Daj fotki na forum, popatrzymy jak to u ciebie wygląda.

Ja nie czułem konieczności samopoziomowania stołu, od początku mam tu wielką grubą blachę i załatwia to sprawę.

Więc, (zdania nie zaczyna się od "A więc" więc zaczynam od "więc".

Drukarka popracowała jakiś czas na prowadnicach fi 10 i łożyskach z Igus. Początki były nawet niezłe bo to lekkie i nawet lekko pracowało. Po dłuższm czasie dostało luzów a cała oś X zaczęła drżeć jak osika na kierunku Y i Z. Na nic zdała się kompensacja rezonansu a wykresy kliperowe przyprawiły mnie o ból głowy. W dodatku aluminiowe prowadnice mają dużo większą rozszerzalność cieplna od stalowych i o temperaturach powyżej 50 stopni w komorze musiałem zapomnieć, bo się ta oś zwyczajnie krzywiła lub blokowała łożyska na osi Y. Reasumując - nie tędy droga a kasa wywalona poprostu w błoto.

IGUS sucks!

Nabyłem drogą kupna prowadnice MGN12 na Y i MGN9 na X. Całość postanowiłem napędzić na cztery łapy tanimi silnikami już użytymi na XY czyli 17PM-K940-P6VS Minebea. Silniki są połączone równolegle i na początku sterowane z TMC2209 prądem 1,9A. Po dłuższym wydruku nawet wydzielają wyczuwalne ciepło, szacuje je na 40 stopni Celsjusza. Paski GT2 6mm na dzień dobry napięte tak, że na najdłuższych odcinkach rezonują na około 95 Hz - czyli delikatnie. Powinno to wpłynąć na kulturalniejszą prace wszystkich użytych łożysk. Docelowo wszystki rolki prowadzące złożę z dwóch łożysk MF126ZZ (wersja RS była by lepsza, ale ciężko kupić), takie miałem wyjęte ze złomowej kopiarki. Długość pasków od silnika do silnika pokrywa się mniej więcej z kurzącym się obok Tronxy o stole 255x255.

Oś X zbudowana z profila alu 20x20||1mm prosto z najbiższego marketu. Otwory fi 12 na pionowych ściankach nawiercone w celu skierowania rozszerzania profila właśnie w oś Z, może uda się uniknąć wyginania go w banan.

Na karetce mini stealthburner, ale spokojnie wejdzie i jego starszy brat, bowiem przednie silniki nareszcie nie kolidują z ekstruderem i jest sporo miejsca po jego bokach. Połączony pępowiną z taśmy FPC zapożyczonej wraz z gnizadami ze złomowej OKI 3320. Działało to wcześniej bez szkody dla taśmy i nie było dużych spadków na przewodach zasilających 50W grzałkę. Niestety ze zwględu na niżej zawieszony ekstruder/hotend zmalał o 3 cm zakres w osi Z i obecnie wynosi około 290 mm. Jest to oczywiście do w miare szybkiej poprawy i bez większego halo z tej konstrukcji wyjdzie okrągłe 300.

Całość XY i mała modyfikacja uchwytów prowadnic Z jest mojego projektu, nieco inspirowanego HevoRT, Voron em i VZbot em. Jak to wszystko porządnie sprawdzę i przerysuję na czysto umieszczę w internecie do darmowego wykorzystania. Plastkiki docelowo dla większej odporności termicznej będą drukowane z ABS-GF, obecnie są z ABS tego co pod ręką drukowane na brudno na małym Voronie 120x120mm. W dodatku nie pożre całej rolki jak opasłe plastiki w HevoRT o stopniu skomplikowania pierwszych niuków, bo konstrukcja uchwytów silnikowych opiera się na kesonie lub poprostu klatce prostopadłościennej i po skręceniu nabiera sztywności.

Silniki oczywiści nieco wystaja poza ramę.

Mus chwilę zaczekać, bo 400 kroków robi się coraz popularniejsze.

Idzie nowe, pomęczylem troszkę materiały produkcji igus, czyli aluminiowe prowadniki i wkładki ślizgowe od nich. Na nieco zmodyfikowanych wózkach Y zamontowałem nową oś X. Karetka narysowana tak, by dało się zamontować Voronowy ministealthburner, bo ten dorosły niestety jest zbyt szeroki.

Do tego silniki XY 400 kroków LDO 42sth58-2004mac, które na stepstickach 2209 wyją jak potępione.

