Kolejne Święta minęły, to i prace się odrobinę posunęły. Tym razem mocowania silników, roboczo będę je nazywał X i Y mimo, że to CoreXY.
Na początek oczywiście projekt:
Czyli mocowanie jest dwuczęściowe, dzięki temu rolki prowadzące paska mają podparcie od góry i od dołu.
Odstęp pasków jest ustalony na 6mm co daje w rzeczywistości ok. 4mm luzu między nimi. Cała 'góra' drukarki projektowana jest pod pasek GT2 10mm szerokości.
Dolna część opiera się w narożniku na dwóch profilach jednocześnie usztywniając łączenie profili ramy.
Silnik można przesuwać w jednej płaszczyźnie i dzięki temu regulować naciąg paska.
Silnik X:
Po złożeniu:
Od spodu, widać 4 punkty mocowania do ramy:
Zamocowane do ramy:
Na zdjęciach jest jeszcze trochę szersza góra (za blisko podchodzi do silnika), która jak się okazało jest za szeroka i uniemożliwia dociągnięcie jednej śruby mocowania silnika w mniej więcej połowie zakresu regulacji (na zdjęciu akurat schowana za osią/zębatką silnika). Ponieważ regulacja i tak jest dość spora (16mm), to myślę, że na początek 8mm wystarczy. Może później to przedrukuję wg. poprawionego projektu, bo teraz szkoda mi czasu i materiału (~10h druku i 120g filamentu).
Silnik Y z już poprawionego projektu (jeżeli chodzi o szerokość górnej części):
Tu też nie obeszło się bez małej wtopy: coś źle pomierzyłem i silnik jest ~2mm za nisko i zębatka wystaje trochę za ośkę powiększając niepotrzebnie dźwignię. W projekcie już poprawione, ale co do przedrukowania, to j.w.
A tu oba zamocowane:
Ponieważ chciałem jak najmniej części drukować, to odstępy/podpory pod łożyska rolek są drukowane jako całość z mocowaniami. W przypadku dolnej części wymusiło to druk na boku i warstwy są w pionie czyli płaszczyźnie śrub. Jak widać, na każdy uchwyt jest 6 śrub M5, z czego 4 są przelotowe i mocują wszystko do ramy, a dwie (pod rolki) wchodzą w podstawę i ją traktują jako 'gwint'. Tu się okazało, że niestety wkręcanie śrub 'na chama' jak warstwa jest równoległa do śruby powoduje rozwarstwienie, więc te otwory musiałem jeszcze dodatkowo przegwintować. Zobaczę jak to będzie się trzymać w kupie, w najgorszym razie dół podzielę na dół+odstępy dla kółek i przedrukuję 'na płasko'.
Wyjąłem u góry łożyska, więc śruba ma trochę swobody. Zostawiłem mocowanie, więc w razie jakiś prac czy innego fuckupu nie wypadną i nie rozwalą dolnego mocowania. Przy okazji z pozostawionym mocowaniem łatwiej się to wszystko centruje, bo jest punkt odniesienia po drugiej stronie.
Z ciekawości zrobiłem też test ze sztywnym mocowaniem, ale o ile bicie było na podobnym poziomie, to całość chodziła ciężej i miała lekkie przekoszenie na wysokości (0.2mm/300mm).
Co do mocowania na dole na dwa łożyska, to myślałem nad tym, ale wtedy to usztywni śrubę, poza tym tego drugiego łożyska i tak nie ma za bardzo jak podeprzeć, żeby nie wyginało całego mocowania. Może jakbym śrubę dosunął jeszcze bardziej do 'nogi' ramy i tam zamocował, to miałoby to jakiś sens. Ale tracę wahliwość i wzmacniam wobbling. Musiałbym wtedy dać pływającą nakrętkę T8, a nie mam tam miejsca na takie komplikacje, to nie ma być HEVORT
Co do wyginania śruby, to tam aż takich mega sił nie ma, poza tym dolne łożysko jest blisko zębatki i ono przejmuje już połowę obciążenia. Naciąg śruby też się przydaje, bo kasuje luz nakrętki T8.
Dawno się tu nic nie działo, ale Święta i ferie się skończyły i czasu o wiele mniej.
