly +
- czujnik poziomowania i endstop maja wspolny + i -
czyli pozna zaoszczedzic 3 polaczenia na cos extra

Tak, wiem. Jakby się uprzeć, to minus termistora jeszcze można połączyć z minusem zasilania czujników.
Ale na razie wolę wszystko osobno, bo dodatkowe linie robią jeszcze za ekran dla analogowego sygnału z termistora. Termistor ma być w środku, na około po 3 żyły czujników i dalej w stronę brzegów taśmy dopiero żyły z prądem i zakłóceniami od pwm.

ppiszc pisze: Tasme zamiast przyklejac to lepiej wydrukowac taka dluzsza pletwe przykrecona do pcb i na niej zrobic przykrecona klamerke ktora przyciska tasme do tej pletwy - mozna wtedy tasme bezproblemowo demontowac.

Od strony podstawy silnika jeszcze to jakoś dodatkowo usztywnię, ale na karetce nie ma opcji na takie rozwiązanie, bo taśma się nie zegnie przed paskiem z lewego boku w skrajnym położeniu.
No i nie mam zamiaru tego demontować codziennie, żeby przyklejenie FFC taśmą klejącą robiło mi jakiś problem Pewnie i tak to przykleję kaptonem, a ona bezproblemowo się odkleja jakby co.

Wymyśliłem sobie, że do karetki cała elektryka będzie doprowadzona taśmą FFC.
Wcześniej brałem również pod uwagę taśmy IDC, czy pojedyncze przewody w osłonie 'łańcucha', ale w miarę materializowania się drukarki okazało się, że nie ma na to miejsca.
Skończyłem się na taśmie FFC 30 pin, 80cm z rastrem 1mm.

Dlaczego akurat tak i czego się nauczyłem przy tym?
1. 1mm raster taśmy to w miarę oczywista rzecz: obciążalność do 1A na żyłę (w porządnych nawet do 1.5A) podczas, gdy 0.5mm ma tylko 0.5A.
2. Złącza do rastra 1mm są dwóch rodzajów: z obciążalnością 1A (mało popularne) i 0.5A (w zasadzie to prawie te same złącza co do taśm 0.5mm, ale z połową pinów - do dostania wszędzie). Jak się okazało same złącza 1A dosyć ciężko kupić (ale się da), nawet w TME mieli tylko 0.5A.
3. Na szczęście chińczyki na płytkach 'przejściówkach' montują te lepsze, więc problem złącz 1A sam się rozwiązał.
4. 30 pinów wydawało się, że wystarczy Jednocześnie jest już na tyle szerokie, że zapewnia pewną sztywność jak taśma ustawiona jest w pionie.
5. Okazało się, że są taśmy z różnej grubości przewodnikiem, od 0.035mm do 0.1mm. Ze względu na prądy i rezystancję lepiej byłoby zastosować te 0.1mm, ALE te taśmy występują tylko teoretycznie. W PL nie znalazłem nigdzie grubszych niż 35um. Chińczycy, nawet ci to mają podane parametry w aukcjach i mają tam podane różne grubości, to i tak nie sprzedają innych niż wszyscy, czyli tych najcieńszych. Pisałem nawet do firmy produkującej taśmy FFC, ale mnie zlali
6. W związku z niemożnością dostania taśmy z grubszą miedzią, to trzeba z tym żyć. Ale trzeba mieć świadomość, że nawet taśma w rastrze 1mm ma rezystancje żyły w okolicach 1 Om/100cm.

Te 30 żył podzieliłem tak:
- 5+5 - grzałka
- 2 - termistor
- 2x4 - silnik ekstrudera
- 2 - chłodzenie radiatora
- 2 - chłodzenie detalu
- 3 - czujnik poziomowania
- 3 - endstop
Czyli na styk. Taśmy i płytki kupiłem zanim się dowiedziałem tego co w pkt. 6, teraz wziąłbym pewnie więcej żył.
Dla silnika dałem podwójne żyły, bo przy 80cm taśmy jedna żyła ma realnie ok. 0.9 Om. Jak to zestawimy z tym, że silnik ma ok. 2 Om rezystancji uzwojeń, to wychodzi, że taśma na pojedynczych żyłach dodaje drugie tyle co silnik. Dałem po dwie żyły, dałbym więcej, ale okazało się, że te 30 w całej taśmie, to jednak nie jest dużo.

