Jak mądrze wykonywać obudowy około 40 x 40 cm? Drukarka 30 x 30 cm?

[dragonn]

Akurat mam taką bawełnę , dobry pomysł , niestety znowu się wydruk odkleił , może źle używam tego żelu , mam pryskać bezpośrednio przed drukiem i ile tego psiukać ?

Tyle żeby trzymało... jak się odkleja to spróbuj dopryskać więcej.

[Cruiser]

Rozumiem ale myślę że to wina temperatury stołu , nie ma jednak tej bawełny , korek będzie ok? może jakąś matę kupić termoizolacyjną ?

[dragonn]

korek też się nada

[tomekr]

Spróbuj osłonić komorę, ja u siebie w Vertexie zrobiłem osłonę na całą drukarkę z wentylatorem, który sterowany jest przez termostat dla utrzymania temperatury, jak się zrobi za gorąco to włącza się wentylator i przewietrza komorę, ciepło bierze się z ogrzanego stołu, utrzymuję ok. 47C, wolałbym z 50-60C, ale korpus drukarki z poliwęglanu nie wytrzymuje. Po pierwsze jak będzie cieplej w komorze to stół ci się rozgrzeje do tych 90-100 stopni, tutaj trochę fotek z mojej drukarki viewtopic.php?f=34&t=591&start=220
Poza tym żeby zachować wydajność druku to dysza musi być nieźle grzana i ja do swoich planów zamawiam dysze Volcano, które występują w rozmiarach do 1.2mm i sądzę, że to ograniczenie nie jest z sufitu, tylko ograniczone przekazywaniem ciepła i mocy grzałki. Aby polistyren (główny składnik ABS i ASA) rozgrzać do 220 stopni trzeba ok. 0,36J/mm3, (wykres na 7 stronie http://www.prz.rzeszow.pl/chemia/ztts/W ... napeln.pdf) czyli przy wydajności drukowania 100mm3/s trzeba 36W mocy. Przy prędkości druku 70mm/s, dyszy 1.2mm i warstwie 0.8mm potrzeba 24W i 50W grzałka przy ocieplonym bloku wystarczy, u mnie ok. 18W starczało spokojnie do rozgrzania głowicy do 250C, przy chodzącym chłodzeniu, bez ocieplenia to ledwo 190C. Nie mniej bilans cieplny wskazuje, że jedna grzałka 50W mogła by wystarczyć do nawet 100mm3/s, czyli szpulkę 1kg filamentu można by opróżnić w 2h 45min, problem to przekazanie ciepła do dyszy i plastiku, stąd wydłużone dysze Volkano np. https://www.aliexpress.com/store/produc ... 6557ehBesQ
Swoją drogą to nie wiem czy nie lepiej polecieć szybciej 2 ścieżki obok dyszą 1-1.2 niż wolniej dyszą 2mm od pana "Kazia - tokarza", ja to przerobiłem i dobra jakościowo dysza to łatwiejszy przepływ plastiku i ładniejszy wydruk. Poza tym prędkości 100mm/s przy dyszy 1.2 i warstwie 0.8 to więcej niż 40mm/s przy dyszy 2mm i warstwie 1mm. Nie doczytałem też jaki filament stosujesz, czy 1.75 czy 3mm, przy 3mm potrzebny jest 2 razy większy moment na extruderze i proponuje zrobić go na jakimś silniku wielkości 56 i momencie 0.7-1Nm i dużym radełku, ewentualnie podwójnym np. https://www.aliexpress.com/store/produc ... 7e5aRR7Eiz.
Generalnie to są moje założenia do drukarki ze stołem 40x40 (może 50x50), przecież większe elementy możemy drukować większymi dyszami, tak, aby ten wydruk nie trwał 3 dni, do precyzyjniejszych klamotów i drukarki ze stołem 20x20(do 30x30) i typowe dysze V6 bo są nawet 0.15.

[dziobu]

Swoją drogą to nie wiem czy nie lepiej polecieć szybciej 2 ścieżki obok dyszą 1-1.2 niż wolniej dyszą 2mm od pana "Kazia - tokarza"

Ja wiem.
Miałem taki sam dylemat. Zakładam że mamy wybór dyszy X i dwóch obrysów albo dyszy 2X i jednego obrysu:
Zalety dyszy X:
- więcej szczegółów,
- taka ściana jest sztywniejsza od jednoprzebiegowej.

