Przepraszam, że dopiero teraz odpisuje, ale z braku czasu nie było mnie na forum dobry miesiąc.
Nie podam dokładnie linków do materiałów bo było to jakiś czas temu, ale były to artykuły (badania) polsko i angielsko języczne. Generalnie wyniki się powtarzały tj. temperatury rozkładu PVC zależnie od dodatków zaczynały się już od 60 st, ale generalnie wszystkie rodzaje niezależnie od dodatków degradowały od 70st. Im wyższa temp. tym gorzej = szybciej, najgorzej oczywiście podczas spalania.
PVC czyli polichlorekvinylu to nic innego jak chlorek vinylu poddany polimeryzacji. Pod wpływem temp ulega depolimeryzacji, a im wyższa temp tym szybciej się to dzieje.

Wracając jeszcze do Heatbeda, wcześniej podałem proporcje

Silikonu do AL2O3 jest mniej więcej w proporcjach 5:1.

żeby było jasne doprecyzuję, bo to może być źle zrozumiane: wagowo 1 porcja silikonu na 5 porcji AL2O3 - Al2O3 jest ciężkie Powinno być jak najwięcej al2o3 w stosunku do silikonu, a powyżej tej proporcji ciężko się miesza, więc wydaje mi się że to proporcja optymalna.

rafaljot pisze:1. nie używaj silikonu ! Większość silikonów niestety odparowuje jakimś syfem. Nie wiem jak bardzo toksycznym ale ewidentnie mnie głowa bolała po chwili wąchania. W małych ilościach, jak prezerwatywka na głowice może tego nie czuć ale jak już jest trochę więcej... Poza tym prezerwatywkę co jakiś czas można wymienić, tego silikonu wewnątrz pewnie nie wymienisz.

Dobry (drogi) silikon wysokotemperaturowy mniej ulega destrukcji. Taki jak do uszczelniania wanny to chyba w połowie jest z jakiś rozpuszczalników. Wiem, sprawdziłem.

2. wymyśliłeś ,mniej więcej grzejnik elektryczny. Grzejniki często są olejowe. W sklepach AGD można kupić specjalny olej (zdaje się olej transformatorowy jest używany). Zalej to olejem. Poza tym olej będzie krążyć wewnątrz co jeszcze poprawi równomierność nagrzewania powierzchni.

grzejnik.jpg

olej ORLEN Trafo EN 30zł/l

olej trafo.jpeg

Jasne. Zwykłym silikonem nie odważył bym się tego zalać, one chyba do 80 st standardowo wytrzymują, jak pisałem na początku jest to silikon wysoko temperaturowy do 380 st C, a do tego niby jakaś wersja ECO, podobno bez "szkodliwych rozpuszczalników" tak pisze producent.
Niestety wszystkie takie specyfiki odparowują różnym syfem, więc trzeba temu dać dużo czasu do sieciowania i odparowania, tym bardziej że dodajemy do tego rozpuszczalników żeby rzadsze było. Ja każdą warstwę jaką położyłem pozostawiłem na wolnym powietrzu na kilkanaście dni. Z założenia robotę ma robić AL2O3 a silikon jest tylko po to żeby trzymać to wszystko do kupy i pozwalać na delikatne rozszerzanie się drutu pod wpływem temp. Silikonu do AL2O3 jest mniej więcej w proporcjach 5:1.
Maty silikonowe grzewcze też są z silikonu wysokotemperaturowego, większość robiona w chinach więc nawet nie znasz składu tego silikonu. Ja zanim dobrałem silikon do przeczytałem kilka kart charakterystyki. Ten silikon był ok 2 razy droższy od zwykłego.
Z małą prezerwatywką jest niestety gorzej niż z dużą powierzchnią heatbeda, a to ze względu na to, że temp hotendu są ponad dwukrotnie wyższe.

Mnie bardziej martwiło używanie maty magnetycznej z PCV którą jakiś czas temu na forum opisywaliśmy. Wiele osób tego używa, ale dla mnie to po prostu śmierdziało i po tym mnie łeb bolał. Niestety ale powyżej 60 st z PVC zaczyna się dekompozycja i zaczyna wydzielać bardzo trujący i szkodliwy (rakotwórczy) chloroeten (chlorek vinylu), ja nie będę tego używał, co najwyżej do PLA.
PS. Nie wyobrażam sobie zalania olejem, bo i tak musiał bym uszczelnić silikonem, a potem heat bed skwierczały by jak przy smażeniu frytek

Tylko po co czekać aż się schłodzi. Ściągam blachę z magnesów z wydrukiem zakładam następną i jadę dalej wydruk, ciepło nadal mi trzyma więc w zasadzie stolik prawie gotowy do druku i niewiele potrzeba.
A poprzedni wydruk sobie chwilę odpoczywa i sam odpada I właśnie tak to miało działać.
Jak ktoś nie widzi zalet stabilnej temp na stole no cóż, nie chce mi się wymieniać

1. Przygotowanie płyty ALU

Wywiercone otwory + wyfrezowane wpusty pod magnesy (frezowałem ręcznie wiertarką - szybka robota). wywiercony otworek( nie na przelot) pod czujnik.

