morf: Nie robiłem jakiegoś bardzo szczegółowego. Podliczyłem tylko kilka zamówień jakie zrobiłem. Wyszło mi wtedy że za całość (wtedy, przed grzaną komorą) zmieszczę się w 1500 zł (oczywiście za cenę samodzielnej obróbki CNC).
Ale mogę zrobić. Tylko nie wiem czy jest sens w tym momencie, bo jeszcze sporo elementów się może zmienić.
fesou: To żółta linia (format JPG popsuł kolory) To otwór w górnej blasze. Obszar roboczy jest z każdej strony o 20mm mniejszy od otworu: Jeszcze mi chodzi po głowie zwiększenie rozmiarów obszaru roboczego.
Naczytałem się tematów z lat 2016...2020 (wtedy było najwięcej drukarek DIY) i często padał argument żeby nie robić za dużego obszaru bo to problem dla kinematyki (zwłaszcza CoreXY na długich paskach).
Tylko że to była inna sytuacja. 99% osób robiących drukarki nie ma dostępu do CNC, ani doświadczenia w budowie (jak się mieszka w bloku to to nie ułatwia sprawy). No i klasyczna karetka z ekstruderem to kilkaset g. Bardziej funkcjonalne wynalazki (dwie dysze, lepsze chłodzenie) i już często jest 1 kg.
Ja sobie założyłem bardzo lekką karetkę/ekstruder, co pozwala dać dłuższe paski bez obawy o znaczne pogorszenie parametrów jakości ruchu. Od razu projektuję też prześwity na możliwość dania paska 10 mm, choć puki co stawiam na 6 mm.
Liczę że jak opiszę całość (został najważniejszy element czyli ekstruder), to osoby bardziej doświadczone z drukarkami podpowiedzą czy jest sens zwiększać obszar roboczy. Ja póki co nawet nie stałem obok drukującej drukarki.
No dobra, raz, ale do bardzo dawno temu (2010 rok ?), nie zaciekawiła mnie jakoś szczególnie, i drukowała bardzo wolno (strzelam że ze 20 mm/s). To był jakis druciak.
Drugi raz widziałem drukarkę fabryczną (niepracującą). Jak zobaczyłem kinematykę CoreXY i krzyżujące się paski, to pomyślałem: "co za debil to projektował" .
Dopiero potem przypadkowo znalazłem w necie opis CoreXY, i wtedy pomyślałem że jak kiedyś będę robił drukarkę to właśnie tak.

Jeszcze trochę ogólnych rzeczy. Tak jak pisałem mają tam być szczeliny na przepuszczenie mocowań stołu: Całość od wewnątrz ma być ocieplona. Oczywiście od spodu na całości, a na bokach z zachowaniem szczelin: Będę tam miał sporo miejsca w zaznaczonych obszarach (czerwone i niebieskie chmurki, strefy gorąca i zimna).
W gorącej strefie mogę wstawić jakieś filtry oraz wentylatory/mieszadełka. Jeszcze nie myślałem nad niczym konkretnym. Może coś podpowiecie w tej sprawie.
Ewentualnie mogę blachy dać tak: I wtedy mam o wiele więcej miejsca w strefie zimnej. To na wypadek jakby filtry trzeba było dać w strefie zimnej. Nie wiem jak to się zwykle robi.
Tutaj zakładam grzanie do co najmniej 100°C. Oczywiście w zdecydowanej większości przypadków będę grzał mniej. No ale gdyby wszystko zadziałało to przynajmniej miałbym opcję czasami zagrzać mocniej. Więc od razu chcę wszystko przygotować na takie grzanie.
Tam z tyłu w strefie zimnej będzie na pewno zasilacz, ale i mogę tam dać wentylator do mieszania powietrza w komorze (dopiero wał by przechodził do strefy gorącej).

I wracam do budowy mechaniki. Krzyżaki XY mają wyglądać mniej więcej tak: Te duże otwory to oczywiście na łożyska liniowe osi Y, a średnie na zamocowanie wałków liniowych osi X.
Jeszcze trochę wybrań trzeba będzie pododawać, i masa takiego krzyżaka powinna zejść do 50 g (samej kostki z aluminium).
Tak krótkie mocowanie wałków osi X zamierzam najpierw sprawdzić
Chciałem tam dać wałki węglowe, ale są bardzo drogie. Więc na początek będą zwykłe stalowe. Gotowe stalowe drążone prowadnice nie mają znacząco niższej masy. Dopiero rurki mają o wiele niższą, ale nie wiadomo jak z jakością powierzchni i prostoliniowością. Więc docelowo się okaże co tam trafi.

