reprapy.pl

Generalnie to jest drugi projekt który drukowałem (pierwszy to stojak na filament) hotend zgarnął prawie wszystkie elementy wystające z jednej strony (dźwięk jak po przejechaniu palcem po grzebieniu)
Hotend ustawiony metodą na kartkę, kartka wsuwa się ciasno.

Plus chciałbym się pozbyć powstających co jakiś czas kuleczek z filamentu na ściankach (ale nie wiem jak)

Materiał ABS
Wysokość warstwy 0,3
Filament 1,75
Głowica 0,4
Elementy drukowane z karty SD

I to odpowiedź na wszystkie pytania:

onkel pisze:Materiał ABS

Doświadczyłeś skurczu ABSu. Detal się powyginał, zahaczył o dyszę no i poleciało.

A teraz:
- jaka to drukarka; komora zamknięta?
- jaki materiał (producent),
- jaka temperatura hotendu?
- jaka szybkość druku?
- masz nawiew?

W takim zupełnym skrócie - żeby drukować z ABSu polecam na początek:
- ustawić warstwę 0.2mm (mniejszy gradient temperatury podczas stygnięcia materiału; ogranicza pękanie),
- zmniejszyć szybkośc drukowania (tak do 20-40mm/s); pomocne jw,
- wyłącz nawiew całkowicie (i drukarka musi być osłonięta przed jakimkolwiek przewiewem, tj konieczna obudowa) (*1),
- mam wrażenie że masz nadekstruzję (za dużo materiału); zmniejsz flow o 2-3% (*2).

Masz wystarczająco duży detal żeby na spokonie doświadczyć skurczu ABSu. Niemniej da się taką obudowę z ABSu wykonać, no ale skoro dopiero zaczynasz zabawę z drukiem to na początek ogarnij drukowanie jako takie a potem poszalejemy z szybkością.

(*1) Często stosuję nawiew, zwłaszcza do małych detali, niemniej tak formalnie po zmniejszeniu szybkości druku nawiew można wyłączyć. ABS, zależnie od producenta, reaguje lepiej bądź gorzej na jakiekolwiek chłodzenie.

(*2) Jak masz za dużo materiału to elementyy nadlane potrafią odłożyć się na dyszy i przykleić w losowym momencie do detalu. Taki wystygnięty kulfon zahacza potem o dyszę i dzieją się rózne złe rzeczy. Za to gdy materiału jest za mało, pojawiają się pęknięcia (nic nie trzyma ABSu i ten się swobodnie kurczy). Złoty środek osiągniesz po nabraniu doświadczenia; imho na teraz plastiku masz za dużo (tak mi się wydaje patrząc na te zdjęcia).

I zupełnie poza tematem - dlaczego chcesz tą obudowę z ABSu zrobić? Dlaczego akurat ABS? Pytam z ciekawości.

Dodałbym do tego jeszcze Z-Hop / Lift-Z czyli podnoszenie dyszy po retrakcji / przy przemieszczaniu się - przy nadekstruzji zwłaszcza pomaga takie podniesienie głowicy, żeby nie zahaczała (i wyłamywała żeberek ) w czasie ruchu się nad drukowanymi elementami (ten dźwięk grzebienia). Choć przyznam, że przy poprawnej kalibracji nie jest to zwykle potrzebne.

PS.: To nie jest skurcz ABS-u, tylko puchnięcie plastiku przy drukowaniu małych słupków i zbyt małym chłodzeniu. Na PLA też to występuje. Skurcz objawiłby się krótszym słupkiem i nie byłoby problemu, a tu jest kwestia, że kolejne warstwy "puchną" ponad ustawioną wysokość warstwy i zahaczają o dyszę. I w końcu dysza o nie tak mocno zahacza, że je wyłamuje. Cała reszta zgoda. A z ABS jest ten problem, że nie zawsze można schodzić, więc radą na to puchnięcie jest z-hop - dysza przemieszcza się wyżej i dopiero przy drukowaniu zjeżdża w dół i rozprasowuje kolejne warstwy "słupka".

Też mi się wydaje że materiału jest za dużo, żeberka zostały wyłamane przy zamykaniu czyli jak głowica robiła obrys po całości. Czy opcja lift w takim przypadku zadziała.
A może zmiana warstwy na 0,2 i prędkości na powiedzmy 40 pomoże ?