Zdążyły mi przyjść pierścienie ustalające na śruby T8 z nierdzewki, więc zamieniłem drukowane obejmy na te metalowe:
Gdyby moja obecna drukarka drukowała lepiej, to jednak zostawiłbym te drukowane obejmy, bo są pewniejsze. Albo jakbym je może drukował na płasko. Metalowe pierścienie z jedną śrubką blokującą jednak nie dają tak pewnego połączenia. Jedyny plus, że ładniej wyglądają
Przy okazji wydrukowałem nowe podpory łożyska przesunięte o 2mm do góry, tak żeby śruba T8 wystawała za łożysko. Teraz przynajmniej styka się z łożyskiem na całej jego grubości (5mm), bo wcześniej ok. 1-2mm zabierała faza.
Wymieniłem też śruby z T8x8 na T8x2 - nie będę musiał pamiętać, żeby wysokość była wielokrotnością 0.04mm Mimo 1600 (mikro)kroków/mm to i tak stół lata ok. 30mm/s
Mając już napęd osi Z zabrałem się w końcu za ruchomy stół.
Pierwsza porcja części:
i tylna podpora stołu:
mocowanie kółka w przybliżeniu:
kółko i przedni narożnik zintegrowany z podporą stołu:
poskładane do kupy, od przodu:
Jak widać:
- pozycjonowanie ramy stołu względem ramy drukarki jest na czterech kółkach do v-slot, podparte w każdym rogu
- mocowanie samego stołu do jego ramki umożliwia regulację przód/tył jego pozycji - to ze względu na ewentualne zmiany hotendu (sam/z bmg), gdzie dysza może być w różnym miejscu
- ponieważ jest ciasno, to przednie mocowanie stołu stanowi jednocześnie narożnik ramki
Kółka w pierwszej wersji miały dociskać się z siłą jaką da samo wyizolowane ramię, ale okazało się to za wiotkie i dodałem tam już przy pomocy wiertarki śrubkę rozpychającą. Dzięki śrubce stół nie może zjechać na sam dół, ale straciłem tylko ok. 2cm z ruchu Z. Te mocowania kółek są do przeprojektowania, natomiast hack ze ze śrubką działa ok, więc na razie tak zostanie.
Mocowanie do śrub T8:
zamocowane z boku:
i z tyłu:
Tu też niespodzianka. Mocne skręcenie wszystkiego daje mi nierówność w którejś płaszczyźnie, co blokuje nakrętkę śruby T8. Zwłaszcza z tyłu. Ten uchwyt jest do przeprojektowania. Zamierzam dodać tam przynajmniej jeden stopień swobody tej nakrętki (oś w poziomie) i może to pomoże. Ale nawet teraz jest to używalne, więc zostawiam to na później.
Cała ramka już zamontowana:
Widać przymocowany czujnik zegarowy którym robiłem testy czy całość na kółkach i śrubach T8x2 będzie używalna.
Film z testu w płaszczyźnie X:
źródło: https://www.youtube.com/watch?v=1YXyChACxIk
Jak komuś się nie chce oglądać, to wobble jest na poziomie jednej setnej mm. Dla Y wygląda to tak samo, więc już nie wrzucałem. Na mój gust, to tej 'setki' nie powinno być widać, ale jak będą problemy, to dam 2x MGN9 do stabilizacji.
Jak już ramka zrobiona, to pozostało dorobić end-stop dla Z.
i zamontowane:
'Home Z' działa, ale na domyślnych ustawieniach Marlina (5mm/s) piekielnie wolno, podbiłem na razie do 15mm/s, ale coś trzeba będzie z tym docelowo zrobić.
BOM:
- 2x narożnik 2x2 pozostały z budowy głównej ramy
- 2x narożnik/podpora, 2x podpora tylna, 3x łącznik T8, 4x mocowanie kółek, mocowanie i przesłona end-stopu (~280g PET-G)
- 36x nakrętka młoteczkowa M5
- 34x śruba M5x12
- 4x śruba M5x30 kulista lub sześciokątna (kółka)
- 2x śruba M5x10 kulista (end-stop)
- 2x śruba M3x8 (end-stop)
- 4x śruba M5x10 i 4x nakrętka niska M5 dla ratowania mocowania kółek (do przeróbki)
- 2x łączniki L do profili 2020 (opcjonalne, dałem bo mam a może to trochę dodać sztywności ramce)
- 4x kółka duże z wcięciem do v-slot
Dobra, co do łożysk, to u mnie zostaje tak jak jest. Liczby mówią, że nawet jakbym miał najtańsze chińskie łożyska, to i tak będą pracować w zakresie dopuszczalnym przez producenta.
Jeżeli coś tam będę grzebał, to od razu podniosę łożyska z 1-2mm, żeby śruba miała większy kontakt z łożyskiem, bo teraz kawałek jest zmarnowane przez fazę na śrubie.