Jeszcze wyjaśnienie dlaczego wybrałem taki poziomy układ krzyżaka XY, a nie pionowy. Bo karetka/ekstruder też ma być w takiej orientacji. Daje to największą sztywność ekstrudera, bo jest najbliżej prowadnic i symetrycznie pomiędzy nimi.

CoreXY to nie jest H-bot.

fesou: Pomyślałem o paskach. Pomyślałem żeby ich nie stosować
Pjoter: Na karetce pewnie tak. Ale na krzyżakach X/Y nie.

No to dalsza część.
Prowadnice i paski układu CoreXY.
Nie podoba mi się puszczanie pasków w taki sposób: Siła naciągająca paski będzie odginała prowadnice (bo siła nie działa w osi prowadnic).
Poza tym paski są daleko od siebie, i na wózkach XY czy karetce mogą powodować pewne siły przekaszające.
Te siły spowodują ocieranie tulejek ślizgowych o prowadnice. Czyli szybsze zużycie, i większe opory ruchu.
Jeszcze jedno zdjęcie pożyczone z innego tematu: Widać że idlery muszą być różnych typów. Jeden płaski a drugi z zębami. To nie jest problem sam w sobie, ale jednak pewne wady ma (różne średnice idlerów, różne średnice osiek trzymających idlery, drganie paska na idlerze zębatym).
Dlatego od razu założyłem że zrobię układ z paskami puszczonymi symetrycznie po bokach prowadnic: Wymaga to jednak skręcenia i skrzyżowania pasów.
Powszechnie przyjęty układ to układ "stacked". Nie wiem czy to ma polską nazwę. Ja bym to przetłumaczył jako układ piętrowy (nie jest to proste tłumaczenie, ale dobrze oddaje sens). Układ jaki chcę zrobić nazywa się "twisted" albo "crossed" belts.
I tu znowu wychodzą utarte schematy. Przejrzałem już ponad setkę projektów i nie znalazłem takiego rozwiązania (jedynie na google są jakieś pojedyncze zdjęcia).
A na pewno jest, bo np. ta strona o nim wspomina (stąd zresztą mam jego angielską nazwę). No ale w drukarkach 3D jakoś się to nie przyjęło. Tak jakby nie istniało.
Tu na forum też mi ktoś napisał że w układzie CoreXY krzyżowania pasów "nie ma".
Śmiesznie to dla mnie zabrzmiało, zupełnie jak to:
No to mówię: krzyżowanie pasków jest!
O tak wygląda: A tak w prototypie: Po lewej i prawej inne wersje. Paski się stykają stroną płaską albo zębatą.

Ale wracając do ogólnego układu.
Paski, idlery i silniki będą tak: Przypadkowo wynikła z tego nie planowana zaleta: pasek po prawie wszystkich idlerach będzie jechał płaską stroną. A to bardzo dobrze.
Jedyne koła z zębami to:
1. Siłą rzeczy koło na silniku.
2. Koło z przodu, służące też do napinania. Ono jednak musi być całkiem spore (ponad 40 zębów) bo musi zapewnić odpowiedni rozstaw paska żeby dał radę z dwóch stron ominąć prowadnicę Y. Duże koło sprawia dla paska mniejsze problemy niż małe, więc nie powinno powodować znacznego drgania czy zużywania się paska.
Pojawił się jednak problem w miejscu skrzyżowania pasków. Dla tej wersji muszą się one krzyżować stykając się stronami z zębami.
Można zrobić na odwrót, i takie zdjęcia widziałem na google (paski krzyżują się stronami płaskimi, ale po idlerach jadą stroną z zębami).
Wtedy krzyżowanie działa całkiem ładnie. Tak to wygląda na prototypie: Paski ślizgają się po sobie prawie na styk. Miejscami widać szparę.
Jednak wymienili tam wady takiego systemu, że paski trą zębami o boki idlerów i się szybko zużywają.

