Jakieś 2-3 miesiące temu po zaledwie kilkudziesięciu godzinach pracy padła grzałka CHC od TriangleLabs w połowie druku
Szybkie sprawdzenie miernikiem czy czasem może coś się po drodze nie upaliło niestety wkazywało na grzałkę - do karetki przez wszystkie złączki i taśmy napięcie dochodziło, a grzałka nie grzała.
Dostanie się do grzałki, żeby ją wymienić, to niestety rozebranie połowy głowicy, więc tak sobie leżała biedna zepsuta aż mnie najdzie chęć (mam drugą drukarkę jakby co).

W międzyczasie kupiłem do niej nowy ekstruder Haldis HGX Lite 2.0 - opisywałem go tu: viewtopic.php?p=161508 - lubię jak widać kręcące się kółka , poza tym jest trochę mniejszy od TBG, nie wymaga dziury w przedniej podporze (viewtopic.php?p=148795#p148795), bo się po prostu mieści, i ma uchwyt na bowden od góry. Tylko kolorystycznie nie pasuje

Do mocowania nowego ekstrudera trzeba było trochę otworów mocujących poprzesuwać (żadnej rewolucji w stosunku do TBG), więc do wydruku poszły dwie części, gdzie te dziury się pozmieniały. Przy okazji powiększyłem boczne trójkąty usztywniające karetkę. A jak wszystko rozbieram i drukuję nowe części, to może jeszcze coś przy okazji?

Swego czasu pisałem, że mam pomysł na ten czujnik optyczny poziomowania - zmiana hardware i software. Część sprzętową zrobiłem - na diody i fototranzystor poszedł kawałek plastiku, żeby odciąć światło odbijające się od ramy jak czujnik był blisko. Przesłona również kieruje światło tylko w pożądanym kierunku. Do tego przestawiłem kondensator nad przysłonę i teraz nie jest on już krytyczną częścią mechaniczną. Muszę przyznać, że po zrobieniu przysłony czujnik się lepiej zachowuje, ale jednak bez rewelacji. Mniej reaguje na światło dzienne, ale jak założyłem zamiast czarnej blachy zwykłą płaską z PEI i czujnik ześwirował, to już miałem dosyć. Od natychmiastowej wymiany na coś innego wstrzymywało mnie to, że niezbyt jest miejsce na inny czujnik, trzeba więcej kabli pociągnąć do BL-Toucha, który na dodatek by zasłaniał radiator hotendu itp. No nie da się tego zrobić 'od ręki'.

Tak wyglądał stan wejściowy: Czyli przy okazji zacząłem kombinować jak jednak wkomponować BL-Toucha (czy jakiegoś klona) w głowicę. Nie było łatwo, trzeba było obciąć jedno ucho czujnikowi (całe szczęście, że miałem jakiegoś taniego klona, więc nie było mi żal), ale się zmieścił

Razem wyszło, że trzeba wydrukować 4 nowe części - uchwyt hotendu do karetki, blokadę radiatora i jednocześnie mocowanie ekstrudera, nową prowadnicę powietrza dla chłodzenia radiatora i nowe mocowanie silnika ekstrudera do karetki (tego ostatniego nie ma na zdjęciu). Plus nowa grzałka i ekstruder, i wyszła połowa głowicy

Części: I tymczasowo zmontowane na próbę na stole: Przy okazji wyciągnąłem tańszą grzałkę CHC od Torlipy i małe porównanie (po lewej TL): Chiński klon z silikonem ma bardzo podobne wymiary do CHC z TL, ale:
- po zdjęciu silikonu grzałka ma większą średnicę zewnętrzną (więcej ceramiki)
- zamiast śruby od góry trzymającej blaszkę usztywniającą kable, to blaszka jest mocowana od boku (wg. mnie lepiej w klonie, bo w TL nie da się wkręcić łącznika z kołnierzem od strony grzałki)
- trochę inny kształt górnej części grzałki - nie jest to już kwadrat jak w TL, ale rogi są zaokrąglone.
- klon ma silikonowe kabelki od grzałki i się o wiele lepiej układają, TL ma bardzo sztywne
- klon ma trochę większą rezystancję grzałki (ok. 9 Om, a TL jakieś 8.5 Om)
- klon dziwnym trafem ma długości kabli jak i zestaw wtyczek dokładnie taki jak TL-CHC po mojej przeróbce
Ze względu na ostatni punkt i jednak lekkie zawiedzenie TL, to ostatecznie wylądowała w hotendzie tania grzałka zamiast 'markowej'.