Lift-Z pomoże.
Mniejsza warstwa też powinna pomóc.
Najbardziej pomoże kalibracja "flow", tak żeby nie "nadlewało".

Jeśli wyłamał w momencie łączenia elementów to z-lift/z-hop nie pomoże.
O ile wydruk się nie podwija - sprawdź przepływ filamentu - to jest klucz

Do ustawienia flow rate dobrze sprawdza mi się ten test:
https://www.thingiverse.com/thing:1622868

Czy te słupki na samej górze, tuż przed tym jak zostaną połączone, rozszerzają się? To idealne miejsce, żeby się materiał trochę podwinął do góry.

Jeśli słupki są łamane konkretnie w trakcie druku warstwy "zamykającej" (nie wcześniej), jakimś obejściem problemu może być spowolnienie drukowania tej jednej warstwy.

A więc sprawdziłem ustawienia extrudera - podawanie filamentu odcinek 50mm, ideales (pomiar wykonany suwmiarką made in poland)
Wydruk trzyma się szyby bardzo mocno, szyba się nie przesuwa (trzyma się na czterech "buldogach")
W ustawieniach Slicer'a extrusion multiplier sprawdziłem opcję 0.9; 1 oraz 1.1

Większe nieskomplikowane detale wychodzą super, z mniejszymi jest problem i widać że nadlewka materiału.

Druk kostki 20x20x20: pierwsze trzy i trzy zamykające warstwy 20.2 reszta ideales 20mm

Drukuję w zasadzie wyłącznie z abs-u i nawet sporo większe elementy ale prawie zawsze w komorze zamkniętej, 50 stopni w środku, jedynie małe elementy drukuje bez komory. Ciekawe jaką masz temperaturę stołu, u mnie to jest około 97 stopni, przy 95 potrafi się odklejać a przy 100 i więcej potrafi się kurczyć materiał, zmniejsza się jego przekrój w osi x i y i kulawo wygląda. Wygląda że drukujesz na rafcie, spróbuj ustawić grubszy raft i dodać brim, Bo na mój gust odrywa ci się element od stołu, podnosi się brzeg i zahacza o dysze. Przyjrzyj się na początku drukowania czy nie odrywa ci się raft od stołu, albo element od raft-u. Jeśli tak to spróbuj zwiększyć temperaturę stołu i ewentualnie włączyć chłodzenie od samego początku, u mnie to pomaga ale mam w środku, w komorze 50-55 stopni, natomiast brak chłodzenia powoduje, że element się kurczy. No i przy ABS bardzo ważna jest stabilna temperatura, skoki objawiają się nierównym przekrojem i przekaszaniem warstw. Przy dyszy 0.4 raczej nie przekraczał bym 0,25 mm grubości warstwy, chociaż dla pierwszych 3-4 mm drukowania, w slicerze możesz zadeklarować grubość warstwy do jakiejś wysokości. Ja wydajność podawania filamentu ustawiam z dokładnością do drugiego miejsca po przecinku, czyli na przykład 0,970, różnica dwóch trzech setek jest już zauważalna, pomimo że tego nie widać to jest taka możliwość, spróbuj wpisać dokładniejszą wartość, Najlepiej to weryfikować przy pełnym wypełnieniu jeśli nadlewa to za duża wydajność. Prawdę powiedziawszy gdyby nie to że mam obudowę z poliwęglanu, drukarka Vertex k8400, to trzymałbym temperaturę komory nawet 60-70 stopni ale obudowa nie wytrzymuje, no też i plastik, filament, który jest w środku nie jest podawany dobrze, robi się za miękki.
No i jak zwykle za mało danych: czym drukujesz, jaki plastik tu decydują niuanse, wtedy ważne jest prawie wszystko, u mnie w takich sytuacjach najczęściej przyczyną był odrywający się element od stołu albo niezbyt sztywny stół który uchyla się przy drukowania, na przykład z powodu zbyt dużego wydatku filamentu i tworzenia się nadlewów.
Prążki na kostce testowej mogą świadczyć o zbyt małej sztywności stolika lub jego luzach.

Srebrny ABS i czerwony ASA , bez komory.
Udanego popołudnia.