Krzyżowanie działa wiele gorzej jak paski są do siebie zębami. Zęby zachodzą na siebie, a więc pasek będzie się klinował i dzwonił podczas jazdy: Mi niestety zależało na tym żeby paski jeździły płaską stroną po idlerach. A to wymusza krzyżowanie się zazębionymi stronami.
Na szczęście jest na to proste rozwiązanie. Puścić jakiś cienki pasek dystansowy pomiędzy paskami zębatymi. Tylko musiał by on mieć kształt spirali, taki samo jak miejsce styku pasków.
Zastanawiałem się jak zrobić odpowiedni kształt tego dystansu. Aż nagle pomysł sam się "wpadł". Ten kształt sam się zrobi!
Paski same się układają w taki kształt, to i dystans może. Wystarczy jakiś pasek folii rozwiesić naprężony i skręcony o 180° tak samo jak paski: Paski zachodziły na siebie o jakieś 1.5mm, więc wystarczy je rozchylić po 0.8mm na stronę, i to wystarczy aby w środku zmieścił się dystans.
Tak małe odchylenie pasków (na długości 400 mm) wymaga minimalnej siły, nawet przy silnym naciągu pasków. Siła tarcia o dystans będzie więc minimalna. Liczę więc że to zadziała.
Na prototypie działa, przynajmniej od strony mechanicznej (paski nie klinują się i nie dzwonią): Jeszcze zostało wybrać odpowiedni materiał tribologiczny, który da małe tarcie i małe zużywanie się paska. Nie wiem co będzie dobre. Może taśma teflonowa.

No a w odpowiedzi na post majek-a: zadbałem o naciąg pasków jak mało kto
Przy takim umieszczeniu pasków i idlerów, można naciągać pasek do woli, nie powodując uginania się prowadnic czy wprowadzania sił bocznych na tuleje ślizgowe.
Nie zamierzam przekraczaj zalecanej siły 26N, ale przynajmniej będę miał pewność że naciąg nie powoduje utraty geometrii. No i pasek jeżdżący po płaskich idlerach (w sumie to będą łożyska kołnierzowe) też jest ważną zaletą. A to wszytko za w sumie mały koszt dodania małego paskowego dystansu w miejscu krzyżowania się pasków.
Nie powinien też wystąpić efekt zużywania się pasków na idlerach odpowiadających za krzyżowanie. Bo u mnie będą tam jeździć płaską stroną. Jedyne implementacje "twisted belts" jakie widziałem, były na paskach jeżdżących po stronie zębatej, i pewnie stąd było tam zużycie.

Nie musicie dopytywać o kolejne rzeczy. Będę je powoli opisywał w kolejnych postach.

Będzie przesuwana ta dodatkowa rolka.
Natomiast silniki Zb i Zc będą przewidziane jako przesuwane (dałem nieaktualnego printscreena bo mam osobny projekt do publikacji (aktualny/aktywny jest w trakcie rozgrzebywania)).

Jeszcze jedno o pasku osi Z zapomniałem napisać:
Przy tak długim pasku będą problemy z równomiernością kręcenia tymi trzema śrubami.
Śruba o większym skoku robi 2 problemy:
1. Potrzeba większego momentu obrotowego do wykonania ruchu.
2. Większy potrzebny moment obrotowy spowoduje większe ugięcie paska.
Zatem pasek ugnie się np. 2 razy bardziej, co przy 2 krotnie większym skoku śruby spowoduje 4-krotny błąd pozycji.
Utrata dokładności pozycjonowania wzrasta więc z kwadratem skoku śruby. I dlatego tak się upieram na śrubę o małym skoku.

