Tyle że powinieneś mieć w komorze temperaturę taką jak w dyszy co raczej uniemożliwi druk. A tak to im wyżej nagrzejesz tym lepiej ten skurcz się rozchodzi; grzałem kiedyś (opalarką ;p) do ~100°C i było znacznie lepiej niż bez tego, no ale do ideału daleko i czasem detale pękały.

Materiał kurczy się równomiernie ale detal kurczy się tak jak pozwala na to jego kształt. Albo pęka.
To co byś chciał zrobić stosuje się w odlewnictwie bo tam detal w zasadzie stygnie równomiernie (w dużym uproszczeniu). W FDM to mało osiągalna sytuacja.

Nic nie robię. Kompensację robię w projekcie bo i tak gdzieś trzeba zaplanować szpary (i nie chodzi jedynie o sam rozmiar ale też o uwzględnienie cech druku).
Korzystam z S3D które "horizontal compensation" ma, ale skaluje cały model i często wprowadza więcej szkody niż pożytku.

Dorzucę jeszcze swój trzeci detal testowy. Ale tu wymagany jest pewien komentarz...
Jest to kostka z dziurą: Wymiary to 40x40x20 ale nigdy takiej nie wydrukowałem Kiedyś przygotowałem i z lenistwa zostało; zawsze skaluję w slicerze do odpowiednich rozmiarów.

A w czym rzecz:

• kostkę skaluję do rozmiarów typu 40x40x10...40x40x3 (zależnie od materiału; przeważnie jest to 40x40x5),
• drukuję ją z dużą ilością obrysów i warstw górnych; przeważnie coś typu 6 obrysów i 6 warstw top; chodzi o to żeby na samej górze było widać zarówno obrysy jak i ślady wypełnienia,
  wypełnienie - jakieś nijakie żeby się górne warstwy miały na czym oprzeć (20-30%) i wartswy dolne - przeważnie 1-2 żeby detal trzymał się kupy. Tak to wygląda w środku:

  

  A tak na górze:

  

Co z tym robię:

• dobieram szerokość ścieżki i flow tak żeby:
  • zewnętrzny wymiar był idealny; wewnętrzna dziura prawie zawsze jest mniejsza o ok połowę szerokości ścieżki,
  • żeby warstwy obrysu były połączone i bez szpar,
  • górna powierzchnia była płaska,
• ustawiam pokrywanie/nadlewanie (overlap) wypełnienia z obrysami tak żeby nie było dziur ani brzydkich nadlewów.

Od razu szczerze przyznam że nie mam tu konkretnej procedury krok po kroku bo parametry są wzajemnie od siebie zależne, poza tym robię to pod Simplify3D które też ma swoje "niuanse". Innymi słowy - robię to na czuja. Tak na prawdę po 2-3 materiałach można poczuć co na co i jak wpływa i jest to łatwiejsze niż się wydaje.
Przeważnie wystarcza 1-2 wydruki, w trudniejszych wypadkach kończy się na 5-6.

Efekty wyglądają tak: W przypadku innych dysz czy wysokości warstw detal trzeba przeskalować żeby pół dnia nie czekać na wydruk. Np. dla dyszy 0.2 i warstwy 0.1 skaluję go do 30x30x3mm. Ważne żeby w środku było miejsce na wypełnienie, tj żeby górne pełne warstwy nie oparły się na dolnych i żeby było gdzie zauważyć nadlane ścieżki obrysów oraz górnego wypełnienia.


edit.
Odgrzebałem jeden wydruk testowy - tak wygląda detal niedolany, przed kalibracją: (nie mam teraz do porównania detalu po zmianach, wrzucę innym razem) Fiberlogy PLA Vertigo, dysza 0.6mm.

FlameRunner pisze:Uprzejmie proszę nie wpędzać współforumowiczów w kompleksy.

No daj spokój. Zwykły wydruk.

To przecież nie są idealne wydruki: po lewej: Kossel,
po prawej: ZMorph fullmetal.
DD Silk Orange.

Do testów retrakcji i zabawy - więcej kolumienek.

Projekt: Tak wygląda: A tak wychodzi na podłej drukarce:

Proponuję swoje dwa wydruki testowe. Sprawdzają wszystko co potrzebne na start w 95% przypadków. 1. Zwykła kostka 40x40x40. Dostatecznie duża żeby był widać wady konstrukcji (prowadzenia) czy problemy z ekstruzją. No i jest miejsce na osiągnięcie maksymalnej szybkości druku. Do szybszych testów robię takie ze skalą 50% w Z.
Przy okazji gabaryt pozwala zrobić kalkulatorem czytelne zdjęcie. Te 20x20x20 są przeważnie nieczytelne - a do tego bywa że na jakość kostki wpływa ciulowe (bądź brak) chłodzenie. 2. 4 kolumny. Prosty i skuteczny test na retrakcję, nitkowanie i chłodzenie (mam projekt z większą ilością kolumn, ale zysk z tego żaden). Oba wydruki proste, szybkie. Oba powinny prawidłowo wyjść na tym samym profilu - parametry jak tu: viewtopic.php?f=60&t=5030#p92192
Często puszczam je razem, choć jak są jakieś problemy to lepiej osobno.