Zainspirowany przez @Kopytko drukiem półkuli (w wątku viewtopic.php?f=9&t=1884&hilit=benchy+na+m200&start=10), postanowiłem sprawdzić jak sobie z tą półkulą poradzi mój Bizer po modach wykonanych i opisanych w tym wątku, bez modów których nie wykonałem; firmware i elektronika.
Slicer: FlashPrint v. 3.20.1, ustawienia takie jakich używam do normalnego druku z ABS (bez jakiegoś specjalnego dobierania parametrów druku), bez suportów.
Filament: Compositum ABS EX firmy Mifon
Temperatura głowicy 255°C (z wyświetlacza LCD)
Temperatura stołu 120°C (z wyświetlacza LCD)
prędkość druku 40mm/s
prędkość ruchów jałowych 50mm/s
Warstwa: 0,2mm
Dysza: 0,4mm
Oto co uzyskałem.

Zaintrygowany dyskusją jaka się toczy w wątku "3dbenchy na M200", postanowiłem sprawdzić jak sobie z tym stateczkiem poradzi mój Bizerek. Oto jaki wydruk otrzymałem. Niech koledzy ocenią to na tle M200.
Slicer: FlashPrint v. 3.20, Profil FlashForge Creator Pro (nie korzystałem z trybu "experckiego").
Filament: Compositum ABS EX firmy Mifon
Temperatura głowicy 255°C
Temperatura stołu 120°C
prędkość druku 40mm/s
prędkość ruchów jałowych 50mm/s
Warstwa: 0,2mm
Dysza: 0,4mm
Czas druku 2h 8'

Pojawił się nowy problem. Otóż przy drukowaniu bardzo małych detali zaczęło się zdarzać że pierwsza warstwa nie klei się do szyby leżącej na stole a zaczyna jeździć za dyszą (stolik wypoziomowany na zimno na 0,1mm). Okazało się że płytka stolika wykonana z blachy Al o grubości 2,6mm wybrzuszyła się wzdłuż osi X i na zimno strzałka tego wybrzuszenia wynosi 0,2mm.
Natomiast po nagrzaniu do 120°C (wg wyświetlacza) zmniejsza się praktycznie do zera (szczelinomierz 0,05mm) nie wchodzi. Więc stolik wypoziomowany na zimno na 0,1mm, na gorąco ma ok. 0,25mm (sprawdzone). Po wypoziomowaniu na gorąco na 0,1mm detale trzymają się szyby bardzo dobrze. Tu moje pytania czy ktoś miał taki problem? Czy to się będzie pogłębiać? Czy to jest powodowane wadliwym elementem grzejnym czy może wynika ze zbyt małej grubości blachy stolika. Czy ten problem występuje też w innych egzemplarzach drukarki CTC?

Wreszcie udało mi się "Okiełznać" korpus mojego Bizera. Po zastosowaniu nakrętek kwadratowych i utwardzeniu ich gniazd bardzo rzadkim klejem cjanoakrylowym drukarka przepracowała przeszło 100h (na parametrach: prędkość druku 40mm/s, prędkość ruchów jałowych 50mm/s) i śrubki M3 skręcające korpus nie wymagały dokręcania. Wydrukowałem sobie kostkę testową 20x20x20 i uzyskałem takie wyniki. Oś X - 20,04mm
Oś Y - 19,96mm
Oś Z - 20,05mm
Dla mnie to wystarczająca dokładność, choć ciekawi mnie czy można osiągnąć lepszą?
Filament: Corotechnology Compositum ABS EX
Temperatura głowicy 255°C (wyświetlacz, realnie ok. 240°C)
Temperatura stołu 120°C
prędkość druku 40mm/s
prędkość ruchów jałowych 50mm/s

Też wydrukowałem wg tego linku komplet mocowań, jednakże w trakcie montażu do drukarki (podczas wymiany podstawy stolika montażowego na wersję Al) stwierdziłem, że oryginalne mocowania są bardziej precyzyjne i ich nie zastosowałem. Jedyną modyfikacją jaką zastosowałem w tym zakresie to dodałem pod nakrętki powiększone podkładki (ɸ3,3x8,8x0,8mm), co pozwoliło solidniej dokręcić śrubki M3. Przy braku tych podkładek mocniejsze dociągnięcie śrubek powodowało wgniatanie nakrętek w sklejkę.

