atom1477 pisze: ↑19 paź 2023, 13:44
W PL bardzo ciężko, bo chcę kupić ze skokiem 1mm.
Ale po co?
Śruba ze skokiem 2mm i normalny silnik 200 kroków/obrót daje rozdzielczość 0.01mm po pełnych krokach. Chcesz dokładniej, to wystarczy dać silnik 400 kroków/obrót lub nawet przekładnię.
Poza tym śruby z pojedynczym zwojem mają problemy z samocentrowaniem, więc trzeba to też uwzględnić w mechanice.
Mi tam czasem chodzi po głowie, żeby całkiem wywalić te śruby i Z zrobić na paskach
atom1477 pisze: ↑19 paź 2023, 13:44
Też bym chciał POM, ale dla takiego skoku w Chinach nie znalazłem.
Rób na tym co łatwo dostać. Taka konstrukcja to i tak kilka tysięcy złotych, a jak się cokolwiek zepsuje czy zmienisz koncepcję, to łatwiej i taniej będzie wymienić.
Żeby nie robić kolejnej drukarki takiej jak zwykle, tylko coś ponad przyjęty kanon.
Sporo się naczytałem o problemach z osią Z przy skoku śrub 4 mm. No to nie wierzę że 2 mm aż tak bardzo poprawi.
majek pisze: ↑19 paź 2023, 15:47
Rób na tym co łatwo dostać. Taka konstrukcja to i tak kilka tysięcy złotych, a jak się cokolwiek zepsuje czy zmienisz koncepcję, to łatwiej i taniej będzie wymienić.
Nie ma takiej opcji. Ma być zgodnie ze sztuką. Mosiądz jest bardzo złym materiałem na nakrętki. Gorszym nawet od stali.
Dlatego szukam brązu, albo POMu.
A kosztowo nie wygląda to tak źle. Koszt pracy to tak, ale same materiały nie przekroczą 1500 zł. No pod warunkiem że będę kupował w miejscach gdzie są normalne ceny. Nie używam drogich profili systemowych jak Ty.
Robię listę z cenami, i dam podsumowanie na koniec.
Skoro tak bardzo zalezy Ci na rozdzielczości to porzuć całkiem śruby i przerzuć się na paski i prowadnice jak w Voronie 2.4 na przykład. Osiągniesz jeszcze lepsza rozdzielczość w Z, tylko od Ciebie zależy jak duże sobie zrobisz przełożenie. IMHO to co próbujesz osiagnac tymi srubami to sztuka dla sztuki
Dorabianie też brałem pod uwagę. Ale przecież mam dostępne gotowe i tanie z Chin. Problem jest tylko taki że nie wiem czy się pomylili w opisie (brąz vs mosiądz). Więc póki co szukam informacji. Jak w jakimś rozsądnym czasie jej nie znajdę, to zrobię tak jak mówicie (kupię z tego co jest dostępne, albo dorobię).
Sporo ludzi kupuje te śruby. Widziałem opinie na Aliexpresie, pisane po Polsku. W stylu "Kupiłem do endera, i działa świetnie!". Nie wierzę że nikt z tego forum się nie trafi. Inna spawa czy ci co kupili wiedzą co kupili (ciężko na oko odróżnić brąz od mosiądzu).
Jakieś 2-3 miesiące temu po zaledwie kilkudziesięciu godzinach pracy padła grzałka CHC od TriangleLabs w połowie druku
Szybkie sprawdzenie miernikiem czy czasem może coś się po drodze nie upaliło niestety wkazywało na grzałkę - do karetki przez wszystkie złączki i taśmy napięcie dochodziło, a grzałka nie grzała.
Dostanie się do grzałki, żeby ją wymienić, to niestety rozebranie połowy głowicy, więc tak sobie leżała biedna zepsuta aż mnie najdzie chęć (mam drugą drukarkę jakby co).
W międzyczasie kupiłem do niej nowy ekstruder Haldis HGX Lite 2.0 - opisywałem go tu: viewtopic.php?p=161508 - lubię jak widać kręcące się kółka , poza tym jest trochę mniejszy od TBG, nie wymaga dziury w przedniej podporze (viewtopic.php?p=148795#p148795), bo się po prostu mieści, i ma uchwyt na bowden od góry. Tylko kolorystycznie nie pasuje
Do mocowania nowego ekstrudera trzeba było trochę otworów mocujących poprzesuwać (żadnej rewolucji w stosunku do TBG), więc do wydruku poszły dwie części, gdzie te dziury się pozmieniały. Przy okazji powiększyłem boczne trójkąty usztywniające karetkę. A jak wszystko rozbieram i drukuję nowe części, to może jeszcze coś przy okazji?
Swego czasu pisałem, że mam pomysł na ten czujnik optyczny poziomowania - zmiana hardware i software. Część sprzętową zrobiłem - na diody i fototranzystor poszedł kawałek plastiku, żeby odciąć światło odbijające się od ramy jak czujnik był blisko. Przesłona również kieruje światło tylko w pożądanym kierunku. Do tego przestawiłem kondensator nad przysłonę i teraz nie jest on już krytyczną częścią mechaniczną. Muszę przyznać, że po zrobieniu przysłony czujnik się lepiej zachowuje, ale jednak bez rewelacji. Mniej reaguje na światło dzienne, ale jak założyłem zamiast czarnej blachy zwykłą płaską z PEI i czujnik ześwirował, to już miałem dosyć. Od natychmiastowej wymiany na coś innego wstrzymywało mnie to, że niezbyt jest miejsce na inny czujnik, trzeba więcej kabli pociągnąć do BL-Toucha, który na dodatek by zasłaniał radiator hotendu itp. No nie da się tego zrobić 'od ręki'.
