reprapy.pl

Cześć,
szukałem, być może nieumiejętnie, opcji zmiany kierunku druku – jest to możliwe, czy drukarka automatycznie zawsze będzie drukowała "po długości"?
Na screenie widać położony element – chciałbym wydrukować go w osi Y, a nie X jak ma to miejsce aktualnie. Sposobem na to jest ustawienie obiektu w pionie (jak drugi widoczny element na zrzucie), jednak ilość materiału na support jest podobna do zapotrzebowania samego obiektu, a usuwanie supportu (opcja build everywhere) jest ryzykowne dla projektu.

Pozdrawiam

Nie rozumiem pytania.

Obawiałem się, że moje pytanie może być niezrozumiałe, postaram się bardziej

Chciałbym, aby filament był nakładany w poprzek obiektu a nie po długości. Na zrzutach ekranowych, które zamieściłem (są dla Ciebie widoczne?) jeden z obiektów jest położony (aktywny jest na nim widok osi XYZ). Drukarka nakłada filament w osi X (czerwona), chciałbym zmusić ją do nakładania wzdłuż osi Y (zielona).

Nadal nie rozumiem.

Czy chodzi Ci o obrócenie modelu na stole?
Czy chodzi Ci o kierunek nakładania linii wypełnienia?
Czy chodzi Ci o to, żeby powierzchnie boczne wydruku były drukowane jakoś inaczej niż po obrysie?

Jako lajkonik w temacie obstawiam, że chodzi mi o kierunek nakładania linii wypełnienia. Wieczorem wrzucę zdjęcia tego samego projektu wydrukowanego w dwóch różnych wariantach ułożenia na stole, myślę że to powie więcej niż moich 10 pytań

Póki co wrzucam "wizualizację"

Nie jesteś w stanie tego pokazać na wizualizacji wydruku dostępnej w karcie PREVIEW?

Tak jest: Tak chciałbym aby było:

Zaczynam podejrzewać, że Ty chcesz wydrukować warstwy w płaszczyznach prostopadłych do stołu?

Bynajmniej. Druk ma się odbywać równolegle do płaszczyzny stołu, ale w innym kierunku. Przód–tył zamiast lewo–prawo jeśli to pomoże rozjaśnić sytuację.
Zdanie na wizualizacji "tak chciałbym nałożyć warstwę" faktycznie jest mylące – chciałbym aby tak wyglądały warstwy po wydrukowaniu.

Nie da się, warstwy w drukarce mogą układać się tylko wzdłuż osi Z. Fizycznie jest to nie możliwe.
Albo obracasz element i godzisz się na supporty (wcale ich nie jest tam dużo) albo drukujesz płasko.

Zjadłem obiad, namyśliłem się, popodglądałem w slicerze proces nakładania warstw i faktycznie wychodzi na to, że moje marzenie jest nierealne
Mea culpa, dziękuję za odpowiedzi i chęć pomocy tak czy inaczej.
Poszukam w takim razie sposobów na wzmocnienie wydruku, ponieważ problemem są pękające warstwy w momencie łączenia elementów wydrukowanych w ten sposób za pomocą śruby.

Jeszcze raz dzięki!

pewnie chodzi o to, żeby zawias nie pękał między warstwami. Tak najlepiej wydrukować go w pionie, tak jak pokazałeś na drugim ekranie. Nic tu mądrzejszego nie da się wymyślić. Ew podzielenie elementu na fragmenty i potem sklejenie. Choćby na pół. będzie mniej supportu i zewnętrzne części ładniejsze.

Tutaj obrazkowo przedstawię jak to może mieć sens:

Żeby uzyskać taki detal: Drukujesz to i sklejasz:

dziobu pisze:

1. Supporty nie są złe. Spróbuj przynajmniej. To że drugie tyle plastiku idzie do wyrzucenia no to cóż - tak technologia. Chyba nie drukujesz po to żeby oszczędzać... Może warto sprawdzić czy wtedy to by miało sens.
2. Nie wiem co to i do czego, ale może masz możliwość przeprojektowania detalu tak żeby drukować podstawę jak teraz, ale pierścienie które Ci się rozpadają...drukować osobno i wklejać.
3. Zmień materiał na taki który się lepiej trzyma na warstwach (Nylon, PET-G) lub nadlej trochę plastiku bo może problemem jest kalibracja a nie projekt.

ad 1. Nie twierdzę, że są złe – stosuję je tam gdzie nie mam wyjścia, ale zawsze staram się używać ich jak najmniej, próbując przeprojektować, inaczej ułożyć – bądź jak w tym przypadku, kiedy trafiam na ścianę zapytać mądrzejszych i bardziej doświadczonych ode mnie . Nie chodzi o oszczędności a bardziej o ekologię – wiem że brzmi to trochę kuriozalnie pisząc o ekologii przy przetwarzaniu plastiku, ale wolałbym ograniczyć odrzuty ABS do minimum – póki co chomikuję i w słoiku przerabiam na sok, który później wykorzystuję – wiem, że całego nie przerobię, ale na brak miejsca nie narzekam, więc nic w koszu nie ląduje (jeszcze:P)

ad.2 Sklejanie w tym przypadku na niewiele się zda – problemem nie są "zawiasy", które mają bardzo dobrą wytrzymałość a podstawa, która pęka wzdłuż w momencie dokręcania śruby (to dwuczęściowe mocowanie dla kamery go pro do kasku – śruba musi być mocno dokręcona, żeby kamera nie zmieniła kąta), stąd mój pomysł aby warstwy przebiegały prostopadle do siły działającej przy skręcaniu: ad3. stół jest dobrze skalibrowany, co do materiału to potrzebuję czegoś mocnego jak... właśnie ABS więc póki co przy nim zostanę