@ McKee jestem takiego samego zdania. Jeżeli moje zabiegi (wymiana nakrętek na kwadratowe i zagruntowanie ich gniazd klejem cjanoakrylowym) przyniesie poprawę stabilności ramy, to będę uważał temat ramy za zamknięty. Swoją drogą jestem ciekaw jak u was są spasowane czopy do gniazd w korpusie. U mnie luz po szerokości wynosi w większości połączeń po 1mm na stronę a po wysokości po 0,2mm na stronę.

Nie będzie aluminiowego korpusu drukarki Bizer. Przyczyna to "Kosmiczny" koszt takiej konstrukcji. Otóż jak już pisałem wykonałem dokumentację 3D na korpus drukarki MakerBot Replicator (w oparciu o link od kolegi pszczelaszkov). Bez sprawdzania zgodności otworów z CTC Bizer, wysłałem dokumentację na 6 detali korpusu (płyta górna, płyta środkowa, płyta czołowa, płyta tylna i dwa boki) do dwóch firm zajmujących się cięciem laserowym celem uzyskania oferty. W rysunkach tych założyłem jako materiał płytę ze stopu aluminium o grubości 5mm. Oferty jakie dostałem sprowadziły mnie na ziemię. Najtańsza to kwota 1098zł (598zł materiał i 500zł cięcie). Oferta na anodowanie to 280zł. Razem daje to sumę 1378zł. To jest przeszło połowa ceny mojej drukarki a co bym mógł osiągnąć za tą cenę? Pewnie trochę większą prędkość druku, na czym mi specjalnie nie zależy. Żeby choć trochę poprawić stabilność korpusu wymieniłem nakrętki mocujące korpus z sześciokątnych na kwadratowe. Uprzednio zagruntowałem gniazda tych nakrętek bardzo rzadkim klejem cjanoakrylowym, klej ten błyskawicznie wsiąkał w sklejkę, co świadczy o jakości tej sklejki. Zobaczę na ile to poprawi stabilność korpusu.

Koledzy serdecznie dziękuję za szybkie odpowiedzi. Jeżeli to tylko takie powody zmiany firmwaru, to sobie odpuszczę i nie będę instalował Sailfish'a. Przyczyny:
1. Bizer 2x Pro ma już zaimplementowaną kontrolę wentylatora nadmuchu, sterowaną z poziomu slicera. Któryś z programów ze stajni MakerBota pozwalał zmieniać wydajność wentylatora procentowo a FlashPrint pozwala włączyć wentylator na określonej wysokości wydruku.
2. Przy prędkości większej niż 80mm/s korpus mojej drukarki rozpada się w oczach.
3. Nie będę zmieniał prędkości i temperatury w czasie druku, moja wiedza o druku 3D jest za mała żeby robić to sensownie. Podsumowując jak mój układ pracuje poprawnie, to nie będę sobie szukał kłopotów. Nie jestem typem "Alpinisty", który drapie się tam gdzie go nie swędzi.

Moja drukarka CTC Bizer 2x Pro ma firmware w wersji 7.4 i doskonale współpracuje ze slicerem FlashPrint (obecnie w wersji 3.18.1). Odchyłki na kostce testowej 20mm nie przekraczają 0,07mm, powierzchnia również jest poprawna. Jednak przeglądając różne fora internetowe (w tym i to) czytam, że bardzo wielu użytkowników przechodzi na Sailfish. Moje pytanie do tych użytkowników drukarek CTC, którzy używali jednego i drugiego oprogramowania, dlaczego przeszli na Sailfish i w czym jest on lepszy od oprogramowania fabrycznego. Jakie funkcjonalności zyskali a jakie stracili.

@Enter. Nie zastanawiałem się poważniej nad tym zagadnieniem. Ponieważ moim celem nie było zwiększenie szybkości druku a uzyskanie maksymalnej niezawodności. Po wprowadzonych przeróbkach cel ten prawie osiągnąłem, pozostał mi tylko problem luzujących się śrub którymi skręcony jest korpus drukarki. Tak nawiasem mówiąc to trafił mi się jakiś wyjątkowo nieudany egzemplarz korpusu. Sklejka miejscami sama się rozwarstwia a grubość na niewielkim odcinku (rzędu 100mm) zmienia się od 5,2 do 5,5mm. Przeniesienie extruderów na korpus czyli zastosowanie systemu typu bowden wcale takie proste nie jest. Wymaga to wielu poważnych przeróbek drukarki.