pma_ pisze: ↑04 lut 2024, 18:38 dlaczego nie użyjesz przekładni harmonicznej? Dość przyzwoita do drukowania.

Z pewnością użyję, ale przy innym projekcie. Tutaj sobie założyłem, że ma być "backdrivable", dwa żadnego smaru, trzy możliwie kompaktowo. Testowałem małą przekładnię tego typu i to nie działało za dobrze. W sumie to w ogóle nie działało Duża (obejrzałem chyba z 10 różnych w internecie) będzie pewnie działała spoko, ale no właśnie - musi być całkiem spora gabarytowo.

Jednak telefon jako kamera (dashcam) słabo się sprawdza. Więc adapter, choć bardzo mi się podobał, ustąpił miejsca nowemu wynalazkowi. Tym razem udało mi się pomierzyć wszystko za pierwszym razem

Uchwyt na rower do kamery 70mai: I zamontowane na rowerze (jeszcze bez zasilania, czekam na zamówione gniazdo rowerowe USB z wyłącznikiem):

Odnośnie challengu - po kilku godzinach puściło mocowanie huba do osi silnika. Na razie się tym nie zajmowałem więcej.

Zaprojektowałem sobie adapter do montażu uchwytu kamerki na rower: Dopiero teraz na zdjęciu widzę, że tam jest opisana średnica 31.8mm Projektując adapter mierzyłem suwmiarką i oczywiście coś źle wymierzyłem

Hmm, challenge accepted Też jestem ciekaw jaka będzie tego trwałość. Z drugiej strony tam nie za bardzo ma się co zużywać. Elementy pracujące to przede wszystkim paski i łożyska - a te nie są drukowane, tylko kupione gotowce "przemysłowe". Może hub puści pierwszy, może mocowanie ramienia?

Mamy to - po wielu problemach, iteracjach i kolejnych prototypach, powstała w pełni działająca, kompaktowa, precyzyjna przekładnia paskowa wydrukowana w 3D. Prawdę mówiąc miałem nie tak dawno moment zwątpienia, że to się nie uda, bo ciągle coś było nie tak. Okazało się, że to zwątpienie przyszło na krótką chwilę przed sukcesem. Ufff
Przekładnia składa się z 14 elementów drukowanych i 43 śrubek, łożysk, nakrętek itp. Łącznie 57 elementów. I działa cudownie. Przypominam, że jest ona elementem osi A5 robota. Wszystkie pozostałe osie będą zrealizowane raczej w prostszy sposób (będą większe gabarytowo i bardziej toporne), chyba że znowu mnie ambicja poniesie
Tutaj test pracującej przekładni z obciążeniem roboczym:



W zasadzie zero luzu, powtarzalność w punkcie pomiarowym (10cm od osi) na poziomie 0.005mm. Fajne jest to drukowanie

majek pisze: ↑07 sty 2024, 16:32 Najczęściej bierze się normalną metalową zębatkę (taką do paska na silnik), wywala 'wieczko' i później na to się nakłada to drukowane koło zębate. Oczywiście drukowane musi mieć w środku odpowiednie ząbki wydrukowane zamiast okrągłej dziury.

To dobre rozwiązanie, ale mało uniwersalne. Ale udało mi się wypracować skuteczny model: otwór w Hubie jest zaprojektowany o średnicy odpowiadającej dokładnie średnicy osi (w praktyce wydruku 3D więc odrobinę mniejszy), ale ma dodany "relief" który pozwala mu się rozszerzyć. Dodatkowo hub ma zwiększoną średnicę względem wcześniejszych wersji i wysokość, a zamiast pinów M3, oś jest dociskana dwoma pinami M4, rozstawionymi w odległości 90 stopni od siebie.

Teraz hub przechodzi hardcorowe testowanie:



I wygląda na to, że zdaje egzamin, bo po 30 minutach wygiął śrubę o którą się tak wariacko obijał, a sam się ani odrobiny nie poluzował
BTW ktoś polecał na forum kawał betonu pod drukarkę:
Kurde, to jest super upgrade - drukowanie stało się z 3x cichsze.

denior pisze: ↑30 gru 2023, 10:17 A co to będzie?

Igor pisze: ↑30 gru 2023, 10:20 Jakaś zwolnica. Do podstawy ramienia?