Druga rzecz: dlaczego taka długa?
Taśma jest w środku drukarki na tym samym poziomie co paski, więc nie może wychodzić poza obrys, który tworzy rura osi X, boki i tył. Pierwsze próby z taśmą 60cm były obiecujące oprócz jednego newralgicznego punktu: [0,300] - taśma musi nawrócić przed bokiem i coś musi naciągać nadmiar taśmy, idealnie w przestrzeń między silnikami. W sumie wymyśliłem już nawet jakieś warianty napinacza, ale mi się to nie podobało.

Idealnie jakby były dwie taśmy - jedna pracowała w X, a druga w Y.
Kolejny pomysł, bo było dać rzeczywiście dwie taśmy i dwie płytki ze złączami FPC do połączenia, ale to zajmuje miejsce, waży, trzeba to jakoś zamocować i zwiększa się liczba połączeń elektrycznych czyli dodatkowa rezystancja.
I stąd narodził się pomysł taśmy 80cm, która jest zawinięta i zamocowana przy prawym łączniku osi X i robi jak dwie niezależne taśmy.

Czas na zdjęcia, które powiedzą pewnie więcej

Na początek 'nawrotka' dla taśmy, która jest zintegrowana z łącznikiem prawego wózka Y, umownie będę to nazywał 'płetwą'.

Wydruk (płetwa ma płaski otwór na taśmę w środku): Zamontowana: Przejściówka FPC zamontowana na karetce: Tak wygląda po zamontowaniu taśmy, widać, że część Y taśmy zwisa do tyłu, bo jest za wiotka (część Y jest dłuższa). Ciasno: Karetka w innych miejscach: A tu rozwiązanie problemu zwisającej taśmy - część Y została podklejona folią reklamową i zostały od tyłu dodane stopery: Płytka FPC przymocowana do podstawy silnika (pod endstopem jest dziura na kable): I spojrzenie na wszystko od przodu drukarki: Produkcyjnie, to końce taśmy jeszcze będą przyklejone do płytki od spodu, żeby zmniejszyć siły zginające i wyrywające ze złącza. Taśma też będzie przyklejona do płetwy.
Prowadzenie kabli do płytek, to osobny temat i parę rzeczy muszę przerobić, żeby to się pomieściło i nie haczyło.

BOM:
- taśma FFC 80cm, raster 1mm, 30 żył
- 2x płytka z wlutowanym gniazdem FPC
- 4x M3x8 do mocowania płytek
- ok. 10g PET-G na ponowny druk łącznika, ale z płetwą
- folia reklamowa do usztywnienia części taśmy (~3x50cm)

W poprzednim odcinku: kupiłem nowe silniki i drivery na TMC5160

QHV5160 od FYSETC i BTT SKR 1.3

Takie coś kupiłem, żeby na spokojnie móc podać 2A na nowe silniki. Dla starych 2209 1.5A, które ustawiłem na początek, to już na tyle dużo, że można na nich wodę gotować, a 2A to już nawet nie sprawdzałem. Puściłem druk bohaterów kolejnego odcinka i stwierdziłem, że mając 2h wolnego wsadzę w tym czasie nowe drivery. W końcu zmiana driverów w Marlinie z A4988 na TMC2209, to były dwie linijki dla X i Y, i chwila na rekompilację, więc zmiana na TMC5160 nie powinna być bardziej skomplikowana? Prawda?
No to podmiana w kodzie, kompilacja leci, wsadzam na próbę pierwszego stepsticka i... okazuje się, że bez wyjęcia sąsiedniego się nie mieści i można zapomnieć o wsadzeniu Y obok X: Jest problem, bo driver jest dłuższy niż podstawka i zasłania kawałek kolejnej podstawki.
Po chwili główkowania wpadłem na pomysł, że Y przeniosę na sam koniec płytki do slotu na drugi ekstruder (E1), stracę obecny na Y, ale w zasadzie potrzebuję tylko 4 drivery/silniki, więc damy radę.
W Marlinie nie da się nadpisać/przeciążyć definicji pinów dla SKR normalnie w plikach z konfiguracją (tak byłoby najładniej), więc do zamiany miejscami Y z E1 musiałem zmiany wprowadzić bezpośrednio w definicji pinów dla płytki
Zamienione, skompilowane, 5160 wsadzone w X i E1, po wgraniu firmware na wyświetlaczu 'TMC communication error' i XY się nie rusza
Pewnie coś zwaliłem przy zamianie driverów, to szybka podmiana na 2209 ale już w zamienionych slotach i działa. Czyli to raczej nie zamiana miejsc.
Sprawdzanie schematów, zworek, dokumentacji, w końcu trafiam na film na youtube, gdzie okazuje się, trzeba odkomentować jeszcze jedną opcję w konfiguracji: Rekompilacja, wgranie, uruchomienie drukarki, a tam znowu 'TMC communication error'. ALE XY mimo to się porusza!
Czyli komunikacja częściowo działa, bo udaje się zainicjować TMC, żeby coś się ruszało. Jeszcze kilka razy rekompilacja, przestawianie opcji, upgrade bibliotek, ale brak zmian.