Zamontowane: A tak wygląda odstęp 3D-Touch-a od ramy w punkcie (0,0): Pierwszy mega efekt przeróbki, to mapa stołu. Widać świetnie jak ten czujnik IR był do bani:
przed: po: Oczywiście stół został krzywy, ale teraz da się na nim drukować
No i na początku za wysoko zamontowałem czujnik, co skończyło się zrytą farbą na podkładce (ale i tak jej nie lubiłem: viewtopic.php?p=161712), ale z drugiej strony potwierdziło sztywność głowicy, bo na samym początku to ona się po prostu wyginała i podkładka przeżywała

Pierwszy wydruk po przeróbce:


Ale dalej na wydrukach jest duże dzwonienie, a na niektórych idlerach widać, że pasek ma luz jak zmienia się kierunek.

Idąc za ciosem postanowiłem naciągnąć mocniej paski, ale to rozwiązanie jakie zrobiłem z przesuwaniem silników kiepsko się regulowało i ciężko było mocniej naciągnąć. Stąd doszedł mechanizm przesuwania silników śrubą. Na szybko zrobiłem po prostu dziury w mocowaniach silników, ale docelowo znajdą się też w projekcie z wgłębieniami na nakrętki. Co prawda śruby wystają poza obrys drukarki po bokach, ale po regulacji i dokręceniu silników można je spokojnie wykręcić. Regulacja naciągu teraz jest bajeczna Naciągnąłem paski i .... drukarka przestała drukować, bo za duże opory były.
Plan B: zakładam Gatesy (kiedyś kupiłem w razie czego) zamiast tanich noname Na sucho niby zginają się podobnie, chociaż Gates z mniejszym promieniem przy zagięciu zębami na zewnątrz. ALE po założeniu to całkiem inna drukarka - opory mniejsze, ciszej chodzi napęd, nie widać luzów na pasku

Wnioski z pasków:
- marka ma znaczenie i to duże
- pasek 10mm wymaga prawie 2x większej siły naciągu niż normalny 6mm czego nie lubią idlery i łożyska silników - NIE daje się szerokich pasków jak nie ma takiej potrzeby
- docelowo będę przerabiał napęd na paski 6mm

I na koniec wydruki testowe.
Kostki na przestrzeni 3 lat (pierwsza 50mm/s 2 lata temu, druga 100mm/s rok temu, żołta 150mm/s świeża): I moja pierwsza łódka: Żeby zobaczyć czy te fale na ścianach to paski, vfa, ekstruder, echo czy coś jeszcze, to wydruk stożka: No to raczej echo, widać też trochę problemy w Z i chyba lekkie vfa albo od silników (w końcu tmc5160) albo ekstrudera. Chociaż na żywo ten stożek wygląda prawie idealnie

Podsumowując:
- zmieniony ekstruder na HGX Lite 2.0
- wymieniona grzałka
- zamieniony czujnik poziomowania IR na zwykłego klona BL-Touch
- dodany mechanizm napinania pasków
- wymienione paski na Gates

Plany na przyszłość:
- organizery kabli
- obudowa i mocowanie wyświetlacza
- zamknięcie drukarki przynajmniej z boków folią 0.5mm PET, żeby się nie kurzyło
- przejście na Klippera (tak, tam nadal Marlin siedzi)
- może spróbować input-shaping z Marlina?
- naciągnąć jeszcze paski?
- prowadnice zamiast kółek w Z (ale na razie nie mam pomysłu jak MGN7 sensownie zamocować do ramy)
- może paski w Z zamiast śrub?

A jak ktoś to przeczytał do końca, to gratulacje

atom1477 pisze: ↑19 paź 2023, 13:44 W PL bardzo ciężko, bo chcę kupić ze skokiem 1mm.