2. Wklejone magnesy na silikon


3. Położenie warstwy siatki włókna szklanego (dodatkowa izolacja pomiędzy drutem a płytą alu)


4. Rozłożenie drutu (to jest dosyć trudna część ja porobiłem sobie dystanse żeby druty nie wpychały się na siebie ponieważ magnes je przyciąga)

Uwaga wcześniej drut oporowy należy połączyć ze srebrzanką jak zrobiłem to na zgrzewarce kondensatorowej (tez DIY) ale dodatkowo dałem tulejki zaciskowe - same tulejki też powinny wystarczyć
Dodatkowo należy umiejscowić zabezpieczenie temperaturowe (którego zadaniem jest rozłączenie gdy stolik przekroczy temp bezpiecznika) - wyłącznik termiczny

5. Przygotowanie pasty silikonowej z ceramiką i zalanie całości.


I teraz najważniejsze proporcje: 50g silikonu + około 50 g rozpuszczalnika i dodajemy około 230 g elektrokorundu. Po wymieszaniu ma być "leiste" tak by wpłynęło gdzie trzeba. Zwiększenie proporcji elektrokorundu do silikonu niestety jest trudne ciężko wymieszać i ostatecznie po wyschnięciu jest dosyć kruche, więc sugeruję nie przekraczać proporcji. Drut ma się cały schować w zalewie.
Uwaga nie wdychać oparów itd. zachować ostrożność i postępować zgodnie z instrukcjami specyfików. Uważać na też korund żeby nie wciągnąć do płuc albo nie najeść się tego pyłu.
Ja przez zalaniem zrobiłem taki mały nancik z silikonu żeby zalewa mi nie spłynęła na zewnątrz.
Po wyschnięciu zrobi się taki twardawy jakby cement chociaż nadal nieco elastyczny.

6. Opcjonalnie po wyschnięciu dodatkowa płytka alu (w moim przypadku było to 0,5 mm) celem zamknięcia całości drugą warstwą silikonu celem umożliwienia przyklejenia izolatora z drugiej strony. Ja zalałem również tulejki dystansowe przy śrubach , które posłużą wraz z podkładką jako podstawa dla sprężyn stolika. Drugą warstwą zalałem samym silikonem (inny kolor bo miałem 2)



7. Na koniec dodałem małe pcb ze stykami i to tyle.

Heatbedy działają wyśmienicie, pojemność cieplna AL2O3 robi swoje i temp jest bardzo stabilna, nawet po wyłączeniu wolno gubią ciepło.

Grzałki silikonowe (takie gotowe) są wykonywane przeważnie z drutu oporowego który jest oddzielany mikanitem lub czymś podobnym a następnie pakowany w maty silikonowe (chyba najdroższy składnik całej grzałki - stad ich cena) Niestety zarówno mika a tym bardziej silikon mają miski współczynnik przenikania ciepła w stosunku do drutu oporowego, co po pewnym czasie może doprowadzać do niszczenia drutu (ciepło jest odbierane za wolno to drut po pewnym czasie się po prostu przepali, dlatego jakość wykonania dla grzałek silikonowych jest tak ważna, a co za tym idzie ich cena.

Idealnie by było gdyby całe ciepło z drutu odbierało aluminium które ma prawie 30 razy większy współczynnik przenikania ciepła niż drut oporowy, ale niestety tak się nie da bo aluminium przewodzi prąd.
Drut oporowy Nichrome ma współczynnik przenikania około 11
Aluminium prawie 300
powietrze 0,025 - więc drut w powietrzu szybko się poprostu zużyje
Grzałkę z drutu trzeba więc czymś zalać, czymś co nie przewodzi prądu a bardzo dobrze przewodzi ciepło. Silikon jest niewystarczający bo ma współczynnik 0,35. Idealnie było by uzyskać przewodność na poziomie takiej jak ma drut lub wyższej.
I wiecie co? Jest takie aluminium które nie przewodzi prądu ale za to bdb przewodzi ciepło (współczynnik około 50).
AL2o3 to było rozwiązanie problemu, postanowiłem zmieszać to z silikonem wysokotemperaturowm (takim do 380 st) dodatkowo wogóle nie reaguje z różnymi substancjami i zalać nichrome tym specyfikiem. Ważne trzeba znaleźć czysty al2o3 w postaci α - takie coś nazywa się "korund". A w zasadzie wersja która nas interesuje to "elektrokorund", czyli sztuczna wersja korundu występującego naturalnie. Jest to nic innego jak ceramika szerokostosowana. Do kupienia m.in jako ścierniwo.