Co do patentu na odwrócone otwory (@japim), to brałem pod uwagę taką opcję, ale ponieważ drukuję z PET-G, więc wolałem jednak to podeprzeć, bo mostki u mnie z tego materiału zwisają. Poza tym chyba nawet łatwiej mi było te paliczki zrobić niż zaślepienie otworu
A dzisiaj bardziej elektrycznie
Na początek podłączenie 230V do zasilacza:
Okablowanie włącznika i gniazda sieciowego (teraz widać, gdzie był uchwyt na trytytke). Tu problemem było podgrzanie termokurczek, żeby nie zepsuć ścianki, ale wymontowałem gniazdko i obkurczyłem poza
Rozpoczęcie kablowania 24V, konektory są odgięte pod kątem ok. 45 stopni, żeby kable były dalej od sieciowych:
Strona zasilacza na gotowo już w drukarce:
Strona sterownika:
Całość:
Chwilę kombinowałem z wyborem okablowania, ale w końcu stanęło na 3x1.5mm2, bo dało się od strony płytki upchać w jedną rurkę, która mieści się na styk w gniazdku. Jest trochę sztywne i stąd też opaska przytrzymująca do uchwytu płytki, żeby było mniej naprężeń.
Prądu powinno starczyć do płytki, bo obsługuje ona wg. danych grzałkę stołu do 12A, a mój stół ma tylko 240W, więc będzie 'tylko' 10A. Myślałem na początku, żeby przynajmniej plus zasilania na stół i grzałkę hotendu puścić poza płytką, ale tam są jeszcze bezpieczniki, a nie chce mi się robić osobnej płyteczki na nie. Powinno wytrzymać prądowo
Uchwyty na kable wyszły super, zwłaszcza podwójne dziurki się sprawdziły, bo z krzywizną śruby mocującej kabel w uchwycie tak się kształtuje, że dociska się do profilu i nic nie odstaje. Trzecia dziura od góry może się przydać, żeby jeszcze coś przymocować na obecne kable bez rozwalania wszystkiego.
W ramie na razie używam tych uchwytów z drucikami do zakręcania. Myślę czy by nie zrobić wersji uchwytu na rzepy:-)
Jeszcze nie robię zamknięcia/osłony strony sieciowej, bo raz, że wszystko tam poizolowane, a dwa, że pewnie będę to jeszcze rozbierać kilka razy jak znam życie
BOM:
- po 1.2m przewodu 1.5mm2 czarnego i czerwonego
- jakieś skrawki z przewodu sieciowego (brązowy, niebieski i zółto-zielony)
- termokurczki
- 6x opaska zaciskowa 2.5x80mm
- 9x konektor widełkowy 4mm
- 2x rurka do zaciskania końcówek przewodów fi ~3mm
- dodałem jeszcze: 2x opaska rzepowa i oplot z siatki na kable 230V, ale to bardziej kosmetyka i można zastąpić kilkoma trytytkami
Zwykłe łożysko 688 to mniej więcej to samo co 618/8 i ma nośność ok. 30kG, w parszywej wersji producenci dopuszczają ok. 10% obciążenia poprzecznego co daje 3kG na łożysko, ale to łożysko akurat jest typu 'deep groove' i tu dopuszczalne jest 25%, więc wychodzi 7.5kG. No i ciężar rozkłada się na 3 łożyska. Tyle filamentu to na raz nie nadrukuję Poza tym są paskiem naciągnięte, więc pracują również 'normalnie'. Jedynie chyba Z-hop może im dać 'po dupie', ale w sumie na razie drukuję wszystko i tak bez tego.
Jakby się uprzeć, to w tym samym wymiarze jest 628/8 (raczej drogie) lub większe średnicowo 619/8 (tanie) z ponad 50% większym obciążeniem.
Ale dzięki za zwrócenie uwagi, tak podskórnie się zastanawiałem czy to będzie działać ok, a zmusiłeś mnie do sięgnięcia do danych
Na początek małe uzupełnienie BOM z poprzedniego odcinka: należy doliczyć 2 śruby M3x8 wpuszczane, 2x nakrętka M3 i 2x podkładka M3 (to do mocowania gniazda sieciowego).
A teraz kolejne 3 porcje kilobajtów.
Świeży render napędu Z:
Jednak podniosłem trochę paski i obróciłem silnik do 'normalnej' pozycji. Na początku zakładałem, że zębatki na śrubach będą jednocześnie dociskać łożyska, ale
- i tak trzeba dać odstępy od łożysk
- jakoś nie mogłem sobie wyobrazić jak później to reguluję - jak rozkręcę zębatkę, to mi śruba opadnie, więc trzeba było zastosować dodatkowe niezależne ograniczniki.