Wady dyszy X:
- ścieżki budujące ścianę muszą się skleić; przy prawidłowej kalibracji nie ma z tym problemu, niemniej trzeba o to zadbać.

Zalety dyszy 2X:
- można drukować z wyższą warstwą, (*1)
- ściana jest spójniejsza i elastyczniejsza.

Wady dyszy 2X:
- mniej szczegółów,
- wymagany lepszy ekstruder/hotend (to o czym piszesz później).


(*1) Wyższa warstwa daje w efekcie gorszy jakościowo detal (o ile to ma znaczeni przy takim polu roboczym) ale praktycznie znacząco wpływa na szybkość druku i to bez zwiększania szybkości posuwu.

[tomekr]

Dziobu zgadza się, tylko:
- Czy nietypowa dysza na zamówienie będzie odpowiednio dobra i łatwo dostępna,
- Czy mamy możliwość wykonania nietypowego hotendu, bo jeśli idziemy w takie gabaryty, to dobrze by było móc to wykorzystać, czyli mocniejsza grzałka, bądź dwie,
- no i extruder, gdzie wykraczamy poza typowe rozwiązania, nie bez powodu na extrudery idą najmocniejsze silniki, na szybkość druku wpływa też praca extrudera, jego siła i prędkość, ja odnoszę wrażenie, że to najciężej pracujący silnik w drukarce.
Przy prezentowanych osiągnięciach widzę niedostatki rozwiązania z dyszą 2mm, po pierwsze temperatura głowicy 260C świadczy o niedostatku przekazywania ciepła, ASA, ABS drukuje się w 230-240C, 260C to zapas na zwiększenie przekazywania ciepła i zwiększenie zapasu ciepła, żeby drukowanie nie stanęło gdy chwilowo temperatura spadnie. Może to też świadczyć o słabej regulacji PID ogrzewania dyszy. Z kolei gdyby wykorzystać w pełni gabaryty dyszy, t.j. szybkość ok. 70mm/s, 2-3mm szerokość i 1.5mm warstwa to przynajmniej daje 210mm3/s i zapotrzebowanie mocy przynajmniej 75W, też to jest 87mm/s podawania filamentu 1,75 bądź 35mm/s dla filamentu 2,75. 87mm/s to już, 150-200obr/min silnika i wiele "mocnych" nisko prądowych silników ma powyżej 150-200obr/min ma wyraźnie słabszy moment trzymający, a startowy to już często spada przy 60-80 obr/min, tutaj już naprawdę zaczynamy się poruszać na granicy możliwości popularnych steepsticków, silników, głowic, dysz i grzałek.
Ciekawi mnie jak wygląda dysza, czy ma kawałek płaskiego czoła do "rozsmarowywania" szerzej filamentu, przecież często dyszą drukujemy i o 30-50% szerzej, niż nominalna średnica dyszy, a w specyfikacji dyszy Volcano średnica czoła dyszy 1,2 to 3 mm i nie ma problemu uzyskać szerokość ścieżki ponad 2mm, tylko extruder musi mieć moc https://e3d-online.dozuki.com/Document/ ... UkNDR/.pdf

[dziobu]

Ja tylko wypisałem co daje dwukrotne zwiększenie średnicy dyszy. Oczywiście że poza samą dziurą trzeba zadbać jeszcze o resztę. I trzeba by jeszcze wspomnieć o przewodności cieplnej samego filamentu: trzeba go roztopić na całym przekroju - nie paląc go przy tym a potem schłodzić.

Także może się okazać że wydruk z dyszą 2mm jest po prostu nie możliwy przy użyciu popularnych filamentów.

btw.
Nietypowe dysze nie muszą być złe.

[virgin71]

Generalnie wydruk 2 mm, filamentem 1.75 to trochę niemożliwe zadanie, prawda?
Wiecie dlaczego dysze 1 mm są rzadkością? Właśnie przez przewodność cieplną materiału. 0.8 to dobra dysza, 1.0 przestaje skracać wydruk, bo za duża warstwa gubi szczegóły i niestety wymaga wolniejszego ekstrudowania. Wiem, że są dysze 1.2, ale drukowaliście coś na takich? Dramat. Nawet filamentem 2.85 nie drukuje się idealnie przy tych bardzo dużych dyszach.

[tomekr]

Generalnie wydruk 2 mm, filamentem 1.75 to trochę niemożliwe zadanie, prawda?
....