Po kolei. Najpierw dokończę opis osi Z.
Dolna blacha: Myślałem nad układem rozstawu prowadnic Z, ale ostatecznie dałem je symetrycznie względem środka stołu, czyli równo co 120°: Ciężko wymyślić coś lepszego. Prowadnic są 3 (w sensie 3 zestawy, bo samych prowadnic to 6) i idealnie by pasowały do układu delty (okrągły albo trójkątny/sześciokątny stół).
Tu stół będzie kwadratowy, więc rozmieszczenie nie jest takie oczywiste. Górna (górna na rysunku, tak naprawdę do tylna) prowadnica będzie tutaj mocniej obciążona, bo przypada na nią więcej kwadratowego stołu. Ale to mała różnica. Myślę że to w niczym nie przeszkadza.
Taki układ (co 120°) pozwoli też łatwo zweryfikować dokładność wycięcia blach na laserze. Będzie można obracać blachę (przed pospawaniem) i w każdej z 3 pozycji powinna ona pasować do drugiej podobnej górnej blachy. Jak nie będzie to coś się będzie kombinować
Napęd będzie jednym silnikiem i jednym paskiem: Oczywiście pasek będzie pod blachą.
Długość paska wyszła ponad 1300 mm. Niestety nie da się użyć standardowego 1220 mm (który wcale nie jest taki standardowy, w katalogu Gates takiego nie ma). Na szczęście na Aliexpressie, a nawet w niektórych sklepach w Polsce, da się kupić np. 1360 mm w niskich cenach.
Profilaktycznie przewidziałem też dwa dodatkowe silniki (Zb i Zc), na wypadek jakby coś nie działało, albo jakby była potrzeba zrobić autopoziomowanie stołu.
Dodam że nawet ta śruba przy silniku będzie osobno łożyskowana. Nie będzie śruby na silniku i tego problematycznego sprzęgła.
I garść obliczeń. Żeby było prościej to skorzystam z gotowca:
viewtopic.php?p=136961#p136961
U mnie wałki będą 12 mm a śruba T8. Czyli:
12 mm ^4 = 20736 mm²
6.5 mm ^ 4 = 1785 mm²
20736 mm² / 1785 mm² = 11.6
Tyle razy sztywność wałka jest większa od sztywności śruby.
A że wałki mam dwa, to łącznie wałki mają sztywność większą 23.2 razy. Myślę że dostatecznie dużo i Z-Wobbling powinien być niewielki.
A tu blachy pionowe (różowe i niebieskie): Będą w nich małe przecięcia prawie przez całą wysokość, żeby nimi wypuścić mocowania stołu.
A cała mechanika osi Z będzie poza grzaną komorą. No i będzie do niej dostęp z zewnątrz (do tych dwóch dolnych/przednich też: widać na widoku 3D z pierwszego posta).

Fest: z 10...15mm. Ale to będzie mocowane w frezowanym metalowym bloku.
loosac: Już zwiększyłem z 200 x 200
Poza tym jak konstrukcja się sprawdzi, to zawsze będzie można przeskalować projekt CAD i zrobić drugą. Drugą już będzie zrobić o wiele łatwiej, bo wiele rozwiązań będzie rozkminionych i przetestowanych. Na początek nie chcę sobie dokładać za dużo problemów. I tak już dostatecznie kombinuję
Dziwią mnie komentarze "że Ci się chce". Wiem że to już schyłek epoki DIY, ale przecież mamy na tym forum kilka równoległych wątków o drukarkach DIY (z tego roku).

Norbert: Dalszy opis jutro. Teraz odpiszę na szybko.
Fest: Może trochę strzelanie do komara, ale chcę tu zaimplementować sporo ciekawych rzeczy. Po kolei je będę opisywał. Stąd opłaca się to zrobić samemu.
morf: Ceny gotowców to nie wszystko. Jeszcze patrzę na jakość, oraz na możliwości modyfikacji. W cenach do powiedzmy 10 kpln nie znalazłem niczego o podobnych możliwościach. Chyba X1CC jest najbliższa, choćby z wyglądu No ale u mnie będzie więcej bajerów.
Satysfakcja z własnego projektu i budowy też oczywiście robi swoje.
Jarewa: Taki układ jest akurat celowy. Wiem że ma pewne wady, ale ma i zalety (mała wysokość, i dysza czy środek ciężkości dokładnie na środku karetki, a na tym mi z pewnych powodów zależało).

To od początku.
Zabierałem się do budowy z 10 lat.
"Niestety" miałem dostęp do tokarki, frezarki, spawarki TIG, waterjeta i jeszcze kilku innych obrabiarek.
I dlatego ciśnienie na drukarkę 3D było niewielkie. Bo wszystkie pierdołki mogłem sobie drobić inaczej.
Przez ten czas niespecjalnie śledziłem rozwój drukarek (ani DIY ani fabrycznych). Coś tam czasami mi się tylko obiło o uszy.
No ale najwyższa pora zrobić i drukarkę.
DIY znacznie się skurczyło, wiele for poupadało, ale i tak się uparłem żeby zrobić własną a nie kupić gotową.
Na szczęście widzę że na tym rozum znajdzie to zrozumienie
Na początku nie miałem sprecyzowanych wymagań, ale się one wyklarowały podczas tych 2...3 tygodni projektowania.
Ma być głównie do wydruków o cienkich ściankach. Bo takie jest najtrudniej i najdrożej wykonać na CNC.
Jednocześnie jest to idealne do wykonania na drukarce. Stąd potrzebuję (i mogę sobie pozwolić) na duży obszar roboczy.
Mimo sporych wymiarów wydruku, czas wydruku będzie niewielki.
Stąd wybrałem rozmiar pola roboczego 300 x 300 x 400...500 mm.
No i drukarka ma być do grzebania