Ale po co?
Śruba ze skokiem 2mm i normalny silnik 200 kroków/obrót daje rozdzielczość 0.01mm po pełnych krokach. Chcesz dokładniej, to wystarczy dać silnik 400 kroków/obrót lub nawet przekładnię.
Poza tym śruby z pojedynczym zwojem mają problemy z samocentrowaniem, więc trzeba to też uwzględnić w mechanice.
Mi tam czasem chodzi po głowie, żeby całkiem wywalić te śruby i Z zrobić na paskach

atom1477 pisze: ↑19 paź 2023, 13:44 Też bym chciał POM, ale dla takiego skoku w Chinach nie znalazłem.

Rób na tym co łatwo dostać. Taka konstrukcja to i tak kilka tysięcy złotych, a jak się cokolwiek zepsuje czy zmienisz koncepcję, to łatwiej i taniej będzie wymienić.

Na mój gust, to są mosiężne - takie same jak kupisz wszędzie, w PL też. Ale ja się nie znam na tyle na materiałach, żeby rozróżnić mosiądz od brązu

A w tej drukarce mam obecnie śruby 8x2 i nakrętki POM - chodzi o wiele ciszej, nie trzeba smarować, syf się nie czepia śrub, o wiele mniejsze luzy. Ja jestem bardzo zadowolony z przejścia na POM.

A co do translatora na Ali, to najlepiej to wyłączyć i zostawić po angielsku, bo jakość jego jest tak fatalna, że szkoda czasu, żeby zastanawiać się co tam w oryginale jest napisane.

Ja też bym nie ryzykował w ogóle od innego producenta, a tu tym bardziej, bo sprzedawca wprost pisze, że nie są kompatybilne. Poza tym te prowadnice z hobby-store, to na dodatek jakiś unikat, bo nigdzie indziej nie widziałem takich w sprzedaży.

Co do samych wózków, to kiedyś próbowałem przełożyć między prowadnicami różnych firm i mi to nie działało. Tam jest za mała tolerancja na wymiary. Z tego co widziałem, to wózki od KGT mają dodatkowo numerek ręcznie napisany oznaczający w jakim pasowaniu im wyszedł (w tysięcznych mm), a na osobnej aukcji sprzedają również kulki pod dane pasowanie.

Co do 'standardu' MGN, to niech się lepiej ktoś wypowie co jest bardziej w temacie mechanicznym. Ja we wszystkich prowadnicach co widziałem, to w zasadzie tylko rozmiary zewnętrzne wózków, szyny i otworów były zdefiniowane. Nie widziałem kształtu prowadnicy, a wręcz natknąłem się (już nie pamiętam gdzie), że niby takie same prowadnice z wózkami miały różnej średnicy kulki u różnych producentów.

JGFTW pisze:Jakby Ci wychlapało ze szklanki to byś miał po czujniku IR (czy co to tam jest)

Dlatego robiłem ostrożnie i nie zjechałem całkiem w pobliże wody - nie chciało mi się czujnika odkręcać. Poza tym mam 3 takie w razie czego

A ten czujnik, to osobna bajka warta chyba nawet swojego wątku, bo obecnie on działa dobrze tylko w nocy albo w dzień przy zasłoniętych oknach
Generalnie mam pomysł jak to poprawić, bo całość jest mechanicznie i softowo skopana, ale póki co, to drukarka-wampir musi się w dzień chować

Na początek świeży render drukarki: I zbliżenie na karetkę: Dziś druga część chłodzenia co kończy temat karetki.

Na początek projekt: Jak widać, całość jest dosyć kanciasta. Wyciągnięcie po ścieżce ze zmianą kształtu nie jest banalną rzeczą w OpenSCADzie, pewnie z normalnym CADzie by to było o wiele łatwiej zamodelować, ale dla jednej części nie ma sensu. Jest też biblioteka, która umożliwia takie cudactwa, ale też nie chciałem dokładać kolejnej zależności i później pilnować czy projekt się 'kompiluje' z nowszymi wersjami. Ta kanciastość w sumie wygląda tak strasznie na projekcie, bo po wydruku już tak nie razi, a w sumie działa Ta poprzeczka łącząca obydwa wyloty miała robić z tego jedną część, ale po wydruku, przy odrywaniu suportów się ułamała i ... okazało się, że bardzo dobrze
Z poprzeczką musiałbym zdejmować też tą część pod wentylatorami, żeby wsunąć jedną w drugą, a jako dwie osobne 'dysze', to dało się je połączyć bez demontażu - PETG wydrukowany na grubość jednej ścianki jest na tyle elastyczny, że można trochę wygiąć i wsunąć od boku. W projekcie zostawiłem poprzeczkę, ale już cieńszą, żeby usztywniała wszystko podczas wydruku, a później żeby łatwo to można było odciąć i uzyskać dwie osobne części.