Tak wyglądał stan wejściowy:
Czyli przy okazji zacząłem kombinować jak jednak wkomponować BL-Toucha (czy jakiegoś klona) w głowicę. Nie było łatwo, trzeba było obciąć jedno ucho czujnikowi (całe szczęście, że miałem jakiegoś taniego klona, więc nie było mi żal), ale się zmieścił
Razem wyszło, że trzeba wydrukować 4 nowe części - uchwyt hotendu do karetki, blokadę radiatora i jednocześnie mocowanie ekstrudera, nową prowadnicę powietrza dla chłodzenia radiatora i nowe mocowanie silnika ekstrudera do karetki (tego ostatniego nie ma na zdjęciu). Plus nowa grzałka i ekstruder, i wyszła połowa głowicy
Części:
I tymczasowo zmontowane na próbę na stole:
Przy okazji wyciągnąłem tańszą grzałkę CHC od Torlipy i małe porównanie (po lewej TL):
Chiński klon z silikonem ma bardzo podobne wymiary do CHC z TL, ale:
- po zdjęciu silikonu grzałka ma większą średnicę zewnętrzną (więcej ceramiki)
- zamiast śruby od góry trzymającej blaszkę usztywniającą kable, to blaszka jest mocowana od boku (wg. mnie lepiej w klonie, bo w TL nie da się wkręcić łącznika z kołnierzem od strony grzałki)
- trochę inny kształt górnej części grzałki - nie jest to już kwadrat jak w TL, ale rogi są zaokrąglone.
- klon ma silikonowe kabelki od grzałki i się o wiele lepiej układają, TL ma bardzo sztywne
- klon ma trochę większą rezystancję grzałki (ok. 9 Om, a TL jakieś 8.5 Om)
- klon dziwnym trafem ma długości kabli jak i zestaw wtyczek dokładnie taki jak TL-CHC po mojej przeróbce
Ze względu na ostatni punkt i jednak lekkie zawiedzenie TL, to ostatecznie wylądowała w hotendzie tania grzałka zamiast 'markowej'.
Zamontowane:
A tak wygląda odstęp 3D-Touch-a od ramy w punkcie (0,0):
Pierwszy mega efekt przeróbki, to mapa stołu. Widać świetnie jak ten czujnik IR był do bani:
przed:
po:
Oczywiście stół został krzywy, ale teraz da się na nim drukować
No i na początku za wysoko zamontowałem czujnik, co skończyło się zrytą farbą na podkładce (ale i tak jej nie lubiłem: viewtopic.php?p=161712), ale z drugiej strony potwierdziło sztywność głowicy, bo na samym początku to ona się po prostu wyginała i podkładka przeżywała
Pierwszy wydruk po przeróbce:
Ale dalej na wydrukach jest duże dzwonienie, a na niektórych idlerach widać, że pasek ma luz jak zmienia się kierunek.
Idąc za ciosem postanowiłem naciągnąć mocniej paski, ale to rozwiązanie jakie zrobiłem z przesuwaniem silników kiepsko się regulowało i ciężko było mocniej naciągnąć. Stąd doszedł mechanizm przesuwania silników śrubą. Na szybko zrobiłem po prostu dziury w mocowaniach silników, ale docelowo znajdą się też w projekcie z wgłębieniami na nakrętki. Co prawda śruby wystają poza obrys drukarki po bokach, ale po regulacji i dokręceniu silników można je spokojnie wykręcić.
Regulacja naciągu teraz jest bajeczna Naciągnąłem paski i .... drukarka przestała drukować, bo za duże opory były.
Plan B: zakładam Gatesy (kiedyś kupiłem w razie czego) zamiast tanich noname
Na sucho niby zginają się podobnie, chociaż Gates z mniejszym promieniem przy zagięciu zębami na zewnątrz. ALE po założeniu to całkiem inna drukarka - opory mniejsze, ciszej chodzi napęd, nie widać luzów na pasku
Wnioski z pasków:
- marka ma znaczenie i to duże
- pasek 10mm wymaga prawie 2x większej siły naciągu niż normalny 6mm czego nie lubią idlery i łożyska silników - NIE daje się szerokich pasków jak nie ma takiej potrzeby
- docelowo będę przerabiał napęd na paski 6mm
I na koniec wydruki testowe.
Kostki na przestrzeni 3 lat (pierwsza 50mm/s 2 lata temu, druga 100mm/s rok temu, żołta 150mm/s świeża):
I moja pierwsza łódka:
Żeby zobaczyć czy te fale na ścianach to paski, vfa, ekstruder, echo czy coś jeszcze, to wydruk stożka:
No to raczej echo, widać też trochę problemy w Z i chyba lekkie vfa albo od silników (w końcu tmc5160) albo ekstrudera. Chociaż na żywo ten stożek wygląda prawie idealnie
Podsumowując:
- zmieniony ekstruder na HGX Lite 2.0
- wymieniona grzałka
- zamieniony czujnik poziomowania IR na zwykłego klona BL-Touch
- dodany mechanizm napinania pasków
- wymienione paski na Gates
Plany na przyszłość:
- organizery kabli
- obudowa i mocowanie wyświetlacza
- zamknięcie drukarki przynajmniej z boków folią 0.5mm PET, żeby się nie kurzyło
- przejście na Klippera (tak, tam nadal Marlin siedzi)
- może spróbować input-shaping z Marlina?
- naciągnąć jeszcze paski?
- prowadnice zamiast kółek w Z (ale na razie nie mam pomysłu jak MGN7 sensownie zamocować do ramy)
- może paski w Z zamiast śrub?
, poza tym jest trochę mniejszy od TBG, nie wymaga dziury w przedniej podporze (
Naciągnąłem paski i .... drukarka przestała drukować, bo za duże opory były.
