No to podzielę się pomysłem, mimo że dzisiaj nie ma on już sensu praktycznego jako DIY.
Lustro zdobyczne, więc ma dość nietypowy wymiar:
275 x 310 mm
Moc maksymalna (PWM = 100%) 240 W (co daje 0.3 W na 1cm²).
Podczas pracy (60°C) pracuje na PWM = 20...30%, a więc pobiera poniżej 100 W mocy..
Grzeje całkiem równomiernie: No to tyle, dziękuję, nara.
Nie no, k***a, zaraz!
Jakie grzałki?!! Jak przyklejone?!! Ile ich jest że stół tak równomiernie grzeje?!!
No i tu właśnie zaczyna się pomysł ujawnia się mój geniusz
Pierwotnie miał to być stół aluminiowy.
Ale to trochę kosztów i/lub zabawy (planowałem odlew, z żebrami).
Więc póki co potrzebowałem coś tymczasowego. A że się naczytałem o stosowaniu stołów szklanych, to postanowiłem właśnie taki zrobić. Wyczytałem że takie stoły się robiło z luster, bo lustra mają szkło o dużej płaskości, w przeciwieństwie do szkła okiennego.
No i tu wpadłem na pomysł. Skoro lustro to szkło pokryte metalem, to przecież przez ten metal można puścić prąd i wyjdzie nam grzałka.
Tak też zrobiłem. Najpierw były próby z ręcznym (mechanicznym) zdrapywaniem farby. Wyliczyłem sobie dzięki temu ile wynosi rezystancja powierzchniowa powłoki lustrzanej (wyszło około 0.5 Ω na kwadrat). No i porobiłem testy czy to faktycznie będzie grzało i wytrzyma prąd w miejscu styku elektrod z powłoką na lustrze.
Finalną wersję trzeba było jednak zrobić profesjonalnie. No i oto ona. Drukarka dostała prezent od chińczyka, w postaci takiego lasera:
https://pl.aliexpress.com/item/1005005901048427.html (kupowałem ponad rok temu, wtedy miał lepszą jakość i lepsze opinie)
I tym sposobem stół drukarka zrobiła sobie sama: (filmiki w załączniku)
Powypalała przerwy żeby wyszła serpentynka.
Gęstość serpentyny dobrałem tak żeby wyszła rezystancja 230 Ω, co przy 230 V daje 1 A i moc 230 W.
Długo się zastanawiałem na jakie napięcie zrobić ten stół. Bo 230 V jest trochę niebezpieczne w tym przypadku.
Ale napięcie nawet tak niskie jak 48 V wymagało zbyt grubej serpentyny, co objawiałoby się nierównomiernym grzaniem na rogach (wtedy nie miałem na to rozwiązania).
Optimum wypadało gdzieś dla napięcia 70...80 V, ale to już i tak dość niebezpieczne napięcie.
Więc ostatecznie uznałem że zrobię na 230 V, z opcją pracy na 115 V (a przy zasilaniu symetrycznym będzie to +/-58 V).
Jak to zwykle bywa, prowizorka najtrwalszą jest. Stół używam już ponad rok.
Wytrzymał błąd bazowania osi Z, kiedy stół podczas bazowania wjechał samym środkiem w dyszę, aż wyrwało mi całą karetkę z prowadnic (łożyska były na wcisk, a nie w zamkniętych otworach). Siła musiała być spora, ponad 10 kg. A stół nie pękł.
Ostatnio też mój głupi błąd, dzięki któremu okazało się że rozgrzany stół (80 C) wytrzymuje też wylanie na niego wody z tego mojego udziwnionego chłodzenia wodnego.
Skoro mimo poszarpanych rogów oraz wypalonych ścieżek na szkle (o tym za chwilę) wytrzymuje tak dużo, to chyba można to uznać za udany wynalazek.
A teraz to wypalanie. Niby miało być profesjonalnie (laserem) a okazało się że ma to pewną wadę. Laser mając air-assist, wypala aż do szkła (czyli wypala metal i zaczyna przetapiać szkło)). Bez air-assist pozostawiał czarny niezdmuchnięty proszek (spaloną na czarno farbę z lustra), który wymagał jeszcze doczyszczania rozpuszczalnikiem, a potem jeszcze ścierania metalicznej powłoki pod spodem. Ale jak się okazuje, ta ręczna metoda była lepsza.
Metoda z wypalaniem laserem na gotowo wykrzywiła mi minimalnie lustro.
Domyślam się że to z powodu przetapiania się szkła. Pod mikroskopem widać nawet rowki: Szkło się przytapiało, a następnie zastygało i podczas stygnięcia minimalnie kurczyło. Czyli tak jak przy spawaniu, gdzie spaw się potem kurczy i ciągnie boki do siebie.
Wersja z powłoką jedynie przypaloną, a potem wytartą szmatką, jest o wiele lepsza. No i lustro pozostaje proste.
Mimo wszystko, wersja z lasera też nadaje się do użytku. Nawet bez żadnego mapowania stołu drukuje się na niej zupełnie dobrze.
Gdzieś miałem pomiary płaskości stołów, ale nie mogę znaleźć printscreenów.
Na środku przykleiłem termistor. Używając kleju do 200°C, i zachowując izolację (odstęp ze 2 mm) od stołu.
Przewody miałem jakoś sprytnie przykleić od spodu, ale prowizoryczna metoda za pomocą taśmy kaptonowej okazała się całkiem trwała.
Oczywiście przewody nie są przyciśnięte wprost, tylko za pomocą takich przewodzących gąbek: To takie coś co czasami można znaleźć w obudowach laptopów (i ja właśnie stamtąd ją miałem).
Na koniec trochę zdjęć i filmiki: Oczywiście dzisiaj nie ma to specjalnego sensu. Może 15 lat temu by to było coś.
Ale publikuję, bo nigdzie na starych forach (z czasów świetności drukarek DIY) nie znalazłem czegoś takiego.