Czas przyjrzeć się głębiej dokumentacji.
Wyprowadzenia drivera wyglądają tak: A tak kawałek płyty SKR 1.3 do której się go wsadza: Ze schematu SKR wygląda, że na płytce zwarte są piny SDO_CFG0 i ENCN_DCO_CFG6. Ten pierwszy jest wykorzystany jako MISO (wyjście z drivera) do komunikacji SPI, a drugi do czego? Drugi w konfiguracji z SPI (SD_MODE i SPI_MODE mają domyślnie 1 na tej płytce) jest wyjściem 'DcStep ready'. Płytka więc zwiera dwa wyjścia i to drugie psuje to co pierwsze próbuje wysyłać do procesora.
Szybki test - odgięcie pina i wsadzenie drivera - działa!
No to już na porządnie - po prostu wylutowałem ten pin, bo to najłatwiejsza i najprościej odwracalna operacja (chociaż wątpię czy ten pin będzie do czegokolwiek potrzebny w przyszłości): Działa
Po wsadzeniu obydwóch płytka wygląda mniej więcej tak (okablowanie jeszcze nie jest docelowe i brak stepsticka od ekstrudera): Ale teraz nowe 5160:
- mniej się grzeją przy tym samym prądzie niż 2209 (w końcu mniejsze Rdson na tranzystorach i większy radiator)
- w trybie 'głośnym' na spreadCycle są cichsze od 2209 na postoju, w ruchu bez różnicy
- w trybie cichym nie widzę różnicy

Co pomogło: Open Source czyli dostępne schematy tak SKR 1.3 jak i QHV5160.
Oczywiście z międzyczasie też wpadłem na pomysł, żeby wywalić tego SKR-a i wstawić Monster-a, albo kupić 5160 od BTT, bo się mieszczą, ale wtedy nie byłoby zabawy

Czyli prosta operacja na 10 minut rozrosła się do ~15 kompilacji firmware i kilku godzin wymyślania dlaczego to nie działa.

panWiadr0 pisze:Wyrobisz się do końca roku ?

Jasne (*)

* ale którego?

Rozarh pisze:Jak to C jest z PET-G i posadzisz na tym jeszcze "ciężką" głowicę z ekstruderem to może się ona kiwać przód tył przy szybkich wydrukach.
Ja bym zmienił materiał albo zamknął to C do O...

C będzie zamknięte do O przez mocowanie hotendu. Po to są właśnie te inserty od przodu. Czyli z jednej strony da się to poskładać bez problemów, z drugiej jednak obejmie całość na około.
Co do materiału, to czekają rolki PA+CF i zamierzam później z tego przedrukować karetkę.

Rozarh pisze:... albo upchnął silnik ekstrudera nad wózek

Był taki pomysł, ale wysokość drukarki też się zrobiła ograniczona. Poza tym ułożenie wentylatorów i tak wymusza przesunięcie hotendu do przodu a za tym ekstrudera.

Rozarh pisze: Ta krańcówka osi X na wózku też zwiększa jego wagę - nie da się jej przełożyć na belkę a na wózku dać języczek?

Bez jaj, krańcówka z kablem waży 7g, niech będzie nawet 10g ze śrubami. Za to odpada prowadzenie dodatkowego kabla na belkę tylko do krańcówki, którego nie za bardzo jest jak tam poprowadzić. Poza tym na karetce są 3 wentylatory, hotend i silnik, te 10g nie ma tu większego znaczenia, a przynajmniej nie jest to element na którym można coś realnie zaoszczędzić (w osi Y i tak musisz nią poruszać niezależnie gdzie jest zamocowana).

Realne oszczędności na wadze w stosunku do pierwszego pomysłu (jeżeli chodzi tylko o samą karetkę), to:
- zastąpienie BMG przez Sailfin-a/MRF/Moli (~130g różnicy)
- zastąpienie MGN12 przez MGN9 (sam wózek waży 26g mniej)

Czas wrócić do roboty

Dzisiaj bajka o karetce, a w zasadzie jednej części mocowania do prowadnicy MGN9 i paskach.