Z racji tych maszyn, mogę sobie pozwolić na robienie tego ze złomu, a mimo wszystko uzyskać dobrą jakość.
Mogę sam splanować powierzchnie, sam zatoczyć końce śrub trapezowych, sam wyfrezować jakiś element ze stali czy z aluminium, itp.
Nie muszę też trzymać się utartych schematów.
Zrobiłem już kilka maszyn CNC.
Dlatego nie zamierzam budować z drogich profili systemowych. Mógłbym, ale (poza ceną) nie podoba mi się konstrukcja z takich profili. Wolę coś monolitycznego/spawanego.
Zrobienie dedykowanej elektroniki sterującej to też dla mnie żaden problem. Tylko po prostu nie opłaca się tego robić.
Chciałem kupić gotową płytę, ale w każdej coś mi się nie podobało. Skończyło się na zakupie uszkodzonej do naprawy
No ale na pewno będę chciał zrobić własną płytkę rozszerzeń do karetki ekstrudera. Pewnie na CANa.

Obejrzałem naprawdę sporo projektów. Na tym forum to chyba z 50.
Zebrałem wnioski, i na pierwszy rzut oka wąskim gardłem drukarek wydał mi się ekstruder (całość z hotendem).
Stąd wpadłem na pomysł zrobienia własnego, zupełnie inaczej niż zwykle.
Poszło całkiem szybko. Po 2 dniach miałem praktycznie gotowy projekt (na PC) oraz wstępny Proof of Concept (prototyp na desce).
Nie będę wskazywał palcem, ale jeden z użytkowników tego forum zwątpił w to że zbuduję drukarkę, albo taki ekstruder
Nie obrażam się. Przychodzi nowy, wygaduje swoje genialne pomysły, to sam bym nie uwierzył.
No ale zmotywował mnie do wymyślenia nazwy.
Najpierw miało być "Atomic Game Changer", ale tak nazwę chyba ekstruder.
Drukarka niech będzie "Miś Atomowy".
Bo ma otworzyć oczy niedowiarkom!
To ma być drukarka na skalę moich możliwości!
Patrzcie - mówię - to jest moje, przeze mnie wykonane, i to nie jest moje ostatnie słowo!
Ale biorę na klatę że coś może nie wyjść w tak udziwnionym projekcie.
I co się wtedy zrobi?
No jak to co?!!
Protokół zniszczenia!

Poza tym mój plan jest chyba typowy dla współczesnych drukarek:
Kinematyka Core-XY oraz stół opuszczany w Z. To chyba jedyna sensowna koncepcja dla drukarki która ma drukować szybko (wydruk się nie rusza, więc się tak łatwo nie oderwie od stołu). No jeszcze kinematyka Ultimaker mi chodzi po głowie, ale raczej zostanę przy CoreXY.
Udziwnień będzie sporo, a najwięcej namieszał pomysł dodania grzanej komory.
Rozszerzalność cieplna rozwaliła pierwotny projekt konstrukcji.
Było kilka opcji do wyboru:
1. Wszystkie prowadnice i śruby poza komorą.
2. Prowadnice i śruby chłodzone cieczą.
3. Prowadnice i śruby mocowane w kompensatorach.
4. Prowadnice z materiału o niskim współczynniku rozszerzalności cieplnej (rurki węglowe).
Dzięki Waszej pomocy w tym temacie, wygrała pierwsza koncepcja.
Zeszło mi tydzień na dogranie całości projektu (trzeba było pozwiększać wymiary i posprawdzać kolizje). No ale coś już mam, więc powoli mogę zacząć publikować i składać.