To wszystko spowodowało podniesienie paska i bez sensu było dalej trzymać silnik do góry nogami. Podniosłem pasek jeszcze trochę i zamocowałem silnik normalnie.
Dodatkowo musiałem przerobić wsporniki pod luźne kółka, bo okazało się, że kółka nie mają tulejek między łożyskami i nie można ich mocno skręcać, bo się przestaną obracać. Czyli śruba do kółka nie może być jednocześnie montażową do ramy.
Na początek mocowanie śrub trapezowych T8, zębatki na śruby T8, nakrętki 'T' (okrągłe wystawałyby poza obrys) i pasek GT2 zamknięty:
Narożniki mające jedną wspólną śrubę z mocowaniem śruby trapezowej. Mocowania śruby również drukowane, bo 'sklepowe' są za szerokie i by wystawały za ramę. W mocowania wsadzone zwykłe łożyska 688-2RS.
Obejmy trzymające śrubę T8 drukowałem, bo nie chciało mi się czekać na zakupy, ale pewnie lepiej byłoby zamontować normalne metalowe.
Tak to wygląda przymocowane do ramy. Dzięki lekkim dystansom między elementami i brakiem wypustów od spodu można to trochę regulować.
Tak wyglądają już zamocowane śruby. Między łożyskami a obejmami są oczywiście tulejki dystansowe.
tył:
Ponieważ w międzyczasie skończyła mi się rolka filamentu, to postanowiłem z resztek i początku nowej wydrukować coś przydatnego. Tak powstały uchwyty do okablowania:
Po zmianie rolki można było powrócić do drukowania większych rzeczy:
Mocowanie silnika. Tutaj zastosowałem patent podpatrzony na YT na drukowanie bez supportów slotów na śruby do góry nogami. Przy druku w środku drukowane są paliczki grubości mniejszego otworu i dzięki temu na styku końca paliczków slicer robi mostek zamiast okrągłego obrysu w powietrzu. Paliczki się później łatwo wyłamuje.
Silnik już w uchwycie:
Silnik zamontowany:
A tu całość napędu Z:
BOM:
ok. 150g PET-G
3x śruba trapezowa T8x8 40cm (wiem, lepsze byłaby T8x4)
3x nakrętki śruby trapezowej typu T
1x pasek GT2 6mm szerokości, długość 1524mm
3x zębatka GT2 20T otwór 8mm
2x kółko z łożyskami GT2 20T bez zębów, otwór 5mm
1x zębatka GT2 20T otwór 5mm
6x łożysko 688-2RS
20x M5x12
5x M5x20 (dwie do rolek mogą być dłuższe, do 40mm)
23x nakrętka młoteczkowa M5
4x M3x8
4x podkładka M3
Zaciski:
6x śruba M3x12 (lepsze byłaby M3x10, ale nie miałem)
6x nakrętka M3
Do uchwytów kablowych dla odmiany: M5x10 z kulistym łbem i nakrętka młoteczkowa M5 na jeden uchwyt.
Jedziemy dalej:-)
Nie jest łatwo odkąd stara drukarka dowiedziała się, że sama robi sobie następczynię i się zbuntowała
Nóżka termistora się ułamała w połowie czterogodzinnego wydruku:
Kilka godzin w plecy na naprawę i wydruki testowe. Do tego doszedł rozstrzał między starym a nowym termistorem tak na oko na 25-30 stopni Celsjusza (stary pokazywał za dużo)
Dzisiaj dwa odcinki w jednym. Na początek mocowanie zasilacza. 3 małe uchwyty plus uchwyt zasilacza zintegrowany z mocowaniem wyłącznika sieciowego i gniazda. Do tego wyłącznik (ze zbiorów własnych, ważne było dla mnie, żeby rozłączał obydwa bieguny, poza tym większy jest ładniejszy ), zwykłe gniazdko jak w zasilaczu ATX i trochę śrubek.
Mocowanie gniazda/włącznika (wycięta dziura na śrubkę, bo gniazdo jest dokładnie na całą szerokość):
Mocowanie od środka, widoczne 'podfrezowanie' na śrubę/imbusa, bo śruba wypadła w ściance. Do tego przy śrubce (akurat prawie nie widać) jest jeszcze oczko na trytytkę.
Tak się prezentuje od zewnątrz:
Całość z zasilaczem:
Część druga: mocowanie płytki sterującej.