Tak to wygląda po zamontowaniu: A tak wygląda test dmuchania na wodę (od 34 sekundy):

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=6gDlfdsiDn0

Nie jest to HevORT wychlapujący całą szklankę zewnętrzną pompką, ale chyba na początek wystarczy

BOM:
- 3 g PET-G

Tym razem połowa odcinka pod tytułem 'chłodzenie wydruku'. Mam nadzieję, że również z walorami edukacyjnymi

Prowadzenie powietrza z wentylatorów postanowiłem zrobić jako dwie osobne części, żeby łatwiej było to później wydrukować, zmontować i ewentualnie mieć różne końcówki dla potencjalnie różnych hotendów. Dzisiaj o przekierowaniu wyjścia z wentylatorów w kierunku hotendu.

Na początek jak karetka wygląda od spodu, przy okazji załapał się do zdjęcia 'języczek' od spodu rury węglowej (z lewej), który pomaga utrzymać kąt prosty na mocowaniu do prowadnic Y. Projekt: I wyszła taka część do wydrukowania: Prosta rzecz. Wydrukowałem, przymierzyłem wentylatory jakie miałem w zapasie - wszystko pasuje. Próba 'wiatru' i tak jakoś dziwnie: na oko lewa dziura wieje o wiele mocniej od prawej. Wziąłem wiatromierz i rzeczywiście: z lewej wieje 3.2 m/s, z prawej 2.1 m/s - różnica spora
W sumie już przy chłodzeniu radiatora hotendu zauważyłem, że powietrze na wylocie turbinki wychodzi 'krzywo' i nierównomiernie na powierzchni otworu, ale tam mi to nie przeszkadzało. Tutaj jak widać jest duża różnica. Tak na chłopski rozum wyszło mi, że pewnie jakieś turbulencje się robią na wyjściu turbiny i jakby to uporządkować, to pewnie byłoby lepiej. Tak powstały 'kierownice' powietrza dla prawej turbiny: Wydrukowałem nowszą wersję i... ... na wyjściu prędkość powietrza wzrosła z 2.1 do 2.7 m/s. Nie jest perfekcyjnie, ale już akceptowalnie. Może kiedyś uda się zamodelować rzeczywisty przepływ powietrza i zobaczyć co można jeszcze zrobić. Chociaż jeszcze nie potrafię się żadnym takim programem posługiwać, to podejrzewam, że największym problemem będzie to, że trzeba zamodelować również turbinę. Na razie działa i tyle mi wystarczy.

Jak przyszło do montażu na drukarce, to wyszło, że nie pasuje w otwory wylotowe wentylatorów
Okazało się, że na drukarce zamontowałem 'lepsze' turbinki, bo na łożyskach kulkowych i te mają grubsze ścianki niż te co sobie wcześniej wrzuciłem do programu. Całe szczęście, że turbinki są sparametryzowane, więc wystarczyło zmienić 3 liczby, cała reszta się dostosowała i kolejny wydruk już pasował bez problemu.

Tak to wygląda po zamontowaniu (tak, wiem, że miało być fioletowe, ale pewnie jeszcze coś wyjdzie nie tak i później się wydrukuje z właściwego koloru, albo zmieni kolor w projekcie ): I 'wiatr' jaki robi z przodu hotendu (2.9 m/s), z tej odległości nawet już prawie nie widać różnicy między prawą a lewą stroną: Czyli w kolejnym odcinku powinno się pojawić skierowanie powietrza pod dyszę.

