reprapy.pl

Temat do teoretycznych rozważań i praktycznych odniesień o zastosowaniu epoxy granitu w konstrukcjach drukarek 3d

Epoxy granit czyli kruszywo granitowe zespojone żywicą epoxydową którego zdolność łumienia drgań jest do około 10x lepsza od żeliwa (30x lepsza od stali) przy gęstości podobnej do aluminium. Wiele ultraprecyzyjnych maszyn cnc jest budowanych właśnie z tego materiału. Czy ktoś z szanownego reprapowego grona podejmował się przełożenia tej technologi w konstruowaniu drukarki 3d? Jak daleko udało się zajść albo na czym stanąłeś?

Hehe, za zacytowanym stwierdzeniem o korzyściach zapomniałeś napisać o wadach:
https://en.wikipedia.org/wiki/Epoxy_granite

"Disadvantages include low strength in thin sections (less than 1 in (25 mm)), low tensile strength, and low shock resistance".

Czyli mała wytrzymałość przekrojów poniżej 25mm, mała wytrzymałość na rozciąganie i mała wytrzymałość na uderzenie.

Wszystko powyższe dla CNC oznacza, że z tego "odlewa" się prawdziwie grube i ciężkie elementy.

Dyskusyjnym jest robienie ramy z epoxy-granitu do drukarki która i tak drukuje w warstwach 0.1mm i większymi. Czyli zrobię ultra stabilną i precyzyjną maszynę która będzie pluła plastikiem co 0.1mm. Żeby uzyskać i "odzyskać" trochę z poniesionego wysiłku to wszystko pozostałe musiałoby być ultra precyzyjne - czyli mocowania " rolek, silników - frezowane. Napęd na śrubach a nie rozciągających się paskach.

Może to ma sens w DLP - ale tam jest tylko 1 śruba i 1 prowadnica i sens też się gubi.

japim pisze:"Disadvantages include low strength in thin sections (less than 1 in (25 mm)), low tensile strength, and low shock resistance"

To jest w nawiązaniu do 'tradycyjnych' mieszanek o dość dużej granulacji, zmiejszając granulacje kruszywa można całkiem przyzwoicie przeskalować parametry odlewu. Czytałem też o dodatkach nitek węglowych/szklanych itp które dawały korzystny efekt.

beton. beton panowie.

Ale po co do drukarki?

Do samej podstawy może się sprawdzić

Najtaniej płytę chodnikowa:)

Holgin pisze:Ale po co do drukarki?

Do podstawy. Chodzi mi po głowie konstrukcja ala prusa z zatopionymi w takiej podstawie grubszymi wałkami liniowymi. Podobno ten kompozyt dobrze tłumi rezonans a sam ciężar nisko położony też powinien swoje zrobić.

Druga sprawa nie tylko 3d tutaj budujemy (owszem są inne fora od innych maszyn) ale uznałem ze taki wątek w naszym środowisku też może się komuś przydać

Będę niedługo zalewać swoją frezarkę epoxygranitem, już się zacząłem nastawiać psychiatrczynie na ten rozpier....

panWiadr0 pisze:Będę niedługo zalewać swoją frezarkę epoxygranitem, już się zacząłem nastawiać psychiatrczynie na ten rozpier....

Masz jakiś konkretny przepis na mieszankę czy na czuja?

panWiadr0 pisze:już się zacząłem nastawiać psychiatrczynie na ten rozpier....

Nie jest tak źle jak legendy mówią jesli przed wlaniem czegokoliwek wszystko się sensownie zaplanuje. W mojej pracowni prawie trzy metrowy monolit dębowy zalewaliśmy na stół. Co prawda pół sucha masa to co innego niż płynna żywica ale trzymam kciuki.. co byś się nie przykleił na wieki wieków do maszynki

Dawid.S pisze:

panWiadr0 pisze:Będę niedługo zalewać swoją frezarkę epoxygranitem, już się zacząłem nastawiać psychiatrczynie na ten rozpier....

Masz jakiś konkretny przepis na mieszankę czy na czuja?

panWiadr0 pisze:już się zacząłem nastawiać psychiatrczynie na ten rozpier....

Nie jest tak źle jak legendy mówią jesli przed wlaniem czegokoliwek wszystko się sensownie zaplanuje. W mojej pracowni prawie trzy metrowy monolit dębowy zalewaliśmy na stół. Co prawda pół sucha masa to co innego niż płynna żywica ale trzymam kciuki.. co byś się nie przykleił na wieki wieków do maszynki

Wydumałem następującą mieszankę:

- 14% Epidian 601 + IDA
- 86% mieszanki (33% gres granitowy 2-8mm, 33% piasek kwarcowy 0,2-0.8mm, 33% mączki kwarcowej ~0.05mm)

Czekam aż się zrobi w miarę stabilne 20C bo będę robić to w nieogrzewanej szopie. Zakładam 7 dni na schnięcie.

Ja gdzieś widziałem w necie taka obudowę.... Szukajcie a znajdziecie.

rafaljot pisze:beton. beton panowie.