Karetka wg. projektu (już nawet nie wiem, która to iteracja): Jak widać, fioletowa część to coś w rodzaju C czy niepełnej rury kwadratowej. Otwarcie jest na tyle duże, że można to bez problemu założyć i zdjąć z rury osi X bez demontażu wszystkiego. Pod karetką są dwa wentylatory 'turbiny' 4020 do chłodzenia wydruku (kanały powietrzne to jeszcze przyszłość).
W karetce są otwory na paski takiego rozmiaru, żeby wszedł złożony na pół zębami do siebie. Idea była taka, żeby złożyć pasek na pół, wsadzić w załamanie np. kawałek filamentu i całość powinna stworzyć dobre mocowanie dla pasków.

Części potrzebne na dzisiaj: Samo mocowanie karetki po wydruku (niezbyt ładne, bo jedna strona z podporami) i magiczny pin Po zamocowaniu wentylatorów, end-stopu i wtopieniu insertów: Otwór poziomy na górze po prawej stronie patrząc od tyłu ma być na górne przejście kabli od taśmy FFC do przodu głowicy.
Te dużo otworów poniżej end-stopu jest na trytytki do mocowania kabli.
Wypust poniżej mocowania pasków od tyłu ma też otwór na trytytkę, żeby kable z tyłu idące na dół przymocować.
Otwór widoczny między insertami jest od dolnego prowadzenia kabli od tyłu, nad wentylatorami w kierunku hotendu.
Generalnie na kable są dwie drogi: górna (do silnika, endstopu, czujnika poziomowania) i dolna (wentylatory, grzałka, termistor), ale jeszcze nie jest to na 100% finalna lista. Zobaczymy jak wyjdzie.

Mocowanie na prowadnicy: Wstępnie jest to przykręcone na dwie śrubki wpuszczane. Idea jest taka, że mocowanie hotendu może być zamocowane tuż nad tym mocowaniem na dwie kolejne śruby do wózka, albo mogę wykręcić te wpuszczane i zastosować 4 śruby na przelot przez te dwa elementy - jeszcze nie zdecydowałem. Rozwiązanie z 2x2 ma tę zaletę, że po odkręceniu mocowania hotendu reszta karetki nadal trzyma się wózka.

Tu widać, że języczek end-stopu wpasował się idealnie wg. projektu i to za pierwszym razem I nadchodzi wiekopomna chwila: zakładam paski na 'górę'. Jak widać na razie wszystko zgodnie z planem: pasek zagięty, zablokowany kawałkiem filamentu.

I tu w poprzedniej iteracji teoria boleśnie spotkała się z praktyką: żeby drugi koniec paska w ten sam sposób zablokować trzeba idealnie odmierzyć pasek, zdjąć go z silnika (a najlepiej silnik zdemontować), założyć pasek i mieć nadzieję, że starczy regulacji na silniku i też pasek nie został przycięty za bardzo. Zdjęcia paska, to też popuszczenie silnika i jego demontaż, żeby uzyskać luz potrzebny do wyciągnięcia zagiętego paska z dziury. Generalnie nie podobał mi się ten pomysł.

Spostrzegawczy czytelnik pewnie zauważył już dwie rzeczy: magiczny pin z ząbkami na pierwszych zdjęciach wydruków i ząbki podobne do paska z tyłu karetki. Tak, to rozwiązanie problemu łatwego naciągu pasków Co tu się stało:
- na zdjęciu z end-stopem widać ładnie dziurę od góry mocowania, dziura przechodzi w pionie i krzyżuje się z otworami na paski
- pin ma 'przetłoczenia' w pionie odwrotne do kształtu paska GT2
- po założeniu pasków naciąga się górny pasek i wkłada pin do połowy, pin blokuje pasek (ząbki pinu zazębiają się z paskiem)
- po naciągnięciu dolnego paska wpychamy pin do końca i mamy obydwa paski zablokowane
- żeby zdjąć paski wystarczy wyjąć pin blokujący (u góry ma otwór, żeby można było łatwo go np. śrubokrętem zaczepić)
- wytłoczenia na tyle karetki są na kawałek paska, który ucinamy dopiero za karetką
- dzięki wytłoczeniom pasek dodatkowo się blokuje i jednocześnie jest płaska powierzchnia na którą będzie przykręcona płytka ze złączem FPC
Mocowanie testowałem próbując wyrywać pasek z mocowania, ale mi się nie udało, więc jest duża szansa, że przeżyje

Reszta zdjęć po zamontowaniu pasków: Przycięcie pasków i zamocowanie płytki FPC w następnym odcinku