Z nietypowych rzeczy, to:
- do zamocowania potrzeba było rozwiercić dolne otwory montażowe turbinek i nagwintować na M4
- wydruk z nadmuchem i warstwą 0.15 mm, żeby wydrukować prawie bez podpór kierownice powietrza (są pod kątem 35 stopni do pionu, a że całość była drukowana w pionie, to daje 55 stopni nawisu)

BOM:
- 9 g PET-G
- 2x śruba wpuszczana M4x12

Zrobiłem wycięcie w narożniku na kręciołka od TBG, wydrukowałem, prawie założyłem, ale najpierw sprawdziłem czy jest tak jak trzeba. Nie było - kręciołek był jakieś 3 mm wyżej niż wg. projektu
Wydrukowałem drugi, poprawiony narożnik z dziurą wyżej - działa.

Ale dlaczego nagle kręciołek jest wyżej jak wszystko dotąd pasowało?
Ano dlatego: Kable między całą platformą hotendu a wentylatorami (w pionie) nie miały tyle miejsca, żeby się zmieścić i trochę się rozpychały wyginając cały uchwyt. Dodatkowo było to możliwe, bo poniżej śrub mocujących podstawę do C karetki nie było już żadnych mocowań (śruby powyżej 'platformy'). Do tego górne mocowanie silnika wyszło trochę za wiotkie i specjalnie nie usztywniało całej konstrukcji.

Do poprawy sytuacji:
- pogrubiłem płytkę górnego uchwytu silnika
- zwiększyłem grubość płytki w pionie
- dodałem trójkąty wzmacniającej po bokach
- zmniejszyłem przejeście na kable pod C - na początku miały tamtędy biec wszystkie kable do hotendu, ale skończyło się tylko na termistorze, więc duża dziura osłabiająca konstrukcję stała się za duża
- dodałem jedno oczko za ekstruderem, żeby śruba mocująca przechodząca na wylot mogła się też zaprzeć z tyłu
- do oczka musiałem zmniejszyć i przestawić kanał na kable - tu też nie było problemów, bo projektowany był tak jak dziura z tyłu na wszystkie kable, a wyszło że tylko cienka taśma od czujnika poziomowania idzie tą drogą
- dodałem oczko z tyłu na samym dole, żeby całość przykręcić do wentylatora z tyłu
- trzeba było nagwintować dolne oczka wentylatorów na M4 (ale i tak miało to być zrobione do mocowania kanału powietrznego)

Nowy uchwyt hotendu z prawej, z lewej stary: I kilka fotek z poskładania tego z powrotem do kupy: Różnica w sztywności całości jest kolosalna, ekstruder nawet bez mocowania na silniku trzyma się sztywno. Tylko ta śruba M4 na płaski śrubokręt razi - jak będę miał okazję, to dokupię już na imbusa, bo na razie wsadziłem co miałem.

J.A. pisze:Generalna zasada przeprowadzania testów, badań etc.

Jednorazowo zawsze zmieniaj tylko jeden parametr. Nawet jak wiesz jaki wpływ ma zmiana innego.
Ja bym zaczął od punktu 1.

Dlatego właściwie nic jeszcze nie zmieniałem/tuningowałem w firmware.
W pierwszej kolejności jednak muszę się uporać z pierwszą warstwą i poziomowaniem stołu, bo bez tego z żadnym materiałem nic nie wyjdzie dobrze.


A tak przy okazji (całkowicie sprzeczne z zasadą zmiany jednej rzeczy na raz), to od razu wrzucę modyfikacje jakie się pojawiły w 'międzyczasie' czyli między wydrukowaniem kostek a rozwaleniem czujnika po poluzowaniu zębatki