Kłopotliwe, ale nie niemożliwe, podczas druku wyjście dyszy jest przyblokowane stołem czy poprzednią warstwą i dysza wypełni się filamentem, problem pojawi się przy drukowaniu mostów i nawisów, ale rzeczywiście nie skojarzyłem tego faktu, dzięki, hehe.

No dobra, trochę dziegciu w te starania wepchnąłem, ale to po to, żeby rozważyć realne szanse na sukces w takim podejściu, sorry za mój sceptycyzm, na dodatek nie podparty żadnym praktycznym doświadczeniem w tej materii. To tylko kojarzenie faktów + rozległa wiedza techniczna, czyli nie sądzę, żeby goście z "e3d", wyznaczający standardy nie myśleli o jak najszybszym drukowaniu i nie przetestowali sobie większych rozmiarów dysz, grubsza warstwa, etc.
Kolejny fakt za tym, żeby nie szaleć ze średnicą dyszy to to, ze ze wzrostem przekroju warstwy względny stosunek rozmiaru otworu do lepkości płynu rośnie (taka jakby chyba liczba Reynoldsa, goście po MEL-u na pewno to czują i pewnie poprawią jak coś pomyliłem, ja to ze 35lat temu słyszałem o tym), ułatwia to przepływ płynu, można go szybciej niż tylko proporcjonalnie do przekroju przepuścić, tak samo łatwiej się rozsmaruje wszerz pod dyszą i jestem pewien, że przy dobrym extruderze i dobrym hotendzie na dyszy Vulkan da się osiągnąć te same, jeśli nie lepsze efekty, do tego taki układ jest elastyczniejszy, bo gdy okaże się, że ścianka 1,7mm jest wystarczająca mechanicznie, to bez problemu ją wydrukujemy i szybciej i taniej. Tutaj to slicer powinien się wykazać, powinien mieć zaszyte procedury, które zezwalają na szerszą ścieżkę niż średnica dyszy, w zależności od względnej grubości warstwy, a jeszcze lepiej jeszcze od średnicy dyszy, a gdy nie można, to dopiero wtedy warstwy na zakładkę (mój Kisslicer to robi w ograniczonym zakresie), lub oszukać można slicera podając zawyżoną średnicę dyszy. Oczywiście dochodzi do tego jeszcze retrakcja, kapanie filamentu, wykonywanie mostów itp, jest to coraz bardziej kłopotliwe, gdy lepkość względem przekroju maleje, to tak jak z wodą z kranu, możemy ją puścić z dużej wylewki cienką strużką, ale przy zbyt cienkiej zaczyna kapać (choć tutaj głównie decyduje napięcie powierzchniowe i prędkość wywołana grawitacją ziemską).
Generalnie mi się po prostu nie widzi to rozwiązanie, szkoda, że dopiero teraz natrafiłem na ten post, ale z drugiej strony pół roku temu to nie miałem jeszcze drukarki, albo dopiero co ją rozpakowałem i walczyłem z poprzetapianymi, badziewnymi hotendami vertexa.

[tomekr]

Mało tego, mniejsza średnica filamentu i dyszy ułatwia przekazanie ciepła do filamentu, jest większa powierzchnia przekazywania ciepła w stosunku do objętości oraz odległość od ścianki dyszy do środka stróżki filamentu jest mniejsza, zapewnia to równomierniejszy rozkład temperatury w przekroju, chociaż z drugiej strony większa średnica filamentu, to mniej zanieczyszczeń i wilgoci w nim, no i drukowanie jeszcze większą średnicą dyszy, tylko według mnie to dysza 2mm do drukowania szerokością ścieżki 2-3.5mm i grubością warstwy do 1,5mm, prostych elementów bez mostów i nawisów, bądź z podporami. Tyle, że dysza powinna mieć ze 35-40mm długości, z gwintem M8-M10, blok grzejny z grzałką, rzędu 200W i drukarka ze stołem przynajmniej 50x50cm i nie wiem, czy czujnik temp. nie powinien lądować w samej dyszy, na końcu, a prędkość druku to do nawet 500mm3/s (0,5cm3/s - mała strzykawka insulinowa opróżniona w 1-2sek), bo przy Vulkanie 100-150mm3/s jest osiągalne. No i zostaje problem szpulek z filamentem, bo przy maks. prędkości możemy szpulkę 1kg wyciurlać w 30-40min, 3kg w 1,5-2h, a co jeśli zechcemy wydrukować szafkę na ubranie i potrzeba będzie z 10kg filamentu.