Najważniejsza jest rama. Chcę ją zrobić jako skrzynkową, z blach wycinanych laserowo.
W takich blachach można od razu mieć precyzyjne otwory w precyzyjnym rozmieszczeniu.
Znacznie ułatwia to składanie i uzyskanie poprawnej geometrii.
W takich otworach poumieszczam wałkowe prowadnice liniowe.
Ale jak to? Nie prowadnice szynowe? Ano nie. Bo prowadnice szynowe nie gwarantują prostoliniowości. A już na pewno nie te tanie chińskie.
One są dobre jak się je przykręca do jakiejś bazy. Tutaj bazy nie będę miał, bo konstrukcja będzie skrzynkowa. Cienka blacha nie da rady być bazą dla prowadnic. Nie było by tego nawet jak wyfrezować (za mało grubości materiału, i jeszcze by pewnie drgał).
Co innego wałki. One z metody produkcji, oraz planowanego zastosowania, są całkiem proste (a nawet jak nie są, to łatwo to wykryć i można też je próbować wyprostować).
No i bardzo łatwo je umieścić w blachach, bo potrzeba tylko dwa otwory (blacha musi tylko trzymać precyzyjnie końce wałków, nie musi za to narzucać wałkom prostoliniowości).
Poza tym na wałkach można zastosować tulejki ślizgowe zamiast tocznych. Na prowadnicach szynowych było by to o wiele trudniejsze.
Czyli mimo niższego kosztu, mam ułatwione mocowanie i potencjalnie mniejszą masę ruchomych wózków.
Wstępny wygląd konstrukcji jest taki (ten duży biały klocek w środku to obszar roboczy): W blachach otwory na wszystko co potrzeba. Blachy z ząbkami do złożenia jak klocki: Tu widok od tyłu. Tam będą silniki napędowe: Wszystkie wałki idlerów też będą mocowane w otworach w blachach.
Silnik będzie miał łożysko nad kołem pasowym, żeby mu tak łatwo wału nie złamało.

Opis szczegółów zacznę od końca. Od stołu w osi Z.
Poczytałem trochę tematów, i doszedłem do wniosku że trzeba to zrobić na śrubach o skoku 1mm, bo inaczej się uwydatniają pewne problemy.
Chodzi np. o siłę potrzebną do kręcenia. Większa siła, to większe siły na pasku (śruby będą napędzane paskiem) a więc większe ugięcia paska. Chcę też żeby stół był samohamowny, więc odpadają gwinty 4 i 8 mm.
Ktoś mi liczył że dla uzyskania dokładności wystarczy nawet śruba 8 mm. No wystarczy, ale gdyby nie było paska. Z paskiem który się rozciąga, traci się dokładność. Nie chcę też przesadnie naciągać tego paska. Dlatego myślę o śrubach 1 mm, no ewentualnie jeszcze 2 mm.
Druga sprawa. Grzany stół. To też spory problem jak się chce dokładność.
Jest chyba tylko jeden poważniejszy temat o tej sprawie:
viewtopic.php?t=7283&start=30
Stąd wiem że trzeba zrobić Kinematic Coupling.
Najbardziej podoba mi się Maxwell Coupling, ze względu na jego symetrię (symetrię środkową).
Punktów mocowania, i tym samym śrub napędowych, ma być 3.
Każda osobna (nie połączona sztywno ze stołem). Stąd robi się problem, bo łożysko liniowe na wałku nie gwarantuje położenia kątowego. Wózek kiwał by się na śrubie.
Idealna była by tu prowadnica szynowa, ale jak już pisałem, tutaj ich nie chcę.
Jak że nie lubię sił działających niesymetrycznie czy obok elementów konstrukcyjnych (powodując ich przekaszanie), wymyśliłem pewien overkill
Po dwa wałki liniowe, a śruby w środku: Od spodu jest nakrętka z POM: Wbrew pozorom nie jest to jeszcze przerost formy nad treścią. Wałki (i łożyska/tulejki) są tanie i łatwo je zamocować do blach.
Prawdziwy overkill jest dalej.
Potrzebuję sprzężenie kinematyczne, a do tego chcę żeby obciążenie przypadało na środek śruby (a nie z boku).
Sprzężenie Maxwella wymaga pryzm oraz półkul. No to wymyśliłem coś takiego: Kulka łożyskowa (duża, ponad 20 mm), przecięta najprawdopodobniej za pomocą WEDM, i z wywierconym otworem na przepuszczenie śruby trapezowej.
A na tym opiera się pryzma przyczepiona dalej do stołu.
Wiem że dziwoląg, ale mogę sobie na to pozwolić (mam na czym to wykonać).
A rozwiązało spory problem rozszerzalności cieplnej stołu oraz potencjalnego Z-Wobblingu.
Tzn. popchnęło dalej projekt na PC. Bo nie to wstrzymywało (bez tego nie dało się sfinalizować doboru wymiarów blach do zamówienia).

No i chyba na razie na tym zakończę opis. I tak wyszedł przesadnie długi. Rysunki są takie sobie, bo jeszcze się w pełni nie przesiadłem na FreeCADa (używam go od kilku lat, ale przez ten Topological Naming Problem nie mam siły w nim robić większych projektów).