Oto lista co potrzebne do wykonania (oprócz narzędzi) + koszty grzałki:
- płyta alu (nie podaję kosztu bo nie liczę płyta i tak być musi)
- silikon - koniecznie wysokotemperaturowy i koniecznie bez octowy żeby nie wywołać korozji drutu oporowego - około 20 zł za tubę wystarczy na stół 0,5m
- elektrokorund w postaci szlachetnej - ścierniwo jak najdrobniejszej granulacji - koszt 10-15 zł za 1kg - wystarczy nawet na heatbed około 0,5m x 0,5m
- jeżeli chcemy aby był to stolik magnetyczny to magnesy na wyższą temp - ja kupiłem takie za 17 zł za 20 szt bodajże (wystarczy na mniej więcej 0,3m x 0,3m
- rozpuszczalnik do silikonu (użyłem white spirit) - 9 zł - niezbędny żeby dało się rozmieszać elektrokorund z silikonem i zalać grzałkę (tylko jeżeli silikon jest gęsty jak w tubie)
- taśma/siatka z włókna szklanego - taka jak do tynków - 5 zł (wystarczy na bardzo długo)
- drut oporowy 1mm - 7-8 zł za 2 m (wystarcza na około 200x200mm heatbed)
- srebrzanka - niezbędna do połączenia z drutem oporowym (to wyszło grosze nie pamiętam dokładnie ile)
- tulejki zaciskowe do połączenia srebrzanki z drutem oporowym (po 1 zł za szt - potrzeba 2 szt)
- bezpiecznik temperaturowy - 5 zł
I to chyba wszystko, pozostałe drobne rzeczy jak podkładki tulejki dystansowe itp miałem, ale to też groszowe sprawy.
Koszt ogółem dla HB powiedzmy 200x200 szacuję na około 30-35 zł (bez kosztu płyty alu), co dla porównania z kosztem gotowej grzałki to jakaś 1/3 tej wartości.
W kolejnym opiszę jak wykonać, oraz wstawię zdjęcia.

Cześć koledzy,

Pracuję nad pewnym projektem którego jeszcze nie pokażę, bo sporo pracy zostało. Będzie trochę ciekawostek, rozwiązań mojego pomysłu na część bolączek, które po prostu mi nie pasują w dziś dostępnych drukarkach i chcę sprawdzić czy to co wymyśliłem działa.
Postanowiłem podzielić się takim małym wycinkiem tej pracy, może kogoś zainspiruje

W trakcie precyzowania na początku wszystkich założeń, uparłem się, że ma być dobry heatbed dostosowany do moich wymagań, a nie taki jaki będzie dostępny na rynku, do którego będę musiał dostosowywać się ja. To co pokażę jest tylko wycinkiem do tego co powstanie, dlatego koszty rozwiązania również były ważne. Uparłem się że heatbed ma być DIY - prośba o nie komentowanie dlaczego przecież można kupić grzałkę przykleić itd. bla bla bla.
Odpowiedź jest bo tak Jest mało rozwiązań DIY, a przynajmniej nie znalazłem nic ciekawego więc stwierdziłem że zrobię sam coś porządnego.
I tak powstały założenia dla heatbeda:
- płyta alu (w moim przypadku 4mm)
- ~24V zasilanie (nie uznaję grzania bezpośrednio z sieci AC 230V i nie przekonujcie mnie bo zdania nie zmienię)
- moc ok 0,4 - 0,5W na 1 cm2 - to jest moc optymalna, stolik ma się grzać, a nie giąć od za szybkiego przyrostu temp.
- stolik ma być magnetyczny bez naklejki PCV, która de facto wytrzymuje ok 60 st C a potem paruje różnym świństwem, a dodatkowo niestety również izoluje gdzie nie trzeba i jest bardzo delikatna
- stolik ma mieć zabezpieczenie przeciw przegrzaniowe
- stolik ma osiągać temp 130st

Poniżej wstawiam fotki takiego nie wyczyszczonego jeszcze z nie przyklejoną izolacją itd, czyli takiego gołego po tych wszystkich najważniejszych pracach, bo akurat takie mam, docelowe fotki jak już skończę cały projekt.
Powiem tak już kilka sztuk powstało i rozwiązanie okazało się tak dobre tak niedrogie, w wykonaniu, że chyba powymieniam wszystkie stoliki w swoich drukarkach. Stabilność temperaturowa jest poprostu mega W kolejnym wpisie będzie jak to wykonać i co potrzebne.
A teraz 2 fotki: