reprapy.pl

Natchniony drukarką MY3D postanowiłem zaprojektować swoją. Ne miałem już budować drukarek, ale najwidoczniej mój mózg jest już przestawiony w tryb budowania.
Drukarka w kinematyce ultimakera, pole robocze 220x220x250. Literka w nazwie T250 wskazuje wysokość drukowania, chyba powstanie również T150:)
Trochę informacji o podzespołach. Oś Z na dwóch silnikach które będą na jednym pasku w celu synchronizacji. Wałki w osi Z będą fi12, w osi X i Y fi8, a wózek na fi6.
Elektronika: MKS Sgen L V2 plus TMC2208 i LCD MKS TFT35
Zasilacz: Mean Well LRS-350
Obudowa: Tubond, w bokach pleksa plus drzwi
Rozmiary zewnętrzne: 416 x 413 x 506
Z elementów drukowanych będzie tylko wózek głowicy oraz 4 dystanse pod mocowanie wałków w osi Y.
W wózku będzie płytka pcb z gniazdami, jeszcze nie zaprojektowana, to samo dotyczy podłączenie stołu. W podłodze drukarki będą gniazda dla silników w osi X i Y, krańcówek tak aby w razie problemów wymiana jakiegoś elementu nie wymagała otwierania drukarki.

Części już jadą, więc niebawem rusza budowa.
Zdjęcia:

Prototyp wózka, trzeci i chyba ostatecznie tak będzie wyglądać. Z boku będą podczepione boczne wentylatory. Jeżeli chodzi o jakość tego wydruku, to na tym etapie nie ma znaczenia. Docelowo wydruk będzie poddany obróbce w acetonie i będzie malowany.
W tej chwili wózek wraz z głowicą waży 88g

Uchwyt prętów osi Z z aluminium 4mm

Ten element drukarki prawie gotowy.

Uchwyt silnika w osi X i Y oraz naciąg paska w osi Z.
Chyba jeszcze w tym roku TROVE zacznie drukować!

Wolno ale do celu.

I kawałek ramy. Pierwszy raz kupiłem narożniki, które wkłada się do rowka profila. Fajna sprawa.

Rama skręcona. Teraz czekamy na dostawę prowadnic i wsporników w osi Z. Porównanie z Giants ( Giants jest ogromny)

Prace nad synchronizacją silników w osi Z. Mam tutaj dodatkowe otwory do usztywnienia tego naciągu, bo blaszka ma 2mm grubości, ale chyba nie będzie takiej potrzeby.

Co skłoniło Cię do zrobienia synchronizacji w ten sposób?

Nie kusiło Cię, żeby nie łączyć dwóch silników tylko zostawić je niezależne i do ich wyrównania korzystać z opcji Marlina Z Stepper auto align?

https://marlinfw.org/docs/gcode/G034.html

Olo, tego tak się nie robi.
Temat łączenia dwóch silników krokowych w parę to ciężka sprawa.
Weźmy modelowy przypadek. Dwa silniki złączone na sztywnym wale. No to trzeba zadbać o to by ząbki jednego silnika były idealnie zgrane z ząbkami drugiego. Jeśli nie to może się okazać, że w skrajnym przypadku połączone silniki mają moment trzymający równy zero.
Będą ze sobą się siłować a nie kręcić.

Nawet jeśli idealnie zgramy ząbki obu rotorów, to z tego co pamiętam z katalogów, błąd żłobienia ząbków może wynosić 1% a to znaczy, że w jednej części zgramy a w drugiej nie.

Mowa była powyżej o sztywnym wale. Gdy jest pasek, który ma jeszcze mniejszą dokładność, to już całkiem robi się śmiesznie.
Co nie znaczy, że to jakoś tam nie zadziała..... Jakkolwiek nie robi się tak bo z dwojga złego to lepiej dać jeden silnik i zamknięty pasek napędowy do obu śrub.

JGFTW pisze:a korzystać z opcji Marlina Z Stepper auto align?

Ja nie korzystam z Marlina cały czas pracuje na smoothiware.

rafaljot pisze:Olo, tego tak się nie robi.

Ja mam spory problem z rozjeżdżaniem się silników w Giants, co jakiś czas muszę korygować ustawienie głowic. Co prawda w Giants jest większy problem bo są dwie głowice, ale w związku z moimi doświadczeniami w Giants chce uniknąć problemu w Trove.
Robię synchronizację na pasku, bo widziałem takie rozwiązanie w MY3D v2. Co prawda nie widziałem jak dokładnie to jest zrobione, bo jest dostepny tylko rysunek, ale pomyślałem że mogę spróbować.
Jak będzie z tym więcej problemów niż korzyści to wywalę tą synchronizację.
Dziękuję Wam za zwrócenie uwagi na ewentualne problemy- nie pomyślałem o tym

Jeszcze zobaczę, czy dam radę zmienić projekt pod jeden silnik, bo to dobry pomysł

Myślałeś o RepRap Firmware i opcji "true bed leveling"? Idealnie się nadaje do rozjeżdżających się silników osi Z. Następuje pomiar czujnikiem poziomowania przy obu śrubach, wyliczana jest różnica wysokości i wykonywana jest korekcja. Silniki chodzą niezależnie od siebie. Drugą opcją są dwie krańcówki osi Z. Przy takiej konstrukcji umieściłbym je na dole (Z MAX). Takim sposobem łatwo by można było dodać ewentualny czujnik poziomowania. Nadal jednak dwa niezależne sterowniki silników są wymagane.

Raczej pójdę w tym kierunku. Chociaż korci mnie żeby założyć i sprawdzić pierwotną synchronizacje. Z drugiej strony na tym etapie budowy warto posłuchać dobrych rad i od razu wprowadzę zmiany.

Ten układ naciągu paska, co narysowalem to jedna rolka mniej i łatwo zrobić duży zakres naciągu, bo nie wiadomo jaki pasek się trafi.

To jeszcze dodam, że moim zdaniem lepiej zrobić krzyżak z dwóch wałków 8mm niż czterech 6mm. Jedna ósemka ma większa sztywność niż dwie szostki. Poza tym i tak ciężko ten krzyżak dobrze ustawić. Wystarczy minimalne przekoszenie i się zacina. Więcej wałków będzie trudniej i chyba nie lepiej

rafaljot pisze:Ten układ naciągu paska, co narysowalem to jedna rolka mniej i łatwo zrobić duży zakres naciągu, bo nie wiadomo jaki pasek się trafi.

To jeszcze dodam, że moim zdaniem lepiej zrobić krzyżak z dwóch wałków 8mm niż czterech 6mm. Jedna ósemka ma większa sztywność niż dwie szostki. Poza tym i tak ciężko ten krzyżak dobrze ustawić. Wystarczy minimalne przekoszenie i się zacina. Więcej wałków będzie trudniej i chyba nie lepiej

Tylko, że ja tego nie widzę jak jest ten twój naciąg jest zrobiony. Nie wiem jak to zrobić w dsm.
O jakim krzyżaku piszesz? O walkach w osi X i Y po których jeździ wózek glowicy? Ja mam po jednym walku 6mm

W 3DGence jest to rozwiązane tak. Czyli 2 rolki ze śrub, jedna z silnika i jedna naciągająca z regulacją.
Nie miałem problemów z rozjeżdżaniem się obu stron.

no ja miałem na myśli właśnie tak, z tym, że silnik bliżej środka. Wszystko jedno w sumie gdzie.

A. myślałem, że ten rysunek na parę postów wcześniej, to Twojej konstrukcji, bo tam są podwójne wałki.
Jakkolwiek w Ultimaker 2 Go są 6mm z tym, że przy polu roboczym 120x120

rafaljot pisze:A. myślałem, że ten rysunek na poprzedniej stronie, to Twojej konstrukcji

To jest projekt MY3D, u nich pierwszy raz zobaczyłem synchronizacje silników na pasku. I to skopiowałem do Trove. Wyszedłem z założenia, że jeżeli to działa na ich drukarkach to będzie działać i u mnie.
Ale zrobię zetke na jednym silniku.

w 3DGence z tego co widzę przy okazji jest przełożenie dane gdzieś 16:30 a może 16:40

ja w Anecie zrobiłem synchronizację w ten sposób:

jedna rolka 20T i jedna gładka, mechanizm ma duży zakres regulacji więc łatwo dopasować do długości paska.
Pasek napięty dosyć luźno, tutaj nie musi grać jak struna.

Synchronizacja działa rewelacyjne - od montażu nie miałem potrzeby żadnej regulacji. Proste i skuteczne

Uchwyt szpuli na magnesach neodymowych.
Można założyć szpule z wewnętrznym wymiarem otworu fi 18

Naciąg paska gotowy. Czekam za trapezami.

Prowadnice 12tki są piękne

Jeden z elementów głowicy gotowy. Chyba dla Trove wyrobie znak CE

W zasadzie pokrywki mogłoby nie być, bo jest z tyłu. Ale lubię dbać o szczegóły.

Projekt obudowy do Trove. Tubond srebrny szczotkowany, płyty gięte. W bokach pleksa. To pierwsza obudowa której nie wykonuje sam.
To będzie ładna drukarka

Wózki w osi X i Y będą moje, na pasek otwarty.
Przygotowane do malowania.

Pierwsza przymiarka i pasuje

Widzę, że na wysoki połysk będzie.

Im więcej tu siedzę, tym większą ochotę mam powrócić to podobnego, sromotnie odłożonego ad acta projektu...
Co do wózków - te mi najbardziej przypadły do gustu -https://www.thingiverse.com/thing:2450583, choć i tak po swojemu musiałem je przerobić.

tapy pisze:te mi najbardziej przypadły do gustu -https://www.thingiverse.com/thing:2450583

Zanim zrobiłem swój wózek, kupiłem oryginalny z aliexpress, wydrukowałem kilka różnych modeli z thingiverse. Ostatecznie zdecydowałem się na swoje rozwiązanie. Wózek jednobryłowy, drukowany bez podpór, na pasek otwarty.
Tak wygląda:

A z ciekawości - masz jakiś napinacz tych pasków? Bo zastanawiam się jak to sensownie zrobić

Nie będę miał napinacza. Chciałem zrobić podobnie jak w Mai, tam za napinacz robi śruba M3. Ale za dużo drukowania. Będę napinał pasek na sztywno, tak jak w Giants..
Jak będzie problem to będę myślał.

Głowica prawie gotowa do prób.

Pierwsze przymiarki i sprawdzenie czy stół jedzie bez oporów.

Nie śpię, nie jem tylko k...buduje. To hobby mnie kiedyś wykończy

olo2000pm pisze:Nie śpię, nie jem tylko k...buduje. To hobby mnie kiedyś wykończy

To już lepiej niż trzymać kredens

Wieczko jeszcze niepomalowane.

Os Z gotowa.
Rafał

Ech, czemu ja tego wcześniej nie widziałem, lubię takie rozwiązania... zostałem z takim minimum i przez Ciebie właśnie chyba będę musiał je przerobić

Paweł ma zawsze fajne pomysły.

malyhenio1 pisze:Paweł ma zawsze fajne pomysły.

Zetka oparta jest na pomyśle Rafała.

wygląda fajne.
tylko następnym razem jakoś bym się pozbył jednej rolki, chyba jest niepotrzebna. No i naciąg bym zrobił silnikiem a nie rolką.
Po prostu łatwiej silnik chwycić w garść niż rolkę.

Troszkę inne rozwiązanie zastosowane u mnie, co prawda dalej naciąg za pomocą rolki.

Takie tam spełnianie swoich marzeń

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=7BOMdz0ohck

Mała rzecz, a cieszy!
Dopasowane na wcisk, ale będzie dodatkowo zabezpieczone klejem na ciepło.

Moja pierwsza płytka PCB, zaprojektowana w EasyEDA, a zamówiona w JLCPCB.
Jeszcze bedzie jedna która jest w głowicy.

Oj cieniutkie te ścieżki do silników.

Holgin pisze:Oj cieniutkie te ścieżki do silników.

Za cienkie czy może być?

Działać będzie działać, ale na pewno nie jest to optymalne rozwiązanie.

W tak prostych płytkach jak masz możliwość pakuj jak najgrubsze jeśli to ścieżki prądowe, no przynajmniej te 32-40 milsów. Jak dobrze pamiętam w JLCPCB zamawiasz standardowo dwuwarstwowe, więc możesz też rzucić ścieżkę równolegle na drugiej warstwie (otwory na złącza są metalizowane więc to nie problem).

Jak wspomniałem to mój pierwszy projekt PCB, zobaczę jak dać te ścieżki z drugiej strony, bo nie mam pojęcia.
Dam grubsze ścieżki.
Dzięki za sugestie.

A co ta plytka będzie mieć za funkcję ? Mnie to wyglada na przedluzke. Z jednej i z drugiej strony takie same gniazda.

zontar pisze:A co ta plytka będzie mieć za funkcję ?

Płytka będzie zamontowana w górnej podłodze. Do niej będą podpięte silniki x y i z oraz krańcówki, a z niej do płyty głównej będzie jedna wiązka. Chce mieć możliwość odpięcia np. silnika bez otwierania drukarki.

No właśnie piszesz jedna wiązka ..., tyle samo przewodów wchodzi do płytki co wychodzi, gdyby kable były długie toby nie trzeba było tej płytki.
Do głowicy można zrobić taką płytkę na jedno gniazdo z jednej strony, wtedy głowice odpinasz jedną wtyczką plus mocowanie i wyjmujesz komplet.

No i to jest cel, podzielić tą wiązkę w jednym punkcie tak, żeby móc odpiąć jedną rzecz w np punkcie zbornym z obudowy, a nie całą wiązkę co idzie do płyty głównej rwać.

Olo, zanim puścisz jakieś PCB na produkcję, wrzuć tutaj, zawsze ktoś oceni, skomentuje, poradzi.

Zontar, jak budujesz drukarki, to taki moduł wprowadza ład i porządek. Przykręcam taką płytkę do podłogi i podpinam przewodami do płyty głównej. Zamykam drukarkę, montuje silniki, krańcówki na drukarce i podpinam przewody do tej płytki.
Jak będzie to zrobione to wrzucę fotki.
Oczywiście kabli jest tyle samo co w tradycyjnym montażu.
Holgin, tych płytek PCB nie projektuje masowo

ale oczywiście mogłem przed wysłaniem przedyskutować poprawność projektu.
Wyszedłem z założenia, że program sam dobiera właściwe parametry po wybraniu gniazd.

Program nie ma pojęcia co będzie przesyłane przez te złącza

ani przez cokolwiek innego co wrzucisz na płytkę.

To tak jak z projektowaniem modeli 3D. Jeśli chcesz gdzieś otwór, to nie zdajesz się na to co program Ci poda domyślnie, tylko sam ustalasz w zależności od potrzeb i obciążeń.

W związku z tym, że narodził się pomysł aby nie stosować fizycznych krańcówek w osiach X i Y projekt płytki zmieniłem. Będą TMC2209.
Uwzględniłem wasze uwagi, ścieżki silnikowe mają teraz szerokość 1mm. Mam nadzieję, że jest dobrze?

Nie bardzo rozumiem, jeżeli masz miejsce (a masz) to dlaczego nie zrobić maksymalnie szerokich ścieżek. Przecież to nic nie kosztuje. Dotyczy to wszystkiego, nie tylko silników, także krańcówek i LEDów. A już na pewno grzalki (przecież tam możesz dać 10-krotnke szersze ścieżki. Tak "po chłopsku": Ścieżka na płytce ma małą grubość (w porównaniu do kabla), więc trzeba nadrabiać szerokoscią. Im węższa ścieżka tym większa jej oporność i straty na niej + ew. wydzielanie ciepła (nie chcemy by ścieżka była grzejnikiem

). Miejsca skrętów ścieżek mają mniejszą oporność niż proste ścieżki - tam możesz pogrubić, albo poprowadzić ścieżki po ukosie.

Podobnie pin-y do lutowania: jeżeli możesz daj podłużne - niech mają trochę miejsca na lut i bedą się lepiej trzymać laminatu (wytrzymałość mechaniczna też ma znaczenie).

To są małe "pierdoły" ale warto zoptymalizować projekt (IMHO

).

McKee porady są super, tylko że robię to pierwszy raz i mam problemy ze wszystkim włącznie z wyszukaniem odpowiednich gniazd. Myślałem że między ścieżkami muszę zostawić odstęp.?
Nie mam pojęcia jak zrobić podłużne piny, a jeszcze wczoraj nie wiedziałem jak wstawić pin do projektu

Ale uczę się, oglądam poradniki i robię postępy.

Dodatkowo proponuje obrócić gniazda w ten sposób byś później mógł z niego wyciągnąć wtyczkę, tj. tym wcieciem w gnieździe w stronę brzegu płytki. Pozatym masz tam wszystkiego gniazda ? Nie widzę drugiego wentylatora.
Jak ja bym robił to dałbym dodatkowe gniazdo do ktorego szły by wszystkie kable potrzebne w hotend. Pozwoli to później zrobić płytkę dla wymiennego hotend.

Między ścieżkami ma być odstęp ale nie musi być duży, ścieżki będą polakierowane.

Na dole nie masz gniazd, jeśli planujesz tam lutowac przewody to zwiększ te pola.

Jak masz problem z programem możesz spróbować Eagle, darmowy do jakiejś tam wielkości płytki. Dużo poradnikow ma i dużą bazę elementów.

Ja dodam również że projektując płytki PCB należy unikać ścieżek które skręcają pod kątem 90 stopni. To powoduje powstawanie dodatkowych zakłóceń w takich miejscach. I tak, wiem że w przypadku takiej prostej płytki która nie realizuje żadnej funkcji poza byciem przyłączem do silnik to na pewno nie ma znaczenia, ale płytka z ścieżkami pod kątem 45 stopni sama w sobie wygląda dużo lepiej i profesjonalniej, a zrobienie tak nic nie kosztuje.

Hmmm zmówiłeś już? Jeśli nie, to nie łamie się ścieżek pod kątem prostym. I tak źle i tak niedobrze, jak tu dogodzić wszystkim

Zontar ta płytka jest do podłączenia silników, jednej krańcówki, grzałki stołu, termistora i LED.
Głowica ma swoją płytkę, która będzie w wózku i przewodem pójdzie z tyłu drukarki. Na poprzedniej stronie jest gniazdo które będzie założone w tylnej ściance drukarki.

tapy pisze:Hmmm zmówiłeś już?

Jeszcze nie, jest w trakcie modyfikacji.
Dziękuję za pomoc, dokonam zmian i wrzucę do wglądu.

Z tymi 45* stopniami to popularny mit, do grubych MHz/GHz nie ma to znaczenia, ale płytki wyglądają tak znacznie bardziej... jak płytki

kąty proste jednoznacznie kojarzą się z początkującym.

Holgin pisze:kojarzą się z początkującym.

Bo ja jestem bardzo początkujący

Jakby co, to w Eagle jest funkcja gwnerowania ścieżek.

No to wygląda teraz tak:

Lepiej, ale czy na pewno ścieżki dochodzą do padów?! Fabryka powinna dać radę z odstępami pomiędzy ścieżkami...

Yup, ścieżki muszą być dosłownie na padzie, do góry masz chyba w miarę okej ale na dole to wygląda bardzo źle.

No właśnie nie wiem dlaczego nie chce mi sie połączyć ścieżka z padem?
Ja ją robię bezpośrednio w PCB
Zaczynam ciągnąć ścieżkę od gniazda silnika do pada i jak widać po stronie silnika ścieżka dochodzi, a po stronie pada nie. A jak chce dosunąć pad do ścieżki to pokazuje się krzyżyk.

Ja ten pierwszy projekt wysłałem do jlcpcb, to mi napisali maila i się zapytali czy to ma być połączone, potwierdziłem i zrobili.

Przy projektowaniu płytki najpierw robisz schemat, jeśli na nim nie połączysz tego odpowiednio, to nie połączysz też na pcb. Ewentualnie możesz kliknąć prawym na pad i nazwać sygnał tak samo jak sygnał z pada z którego prowadzisz ścieżkę.

Nie wiem jak w schemacie wstawić pada, a jak nazwać ten sygnał?

A już wiem!!!

Atrybuty? Nie znam tego programu, ale gdzieś takie coś musi być, bo widzę nazwy na poszczególnych padach.

Tak, atrybuty
Mam to! Zamawiać, czy jeszcze coś poprawić?

Potem powiesz, że się czepiamy

Ta już będzie działać, choć ja bym odrobinę zmniejszył szerokość ścieżek, by zyskać większe odstępy, LED i krańcówka nie pobierają zbyt wielkiego prądu, więc spokojnie można tu zmniejszyć... Ta, jest poprawna, to co napisałem to kosmetyka, więc się nie sugeruj, musi być ten pierwszy raz - moje projekty mechaniczne tak samo wyglądają jak Twoje elektroniczne

tapy pisze: moje projekty mechaniczne tak samo wyglądają jak Twoje elektroniczne

Teraz ścieżki do silników mają 2mm szerokość, czyli co zmniejszyć do 1,5mm (takie są przy LED i T) ?

Odrobinę, tz. 1,8 będzie OK, a LED to z 15 milsów to spokojnie starczy. Powtarzam, to już kosmetyka, jako elektronik przyjąłbym ten projekt jaki jest. Bedzie działać.

Edit: Dla wiedzy - grubość 1oz to dla ścieżki o szerokości 2mm w temp 20 stopni liczymy na obciążenie 5A.

A 1 oz to ~35µm

Poprawione.
Jest dobrze?

Nie zostawiłeś przy X dwóch grubszych? Tak na zdjęciu trochę wyglądają, albo przynajmniej jedna po środku.

Też mi się wydaje, ale sprawdziłem wszystkie ścieżki do silników mają 1,8mm

Do LED będziesz miał utrudniony dostęp z włożeniem wtyczki. Do gniazda G chyba też.
Otwory montażowe do przykrecenia płytki ile mają średnicy? Rogi czasem mogą się ułamać gdy będziesz ciągnąć za wtyczki bo za blisko rogu.
Gniazda silników odsunął bym z 1mm jeszcze bo jak kupisz inną wersję gniazda (grubsza ścianka) niż w projekcie to będziesz je przycinał skalpelem.

Jeszcze lekko zmodyfikowałem. Tak to wygląda w podglądzie 3D

Na dole, tam gdzie nie ma gniazd rozumiem że będziesz gniazda montować tylko je nie narysowaleś. Chyba tam T i LED będą kolidować bo za malo miejsca.
X i T też wejdą na siebie. Napisy na dole zostaną przysłoniete.

Ten obraz 3D generuje EasyEDA, na dole nie będzie gniazd, będą przylutowane przewody.

Ciężko lutuje się tak blisko, po co się męczyć skoro projektujesz płytkę i kasę na to wydasz. Pokombinuj jeszcze, jest wiele możliwości.

zontar pisze:Ciężko lutuje się tak blisko,.

Jak dam jakieś gniazdo to też je będę musiał przylutować. Zrezygnowałem z gniazda świadomie, mam już gotowe okablowanie pod ten projekt.