Wrzucam jeszcze kilka zdjęć na podsumowanie.

Tak wyglądają oba elementy po wydrukowaniu w poziomie Tak po wydrukowaniu w pionie (po kilkugodzinnej kąpieli w oparach acetonu, ale myślę że ułożenie warstw, które chcę uzyskać jest widoczne nadal). Problemem jest to, że przy usuwaniu suportów wydruk rozsypał się – widać ślady po klejeniu rano na szybko jakimś klejem w rodzaju Pattex.
Tak czy inaczej tytułowy wątek został wyjaśniony, więc myślę że temat jest do zamknięcia.

jeszcze raz dzięki za zainteresowanie!

Wszystko co powyżej napisałeś sugeruje że zwyczajnie nie wybrałeś odpowiedniego materiału. To czego szukasz nazywa się ASA

Ewentualnie poszukaj wzmocnionego ABSu, jak HMF ABS-EX czy FormFutura TitanX.

Widocznie zbyt pobieżnie lub w niewłaściwych miejscach czytałem o materiałach
Wielkie dzięki! Już nadrabiam braki

Pozdrawiam

dysydent pisze: co do materiału to potrzebuję czegoś mocnego jak... właśnie ABS więc póki co przy nim zostanę

Ah ta mityczna "moc" ABS.
https://www.simplify3d.com/support/mate ... ies-table/
ABS wcale nie jest "mocny", jest jedynie mniej sztywny od PLA dlatego nie pęka tak łatwo. W ogóle termin "mocny filament" jest jak określić "mocne auto", w czym mocne?

Ogólny opis dostępny na większości stron sugerował, że będzie to idealny materiał do moich projektów – teraz widzę, że mało dociekliwy byłem
Mocny – miał być wytrzymały na uderzenia i naprężenia, wysokie i niskie temperatury, pozwalać na ewentualne wiercenie w gotowym projekcie – tak przynajmniej marketingowcy mi go przedstawili:) poza tym ABS... brzmi znajomo
Dopiero wchodzę w temat, więc pewnie niejednym pytaniem podobnym do tego z wątku jeszcze zaskoczę

Ale cieszę się, że są tutaj ludzie potrafiący i chcący pomóc. Dzięki!

Przy okazji skompletuj sobie zestaw szpul z różnych materiałów i sam oceń ich możliwości.

Ciekawostka: viewtopic.php?f=9&t=1090&start=180#p82163
biały (naturalny) kolor to detal z Nylonu (DD PA12). To zatrzask do szyby w camperze; przenosi spore siły i...jest niemal nie do rozerwania mimo że pracuje wzdłuż warstw.

Jako, że wydrukowałem już kilkadziesiąt mocowań do gopro do kasku motocyklowego, to się wypowiem - to się drukuje pod skosem. To jest przykład niedawno omawianego sposobu drukowania. Ukośne drukowanie elementu wyeliminuje negatywny wpływ sił skręcających i ściskających.

nie mogę znaleźć takiego tematu – chodzi o takie ułożenie na stole?
15 stopni wystarczy?

dysydent pisze:nie mogę znaleźć takiego tematu

Chodzi o to: viewtopic.php?f=4&t=4864&start=30#p83272
Ciężko powiedzieć, że to było "omawiane".

Swoją drogą, Ender-3 to nie jest dobra drukarka do ABS. Jego konstrukcja nie pozwala na ogrzanie wnętrza drukarki (w ogóle ciężko tu mówić o jakimś wnętrzu) ani nie chroni przed przeciągami. Dużą różnicę zrobi nawet tanie, typowo hobbystyczne rozwiązanie; wstawienie drukarki do szafki zrobionej ze stolików IKEA LACK.

Druga sprawa, pytanie do ogółu: czy ktoś zna KODAK ABS? To jest dobry ABS? Może tu nie trzeba się rzucać na nylon czy coś, tylko kupić po prostu Devil Design ABS+?

Obudowa jest w planach, wczoraj zapuściłem wydruk z opcją shield- drukarkę mam od niedawna i to pierwszy filament jaki kupiłem. Nie mam porównania, natomiast czytałem, że ABS w czasie druku wydaje zapach topionego plastiku - przy Kodaku nic nie czuć.
Póki co zamówiłem Devil Design ASA, a w tygodniu zasięgnę języka w lokalnym sklepie – przynajmniej wiem o co pytać:)