1, Przeoczyłem wystający kręciołek z ekstrudera. Tzn. widziałem, że mieści się i nie dochodzi do pasków dla X=300, ale przy pierwszym poziomowaniu jak ten kręciołek wyrżnął w przedni narożnik, to się okazało, że mieści się na 99.8% powierzchni drukarki. Ten pozostały 0.2%, to pole przy X>290 i y<20
2. Zacząłem myśleć nad nawrotką taśmy FFC i wyszło, że im będzie bliżej środka osi X, tym taśma może być krótsza, co zmniejszy opadanie taśmy i jednocześnie zmniejszy jej rezystancję. Chwilowo przedłużyłem 'płetwę' z 2 do 3 cm i przesunąłem ją do środka o 5 cm. Chodzi mi po głowie danie dwóch rurek węglowych na całą długość za paskami i na nich zawiesić 'nawrotkę' - powinno dać się tym sposobem skrócić taśmę z 80 do 60 cm.
3. Silniki przy testach osiągały temperaturę ok. 60C (mierzone 'pistoletem'), więc zmniejszyłem im trochę prąd (do 1.2A), dokleiłem radiatory i obróciłem tak, żeby dało się w razie czego dokleić po jeszcze jednym z drugiej strony silnika. Tu pewnie bezpieczniej będzie kiedyś przynajmniej część mocowania zastąpić czymś bardziej odpornym na temperaturę niż PET-G.
4. Zębatka napędowa na jednym z silników miała bicie, więc też trzeba było wymienić.
5. Ponieważ nie byłem też pewien czy bicie zębatki to nie krzywa oś silnika, a drukarka też wydawała dziwne dźwięki (jeszcze nie wiedziałem, że to TMC), to postanowiłem wymienić również silnik na nowy.

Częścią wspólną wszystkich rzeczy było zdjęcie/poluzowanie pasków, więc zrobiłem to za jednym razem.

Części: Tu widać ten felerny narożnik już po 'naprawie', w którym umknęła mi przy projektowaniu kolizja z kręciołkiem od ekstrudera A tu narożnik i nowa, dłuższa płetwa: A tu radiatory doklejone do nowego silnika: Żeby było zabawniej, to zakładając zębatkę na nowy silnik użyłem oczywiście kleju do gwintów, ale na drugim silniku nie dotykałem zębatki. I tamta się poluzowała robiąc problem z filmu o teście akceleracji. Tak to jest jak się składa drukarkę przez 2 lata i nie pamięta się czy wszystkie śruby były zabezpieczone, czy tylko skręcone, żeby zobaczyć czy działa

Naciąganie pasków silnikami też wyszło tak sobie - zajęło chwilę i kilka odkręceń/przykręceń silnika, żeby paski były równo naciągnięte, choć myślę, że powinny być mocniej - tu trzeba pomyśleć nad jakąś śrubą popychającą silnik, bo 'ręcyma' to mocniej już tego nie naciągnę. Albo zrobić regulację naciągu na jednej z rolek zawijających pasek do silnika.

Kostki.
Starałem się, żeby zdjęcia oddały jak to paskudnie wyszło
Generalnie nie ruszane nic oprócz bed-levelingu, a i to niezbyt wyszło.

Pierwsza kostka to PET-G Transparent od DD, ale na nim nic nie widać, więc dalej nastąpiła zmiana materiału. Zmiana na PET-G Purpurowy DD, bez chłodzenia (bo jeszcze nie ma). Generalnie wnioski:
- trzeba wziąć jakiś znany materiał, bo to była świeża szpulka, z koloru, z którego jeszcze nie drukowałem
- wieża temperatur, bo wygląda jakby było za ciepło
- trzeba zrobić chłodzenie, bo j.w. (góra wyszła tragicznie)
- koszmarne dzwonienie (trzeba zejść z akceleracją, albo zainstalować Klippera, ponaciągać paski)
- stopa słonia (jeszcze popracować nad Z)
- za małe wypełnienie dałem i dach się zawalił (niezależnie od najprawdopodobniej przegrzania)
- w poprzedniej drukarce mam szpiczastą dyszę osłoniętą silikonem, że wystaje tylko czubek - tu jest płaska i nieosłonięta, więc stąd też może być przegrzanie góry i dziura - tam spokojnie mogę PET-a drukować całkiem bez nawiewu, tu wygląda, że trzeba będzie jednak jakoś minimalnie dmuchać
- prążki na pustych ściankach, to może TMC, nie drukowałem jeszcze po wyłączeniu StealthChop
- okrągłe rogi, linear advance do kalibracji
- chyba(?) tylko brakuje Z-wobble do kompletu
- ale wymiary się zgadzają!

Ogólnie wyszło jak kupa, więc jest nad czym jeszcze pracować.