To proponuję dać pady prostokątne.

zontar pisze:To proponuję dać pady prostokątne.

Poprawiłem, napisz dlaczego to lepsze od okrągłych padów.

olo2000pm pisze:
zontar pisze:To proponuję dać pady prostokątne.
Poprawiłem, napisz dlaczego to lepsze od okrągłych padów.

Zgaduję, że przy tej samej szerokości mają większą powierzchnie zachowując tę samą odległość od innych padów. A większa powierzchnia to lepszy styk i większa odporność mechaniczna lutu przy ruszaniu przewodami.

Lepiej trzymać będzie, i łatwiej lutowac. Ja dałbym prostokątne, dałeś kwadraty. Zrób prostokąty w górę, na pewno nie zaszkodzi.
Jak zostawisz jak jest to oczywiście też jest OK.

Z tych PCB nie będę korzystał, ale mam pytanie żółtodzioba. Po której stronie wkłada się elementy, po stronie ścieżek, czy nie ma to znaczenia?

Po stronie warstwy opisowej, tam gdzie jest zaznaczony element (ramka), tam musi być

To zależy jak projektujesz płytkę, w tym przypadku od strony ścieżek (zawsze od strony tych białych obrysów).

No to dałem ciała, muszę zamienić miejscami G,T i LED z KZ, bo myślałem, że wkładam gniazda od góry.
Dzięki

Gdybyś te płytki chciał wykorzystac to jakbyś dał gniazda z drugiej strony to też byloby OK. Opis zrobiłeś dwustronny, brakło tylko ramek które ułatwiają montaż, ale przy tak małej ilości elementów to jest po prostu względy wizualne. Jakbyś nie opisał gniazd to też markerem możesz dorysowac, ale jak już się projektuje i przychodzi plytka z produkcji to cieszy gdy wszystko jest jak należy.

Chce mieć tak jak być powinno, a że jeszcze płytki nie dałem do produkcji to ją zmodyfikuje.

Podpowiedź ode mnie. Jeśli robię płytki drukowane tego typu jak twoja, gniazda i elementy przewlekane umieszczam na warstwie TOP (bliższej), ścieżki i elementy SMD na stronie BOTTOM. Szczególnie to istotne przy wykonywaniu płytek samodzielnie, gdzie nie metalizuje się otworów - nie można by było przylutować wielu gniazd bo te zasłaniały by pady.
Jeśli robię płytkę jednostronną, tylko z elementami SMD to wszystko ląduje na warstwie TOP, bo wtedy widzę płytkę tak, jak będę ją widział w czasie lutowania a nie w lustrzanym odbiciu.
Warstwa opisowa, jeśli stosuję (teraz już tylko przy płytkach fabrycznych) powinna być tam, gdzie element.

Podłączenie głowicy do płyty głównej będzie przez takie gniazdo. Wszystkie plastiki drukowane z ABS

Sprawdzałeś w specyfikacji jaki jest podany maksymalny prąd dla jednego pinu? To jest złącze sygnałowe, niektóre DB9 mają podane tylko 1A na pin więc po podłączeniu przez nie grzałki może się grzać.

W specyfikacji podają 2A, powinno być dobrze

Przy zasilaniu 24V będzie ok dla grzałki do 50W.

Zasilanie mam 24V, grzałka ma 40W. Myślę, że tutaj problemów nie będzie.

Się okazuje, że obudowę będę musiał zrobić sam, bo firma która miała ją wykonać nie ma czasu!
Zacząłem od wyświetlacza

Prace nad drukarką

Mam do Was pytanie. LCD będę miał na górze drukarki i taśma będzie przechodzić w miejscu w którym chce dać magnes neodymowy. Jego zadaniem będzie trzymanie drzwiczek. Czy magnes będzie miał wpływ na taśmę i będzie zakłócał sygnał czy bez obaw mogę tak zrobić?

Nie będzie zakłócał.

reprapy.pl

TROVE T250

TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250

Re: TROVE T250