Było.
Polacy jako pierwsi wymyślili i robili "domowe" drukarki 3D z betonu. Niestety jakoś się nie przyjęło.

McKee pisze:Polacy jako pierwsi wymyślili i robili "domowe" drukarki 3D z betonu. Niestety jakoś się nie przyjęło.

Chciałem taką kupić, ale tylko odbiór osobisty na drugim końcu Polski. Do załadunku i rozładunku konieczny wózek widłowy oraz wzmacniana paleta.

Adinfo pisze:

McKee pisze:Polacy jako pierwsi wymyślili i robili "domowe" drukarki 3D z betonu. Niestety jakoś się nie przyjęło.

Chciałem taką kupić, ale tylko odbiór osobisty na drugim końcu Polski. Do załadunku i rozładunku konieczny wózek widłowy oraz wzmacniana paleta.

I tak oto niechcący spolaryzowałem polskie środowisko reprapowe na wyznawców wagi cięzkiej i konstrukcji ultralight

Nie wiem czy o tym samym mówimy. Reprap wielkości prusy i2. Betonowa rama / obudowa. Nie wiem ile to ważyło ale firma była z Częstochowy - raczej środek Polski niż drugi koniec, a sama drukarka mogła stać na zwykłym stoliku - pojawiały się na wczesnych dniach druku 3D w Kielcach i na pewno bez wózków widłowych je wnoszono na salę .

Muszę jednak przyznać, że zrobienie podstawy z czegoś zbliżonego do " betonu/granitu" nie jest złym pomysłem, podkleić to od spodu jakąś gumą itp. aby zabezpieczyć podłoże, na którym stoi drukarka. Zastanawiam mnie przenoszenie drgań/różnych częstotliwości. Dawno temu (jakieś 20 lat temu około) widziałem taki produkt jak głośniki z wysokiej półki z podstawami betonowymi, miało to za zadanie przenoszenie niskich częstotliwości - ich poprawienie. Kolumny "osiągały" dzięki tym podstawom i odpowiednim głośnikom bardzo niskie częstotliwości - nie do osiągnięcia przez klasyczne kolumny głośnikowe postawione na podłodze (nie pamiętam teraz ile dokładnie). Ciekawi mnie na ile te podstawy tłumiły by drgania występujące w drukarce 3D.

Jeśli uda się odczytać poziom wibracji, zawsze można wprowadzić fale odwrotną.

Nie znalazłem nigdzie info o drukarce, ale zalewanie mieszanką epoksy+granit maszyn CNC jest dość znane. Najbardziej podoba mi się ten filmik, z tych które widziałem :


źródło: https://www.youtube.com/watch?v=4aBVAbfxLJw

Cały czas zastanawiam się nad zrobieniem takiej maszyny i z tego co kiedyś czytałem to drgania o wysokiej częstotliwości tłumi się poprze zwiększenie masy (beton powinien się nadać), natomiast drgania o niskiej czestotliwosci poprzez izolacje - materiałami nieprzepuszczającymi drgań jak guma (elastomery).

Wydaję mi się, że do drukarki 3d najlepsze będzie połączenie obu - beton na podstawę i gumowe elementy tłumiące z np. odmiany kauczuku (jakies wibroizolatory czy maty) do elementów wykonawczych.

Dodatkowo beton jest materiałem o bardzo wysokiej odporności na ściskanie i przeciwnie niskiej na rozciąganie, także nie jestem pewien czy zalewanie będzie lepsze/łatwiejsze/mniej problematyczne, niż zwykłe postawienie na fundamencie w postaci jakiegoś klocka.

Swoją drogą "Sztefan z siensi-kiczen" zdaję się stosować podejście połączenia płyty betonowej z gumą (lub czymś gumopodobnym) stawiając na tym swoje drukarki i zarówno on oraz co najmniej kilku użytkowników (sądząc po komentarzach pod filmikami, wątkami na reddicie) ma bardzo pozytywne zdanie co do tego "moda" i właśnie zastanawia mnie czy zalanie (czy to epoxy czy betonem) zrobi zauważalnie większą różnicę podczas pracy? A konkretniej czy wysiłek związany z taką operacją przyniesie więcej korzyści niż zwykłe postawienie dobrze złożonej drukarki na betonowym klocku?

A dodatkowo wypełnienie takiej podstawy medium pochłaniającym drgania jak np piasek/woda to kierunek który w ogóle warto rozważać? W budynkach wysokościowych instalowane są tego typu tłumiki podobnie mamy balasty wodne w szybownictwie, żeglarstwie..

McKee pisze:

rafaljot pisze:beton. beton panowie.

Było.
Polacy jako pierwsi wymyślili i robili "domowe" drukarki 3D z betonu. Niestety jakoś się nie przyjęło.

Betonowe Golemy chyba nigdy nie były produkowane na sprzedaż?

No bo to bez sensu. Jak by się uprzeć, że ma być ciężkie i mało wibrować, to można wziąć jakiekolwiek profile - aluminiowe, rury PCV od kibla, wałki ze środka rolek papieru toaletowego, profil z drukarki w trybie wazy, czy cokolwiek i zalać zaprawą cementową. Po co używać znaczeni droższej i śmierdzącej żywicy a'la Corian.