W międzyczasie jeszcze dotarłem do rekomendowanych naciągów pasków i wyszło, że GT2 10mm trzeba prawie 2x mocniej naciągnąć niż 6mm. Oznacza to większe siły na wszelkich rolkach, większe opory itp, więc wymyśliłem sobie, że kupię większe silniki (i akurat promocja była ), czyli na X i Y wylądowały silniki 48mm zamiast 40mm, z prądem 2A. To oczywiście zrodziło potrzebę kupna lepszych stepstików, bo 2A to max co TMC2209 oferuje (i wtedy już przestaje cicho pracować), więc zamówiłem TMC5160. Na razie wymieniłem przy okazji silniki, a TMC2209 przy ustawionym prądzie na 1.5A grzeją się jak głupie (silniki lekko ciepłe) Na koniec muszę napisać, że ten tani pasek GT2 10mm jest bardzo sztywny, ciężko się zgina i generalnie do CoreXY to słaby pomysł. Silniki na razie dają radę, ale żeby poruszyć karetkę ręką, to trzeba jednak trochę siły włożyć. W drodze już oryginalny Gates. Pasek pewnie by się sprawdził w zastosowaniu do którego go pierwotnie kupiłem - do dużej (1m wysokości) delty.
Filmu z ruchów osi na razie nie będzie, bo ruszałem tylko z menu (powoli), a pełnej funkcjonalności jeszcze nie ma, bo end-stop X jeszcze nie jest podłączony i nie można pełnego 'home' zrobić.

BOM:
- 2x 1.9m paska GT2 10mm
- 2x wentylator 'turbina' 4020 na 24V
- end-stop optyczny
- ok. 20g PET-G
- 2x insert M3 4mm (zmieści się też głębszy na 5mm)
- 2x śruba M3x35 z łbem walcowym
- 2x śruba M3x8 z łbem walcowym
- 2x nakrętka M3
- 2x śruba M3x6 z łbem stożkowym
- kawałek filamentu do zablokowania paska
(płytka FPC w następnym odcinku)

dragonn pisze:jak widać można narysować samemu sensowną głowicę a wcale nie musi na to zejść setki godzin projektowania.

Tu nie byłbym taki pewien
Na całą drukarkę, to już zeszły setki godzin, na głowicę to już pewnie kilkadziesiąt. Repozytorium ma już prawie 100 commitów, często to są wyniki kilku godzin kombinacji gdzie i jak coś upchać, więc czasu na to zeszło już sporo.

Głowica na początku miała wyglądać tak, że za paskami miała być turbina 5015 (albo dwie), od przodu miał być zwykły silnik Nema17 32mm z BMG, V6 i tradycyjne chłodzenie z wentylatorem 40mm. Później zamiast BMG znalazłem te maleństwa (Orbiter, Sherpa) i silnik od tego miał być powyżej wózka od MGN, a za tym hotend wyżej, ale bliżej wózka.
Następnie nastąpił zwrot akcji: kupiłem fotel, musiałem podnieść biurko i nagle dostępna wysokość mi się zmniejszyła o 2-3cm, co może wydawać się niewiele, ale zrobiło się ciasno nie tylko na szerokości, ale i na wysokości. Czyli silnik Sherpy trzeba było zrzucić na dół, a turbina za karetką nagle zaczęła kolidować z taśmą FPC i też chłodzenie materiału musiało wylądować poniżej.
Przy przymiarkach do turbiny 5015 wyszło, że na szerokość jednak się nie zmieści o ile chcę zachować pole robocze i mieć po kilka milimetrów luzu między głowicą a ramą, więc największym wentylatorem może być 4cm, a właściwie cała głowica nie może być szersza niż te 4cm. Sherpa też tu odpadła, bo jest za szeroka, na szczęście znalazłem Sailfin-a.
Problem z chłodzeniem hotendu już opisywałem wcześniej.

Do tego należy dodać, że ostatnio projektowane elementy średnio wymagają 2-3 wydruków próbnych, żeby zobaczyć co nie pasuje, albo czasem zobaczyć, że pomysł jest świetny, ale np. nie ma jak śrubek przykręcić, bo coś je zasłania, albo że pomysł jest do bani i trzeba wymyśleć coś innego

O ile na początku główną pracą było rysowanie konkretnych rzeczy we właściwym miejscu, to teraz są to kombinacje jak to upchać na ograniczonej przestrzeni, żeby dało się to złożyć i rozebrać, przewidzieć ścieżki i uchwyty dla przewodów itp. A czas leci, teraz bardziej na myślenie niż na klepanie.