Ja już w wielu watkach zagranicznych for spotkałem się z informacją ,ze rozbieranie nic nie spowodowało. że i tak silniki działają nie pełną mocą więc tego nikt nie zauważa. A co do moich powyżej wypocin, to sam chciałem sprawdzić, oś Z nie wymaga wiele siły więc warto spróbować, a jak się uda to będzie dobry poczatek do działań na własnym podwórku i wywalenia tych badziewnych sprzęgieł. ( wiem są sprzęgła firmowe porządne, ale tu ma być tanio i sprawnie a nie drogo i dobrze:) )

Ale chodzi tu o sposób jak by można to wykonać samemu, tylko to.... nie wgłębiając się w treść filmu ...

Chyba najprostszy test:

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=A4WZm45XJ84

I coś podobnego mam zamiar zrobić z tymi silnikami, może nie tymi co wyżej, ale mam silnik , który był rozebrany z miesiąc, a jego środek był magnesem na lodówce i to będzie największe sprawdzenie teorii:)

Do testów mam przeznaczone 4 komplety w różnych długościach i konfiguracjach nakrętek. Zobaczymy czy uda się zbudować budżetowy silnik za 20zł z zintegrowaną śrubą. A testowane będzie na tym czymś: Mam w zanadrzu jeszcze silniki nowe o mocy 0,5Nm więc jak te nie spiszą się zobaczymy na innych silnikach

EDIT: Chciałbym dodać ,ze test zmotywowało mnie użycie śrub oryginalnych z zintegrowaną śruba , które kupiłem na blackfrog.pl i po prostu teraz wiem ,że jakiekolwiek sprzęgła to nieporozumienie. TYLKO dobre wycentrowanie i sztywne połączenie wchodzi w grę!!!

Musze pisać post pod postem , limit załączników mnie ogranicza:

c.d. 9. wycieramy klej który wylazł poza otwór, i na końcu śruby zakładamy łożysko w tylni korpus aby podeprzeć wszystko w linii: 10. Czekamy aż klej w kuwetce wyschnie (tester nasz) i działamy dalej: 11. Ja kombinuję z innym układem podkładek, sprężynowa podkładkę przekładam w górną cześć silnika. A w tylnej części zastępują ją podkładka nierdzewną aby zniwelować luz po starej podkładce, dzięki temu będziemy mieli " sprężynowanie " w górę a nie w dół silnika co może odbić się na wydrukach. Kolejność jak na zdjęciach: UWAGA!:
W jednym silniku była jeszcze jakaś podkładka stalowa na dnie w kilku poprzednich jej nie było, aby stojan się mógł obracać, po dodaniu mojej podkładki, musiałem ją wyrzucić jak w innych silnikach. Następnie skręcamy silnik w całość i sprawdzamy czy oś obraca się jak przedtem. Wszelkie testy będą przeprowadzane na rekonstruowanej mojej pierwszej prusie, która jest budowana na wzór PRUSY MK2.
O rezultatach poinformuję. Silniki miałem w osi Z wcześniej więc wiem jak działały , po złożeniu drukarki okaże się czy rozłożenie silnika coś zmieniło i czy na oś Z nadal się nadają.
Nikogo nie zachęcam do wykonywania takiej przeróbki i nie odpowiadam za powstałe z tego tytułu straty finansowe. Róbta jak chceta:P

Hej, już kiedyś o tym wspomniałem i wkońcu zrobiłem zdjęcia przy modyfikacji więc opisze co nie co. Temat na tą chwilę będzie poszerzany w miarę testów.
A więc do rzeczy. Jakiś czas temu dowiedziałem się ,że na rynku pojawiły się śruby trapezowe o przekroju 5mm i skoku 2mm. Dzięki użytkownikowi TDI-CAD szybko znalazły się na stanie i wpadły w drukarkę. Efekt super , śruby jak na 5mm są mega proste. Do śrub w ofercie można dostać nakrętki z mosiądzu oraz nakrętki z tworzywa. Nakrętki mosiężne mają ledwo wyczuwalny luz, nakrętki z tworzywa, trzeba kilka razy nawet wiertarką po śrubie rozruszać, aby poruszały się lekko, takie mają spasowanie:P
Na wstępie chciałbym poinformować ,że WIEM o konsekwencjach rozkręcania silnika krokowego i WIEM jakie pociąga za sobą to konsekwencje.

Poniższy artykuł będzie spamem zdjęciowym więc proszę o wyrozumiałość.
Chciałbym pokazać jak ja to zrobiłem a następnie będziemy testować.
Nie namawiam nikogo do tej operacji, ja mam zbędne silniki , których mi nie szkoda i kupiłem spory zapas śrub:P

NA początek silniki jakieś tanie z allegro, kupiłem kiedyż 30szt za 2,99/szt. 1. Odkręcamy śruby z tyłu silnika: 2. Proponuje zrobić znacznik na obudowie aby później złożyć tak samo korpusy: 3. Lekkim podbiciem na rancie korpusu wybijamy go: 4. Wyciągamy korpus, podkładkę sprężynowa , łożysko , dystans ( kolejność zachowana) 5. Następnie tak samo przód silnika, w moim przypadku na przodzie bez podkładki sprężynującej: 6.Używając jakiejś tulejki wybijamy z stojanu wałek 5mm, specjalnie nie wyciągałem stojanu z pomiędzy magnesów , aby zbytnio nie rozmagnesować go ( choć są różne o tym opinie) , wybijamy przy użyciu węższego wybijaka. Siły nie trzeba wiele wałek dość łatwo wychodzi: 7.Następnie zakładamy pierwsze łożysko na śrubę trapezową i odmierzamy odległość do końca silnika: 8. Używając kleju dwuskładnikowego , w moim przypadku jakiś patex ( potrzeba znikome ilości, mi z opakowania 6g zostało 95% opakowania) , wbijamy śrubę w stojan i dzięki klejowi mamy pewność ,ze będzie to trzymać się prawidłowo ( to się okaże później:P:P:P:P )