Nie, w podstawie będę mógł zaszaleć i już tak bardzo nie miniaturyzować przekładni. Ta była w założeniu jako eksperyment przed zaprojektowaniem docelowej przekładni dla "przegubu" ramienia, konkretnie dla osi A5 (przedostatniej, patrząc od podstawy).

Jeżeli kogoś interesuje szerszy kontekst budowy robota, to więcej piszę tutaj: https://forbot.pl/forum/topic/23574-kub ... dowa-6dof/

Przekładnia docelowa (jak się okazuje jednak jeszcze nie tak całkiem docelowa) poniżej. Cudowna, cała na biało Prze-myślana, prze-komplikowana, prze-inżynierowana. A na dodatek nie działa
To znaczy działa, kręci się. Ale tak sobie, jest jeszcze kilka problemów do rozwiązania. Zasadniczy jest taki, że druk 3D - przynajmniej ten w moim wykonaniu - nie idzie zbytnio w parze z miniaturyzacją. A bardzo chciałem mieć ten mechanizm jak najmniejszy, cały czas pozostając przy paskach zębatych (bo są ciche, bo nie trzeba smarowania, bo mają mniejsze luzy niż drukowane koła zębate).

Konkretne problemy do rozwiązania:

1. Koło zębate ślizga mi się na osi silnika. Normalnie rozwiązywałem to tak, że wał dociskała śruba (albo i dwie) M5. Tutaj nie miałem na to miejsca, dałem tylko jeden pin M3 (widać dziurkę pod niego na zdjęciu poniżej). Miejsca nie miałem, bo ten hub odbiorczy z osi silnika, wchodzi z kolei w łożysko, na którym jest opasane koło wyjściowe. A to łożysko jest tam dlatego, żeby zaoszczędzić 10mm na wysokości przekładni.
2. Te duże koła zębate nie są okrągłe Mają bardzo wyraźne bicie promieniowe. Co ciekawe, jak drukuję na drukarce zwykły okrągły krążek, albo kostkę XYZ, to wymiary są idealne, różnica <0.1mm pomiędzy osią X a Y. Drukuję koło zębate i nagle różnica wynosi 1mm. Jeszcze tego nie rozgryzłem.

3. Po zamontowaniu górnej pokrywy przekładnia prawie że przestaje się kręcić. Chociaż dolna i górna pokrywa na projekcie zgadzają się w wymiarach, to wszystkie niedokładności wydruku tutaj się sumują, tak że po wciśnięciu łożysk w górną pokrywę, słupki pod śruby nagle wychodzą o 3mm przesunięte względem siebie. To chyba rozwiążę w ten sposób, że podzielę górną pokrywę na dwa niezależne elementy - lewy i prawy. Stracę trochę na sztywności, ale w sumie dół jest wystarczająco sztywny sam w sobie.

Wszystkie składowe tworzące przekładnię:

Z paskiem drukowanym jest jeszcze jeden problem - jest zbyt śliski. Ale zamierzam poeksperymentować, bo chociaż paski jednostkowo nie są drogie (10-20zł), to gdyby zbić koszt paska do kosztu wydruku 3D to by było coś

Przekładnia gotowa, zbudowana na gotowym pasku MXL. Działa! Choć oczywiście dopiero na koniec doczytałem jaka jest obciążalność tego paska - taka gdzieś ze 4x za mała do moich potrzeb Ale paski HTD już czekają na swoją kolej.

A widzisz. Jaki materiał masz przykładowo na myśli jako "odpowiedniejszy"? Takie paski, np. neoprenowe które zamówiłem są zbrojone włóknem szklanym, inne stalą czy kevlarem - w domowych warunkach pewnie ciężko by było to zrealizować.

Przez chwilę pomyślałem, że do wydruku z TPU można by dodać kilka warstw wydrukowanych np. z PLA, ale tak różne materiały raczej nie stworzą trwałego połączenia.

Jak dziecko cieszę się odkrywaniem możliwości jakie daje druk 3D. W oczekiwaniu na zamówione paski zębate, z głupia frant wydrukowałem taki pasek na drukarce (TPU 96A) - z zaskoczeniem stwierdziłem, że to działa Pasek co prawda się stosunkowo łatwo rozciąga (choć sprawdzę przy okazji co będzie jakby go znacznie przewymiarować), ale do testów, przy przenoszeniu niewielkich momentów się to całkiem całkiem sprawdza.
(na zdjęciu pasek jest nałożony na niepasujące koła zębate, stąd te kanciaste odszktałcenia)