Wydrukowałem 4 uszy, 2 z poziomymi dziurkami, 2 z pionowymi. Pozwala to na zamontowanie płytki bez idealnego pasowania wszystkiego. Poza tym do jednego ucha można przymocować dwie płytki (jak np. BTT-EXP-MOT do podłączenia dodatkowych stepsticków co mam kiedyś w planach przy przejściu na 3 niezależne silniki w osi Z) lub trytytki do spięcia kabli. Mocowania mają jeszcze wypustki do v-slot, więc się nie obracają same.
I wszystko do kupy zmontowane:
Fajne wyszło, że mocowanie gniazdek jest zespolone z zasilaczem, więc w razie jakiegoś rozbierania nie trzeba będzie rozłączać części 230V. Te pozostałe wsporniki zasilacza mam wydrukowane jeszcze w starej wersji, w nowej każdy ma dodatkowo dziurkę na mocowanie trytytki.
BOM:
- PET-G: ok. 70g (4 klipsy do pcb, 3 mocowania do zasilacza i jedna większa część do gniazda i włącznika)
- zasilacz DELTA 24V 350W
- płytka sterująca BTT SKR 1.3
- 9x śruba M5x12
- 9x nakrętka młoteczkowa M5
- 5x śruba M4x8 wpuszczana (mocowanie zasilacza)
- 4x śruba M3x12
- 4x nakrętka M3
- 8x podkładka M3
Do wewnętrznego połączenia obowiązkowy klej do śrub i duży łącznik, żeby to ładnie wypozycjonować:
Przygotowanie do połączenia wewnętrznego od przodu:
Skręcone:
Tak wygląda 'zwykły' narożnik:
Nie wszystkie narożniki mogą mieć po 3 pancerne łączniki, bo gdzieś głowica musi się jeszcze zmieścić, więc pojawia się nowy zawodnik:
I tak wygląda 'upośledzony' narożnik z jednym L zamiast drukowanego łącznika (w tym narożniku na zdjęciu jest jeszcze dodatkowo łączenie wewnętrzne):
Poprzeczka pod rolki napinające paska osi Z (pomiar od frontu):
Poprzeczka boczna na ekstruder albo rolkę filamentu, dokładnie po środku, jak widać już na mniejsze łączniki tak jak:
Tak całość się prezentuje od przodu:
A tak od tyłu (razem z poprzeczkami do mocowania elektroniki):
Muszę przyznać, że wyszło to dosyć kompaktowe i jednocześnie pancerne z tymi narożnikami drukowanymi. Dobrze, że nie poszedłem tylko w łączniki L, bo to żałość i żadnej zalety mechanicznej nie ma. W sumie dla symetrii wypadałoby dać poprzeczkę taką jak na filament również z drugiej strony, ale to może kiedyś dorobię...
Zabieram się za mocowanie zasilacza i sterownika, a zaraz po tym za oś Z
BOM na dzisiaj:
- 4x łącznik wewnętrzny L
- 22x łącznik drukowany duży (na 4 śruby), z czego 4 są tymczasowe i będą zastąpione najprawdopodobniej łącznikiem zintegrowanym z mocowaniem śruby Z
- 16x łącznik drukowany mały (na 2 śruby)
- 8x śruba M5x10 kulista + 8x podkładki, to do wewnętrznego połączenia
- 120x śruba M5x12
- 120x nakrętka młoteczkowa M5
jakubperson, dzięki, jakoś umknął mi ten materiał. I w sumie patrząc po jutubach, to małe detale można drukować bez komory, a nic dużego wolumetrycznie nie potrzebuję. Ale to nic nie zmienia w tej drukarce oprócz większego nacisku na łatwość wymiany hotendu (na codzień bowden do dyszy, od święta drugi zestaw full-metal). A najśmieszniejsze w tym wszystkim jest, że do ostatniego zamówienia (BL-Touch i trochę innych gratów) chińczyk dorzucił jako gratis dyszę tytanową
Na razie nie mam planów na drukowanie z ABS/ASA, bo i tak mają za niską temperaturę jak moje na ewentualne wysokotemperaturowe potrzeby (>125C). Do wszystkiego innego wystarczy mi PET-G, i PLA na prototypy i duperele.
Jedyne zamykanie w 'komorze' jakie planuję, to ochrona przed kurzem, ale to jeszcze gruba przyszłość, bo nie do końca wiem jak i gdzie mi wyjdzie podawanie filamentu i kable do głowicy.
), zwykłe gniazdko jak w zasilaczu ATX i trochę śrubek.