Z osi X udało się zdjąć jakieś 350 gramów. Ile to poleci, się zobaczy. Bo hotend to na razie chńczykowy skrócony do Vorona klon V6. Dla uwagi fotka z pierwszego wydruku.

Ostatnio ćwiczę nylon, przy temperaturach hotendu 245 st i grzałki 105 st temperatura wskazywana przez termostat z czujnika w górnej części obudowy szybko (5min) rośnie do 40 st. Następnie po jakichś 20 minutach dobija do 50.

Nylon drukuje się ok, bez podwijania a wręcz zachowuje się jakby pierwsza warstwa była przegrzana. Zaznaczam, że podaję temperatury z chińskich czujników i mierzone kilkanaście cm ponad stołem. Tuż nad stołem jest sporo więcej, bo mi lekko spłynął ductfan z ASA. Będę musiał wydrukować z PA+CF.

Grzałki brak. Jeśli będzie potrzebna znajdzie się jakiś kabel grzewczy na podorędziu.

Drukarka otrzymała nowy extruder, którego nie trzeba chyba przedstawiać, oraz prosty termostat sterujący wentylatorem chłodzącym wnętrze.
Poprzednie ductfany zaczerpnięte z thinginverse dmuchały wszędzie, tylko nie tam gdzie trzeba. Obejrzałem jeszcze raz swój ulubiony petsfang i inspirowany kątami wylotu dysz, oraz ich wymiarami narysowałem swoją wersję. Ciut za szeroki łuk wyszedł i karetka niemal haczy o o górne jarzmo prowadnic Z, ale nie poprawiałem już wydrukowanych elementów. Poprawione są w załącznikach. Gdyby komuś chciało sie je wydrukować, to są sprytnie ścięte 45 stopni, więc da się to zrobić bez suportów.

O byłbym zapomniał, Chińczyk z MKS przysłał moduł power control i to również działa całkiem spoko z tą drukarką, polecam.

@GUTEK@ pisze:I nawet lodówka na browary jest

Jeden co wie do czego służy stolik pod kserokopiarkę w biurze. A reszta to tam jakiś papier trzyma.

Dziś udało mi się zrobić pierwszy wydruk. Generalnie jak na pierwszy, to jestem zadowolony. Materiał to pet-g, nieco przegrzany. Do poprawy będą narożniki kostki i ciut kroki. Czy śruba trapezowa może mieć zrypany skok gwintu? Kostka jest wyższa o 2 dziesiąte milimetra na 2 cm.
Soft wgrałem oryginalny od makerbase i na moje potrzeby na razie wystarczy. Konfiguruje się go łatwo wyświetlaczem, lub Repetierem. Mechanicznie do wywalenia są prowadnice x, bo złapałem jakieś stare wytarte z nierdzewki i łożyska liniowe x,y, bo trzeszczą prawie jak moje kolana.

Poniżej zdjęcia z dzisiejszych dokonań. Wyszło kawał drukarki.

Drukarka powoli obrasta w dibond. Ja obecnie jestem daleko od niej i zastanawiam się nad materiałem na przezroczyste drzwi frontowe. Podpowiedzcie proszę, 4mm plexi, czy lity 4mm poliwęglan? Plexi znam, ale zawsze boję się obróbki, a już wybitnie nie cierpię wiercić, co będę musiał zrobić pod zawiasy.

Było troszkę wolnych wieczorów, to popchnąłem projekt.

Mechanicznie zostało do ogarnięcia w zasadzie tylko obudowa z dibondu, który zalega w garażu. Oryginalne elementy plastikowe w większości zastąpiłem tymi z tego wątku: https://www.thingiverse.com/thing:3483883
Dysponując duża ilością czujników widocznych na zdjęciu podjąłem decyzję o narysowaniu swojej bazy do hotendu wykorzystując ductfany, które narysował kolega tu: https://www.thingiverse.com/thing:4425580.
W osi Z zastosowałem takie silniki dzięki czemu udało się łatwo splanować przy użyciu papieru wodnego silnik i sprzęgło śruby i umieścić między nimi łożysko oporowe. Uchwyt silnika Z również trzeba było przerysować, by uzyskać osadzenie łożyska.

Ekstruder to najtańsze MK8 umieszczone nad stołem, długość całkowita bowdena zmalała do 38cm.

Z elektrycznych ciekawostek, to bezpiecznik termiczny przykręcony na bocznej płaszczyźnie stołu (łatwo go w razie co wymienić), oraz wyciągnięty z szuflady wyłącznik różnicowo prądowy.

Kilka zdjęć poniżej.