PS: drukarce z papieru toaletowego to w sumie nawet bym kibicował, więcej zebrał bym własne zużyte rolki , dołożył jakiś silnik czy coś na taki projekt

rafaljot pisze:PS: drukarce z papieru toaletowego to w sumie nawet bym kibicował, więcej zebrał bym własne zużyte rolki , dołożył jakiś silnik czy coś na taki projekt

nie drażnij

W pierwszym prototypie naszej drukarki Gaja 3d (teraz nazywa się GAIA Multitool - i właśnie zmiana konstrukcji na całkowicie metalową była jedną z większych zmian) mieliśmy stół z syntetycznego kamienia . Pierwsze wspomnienie była bardzo ciężka.

Wszystko co piszesz to prawda, ale ... tu przechodzimy do pytania, jaki problem chcesz rozwiązać?

Jak dla mnie bardzo dobre efekty można uzyskać budując ramę z profili. Chyba, że masz dostęp po prostu do materiału. Nie wiem jaka konstrukcja chodzi Ci po głowie, może napisz coś więcej, bo jeśli to ma być "normalny FDM" to skłaniałbym się raczej ku klasycznym rozwiązaniom. Do innych maszyn np. frezarek jak najbardziej. Na gips bym się jeszcze kusił. Beton syntetyczny też nieźle zdaje egzamin. Najlepiej zalać drewniany szalunek. Trzeba wybrać taką mieszankę, która zwiążę z formą. Wypełnianie profili piaskiem ma sens. Tylko, że znowu w drukarce raczej nie ma takich sił, żeby to było potrzebne.

ps. Golemy były z gipsu i żywicy. Konkretnie prototyp B i C były z gipsu. Iteracja D była już z dibondu, A z tego co było na warsztacie. Bardzo dobry projekt.

Sekal pisze: tu przechodzimy do pytania, jaki problem chcesz rozwiązać?.

Maksymalnie wytłumić wibracje i usztywnić kkonstrukcje w celu zminimalizowania użytych części. Mało elementów ale jakościowych.

Taka drukarka wbrew pozorą wcale nie musi ważyć 100kg myslę że w max 10ks spokojnie uda się zamknąć. W osi Z sruba kulowa. Chciałbym też wywalić silnik z ramienia od X a raczej przenieść go na sam spód obok silnika osi Z. Jednocześnie zestawiajac go z wałkiem liniowym który poprzez ruch obrotowy mógłby napędzać pasek od X. W tym celu trzeba by wykonać jakiś rowek po długości by łozysko poza ruchem obrotowym mogło podążać za ruchem ślizgowym, myśle że na polimerach igusa nie stanowiło by to większego problemu. Pytanie jak w praktyce wyszło by z luzami takie rowiązanie, czy wogóle ten sposób przeniesienia napędu ma sens..

ręce opadają... ale służę, "wałek wieloklinowy":

https://www.ebmia.pl/walek-wielowypusto ... 00-mm.html?

"tuleja wieloklinowa"
https://www.ebmia.pl/braz-rg7/6446-tule ... -x-16.html

rafaljot pisze:ręce opadają... ale służę

Raczej tego szukałem https://www.thk.com/?q=pl/node/600 ..kosztuje tyle co enderek

Dawid.S pisze: Raczej tego szukałem

tylko zwróć uwagę, że NIE WSZYSTKIE tuleje przenoszą ruch obrotowy i wzdłużny. Już z @rafaljot dyskutowaliśmy o tym.

możesz to zrobić na tulejach ślizgowych np Sankyo - idą na wałkach h6
wózki UM-a maja takie tulejki wewnątrz.
łożyska IGUS-a też są dobre, ale trzeba dobrać wałki do nich.


co do THK - doczytałem kartę tuleja ma przenosić moment ?

masz w ogóle koncept na maszynę ? czy wszystko idzie w formie "gdyby ..."

kapi pisze:

Dawid.S pisze:masz w ogóle koncept na maszynę ? czy wszystko idzie w formie "gdyby ..."

Przesiewam pomysły i w następnym tygodniu zamawić reszte części. Żywicy mam 5l której w maju kończy się termin więc czekać też nie mogę. Przez koronawirusa zamówienia w firmie totalnie siadły więc nic innego z niej nie zrobie. Sporo drukarkowych szpargałów z innych zabaw wala się po szufladzie także coś się z tego urodzi.
Z wałka ślizgowo-obrotowego chyba na razie zrezygnuje. Rozwiązania pro kosztują nieuzasadnienie dużo w stosunku do korzyści a zwykłe wieloklinowe wałki prawdopodobnie szybko się wytrą powiększając swoje luzy (z drugiej strony w osi Z jakoś dużo nigdy nie pracuje a zawsze mnie ciekawiło takie przeniesienie napędu.

Małą tokarkę ręczną Emco mam przymocowaną do płyty granitowej, zamówionej u grabarza. Daje zauważalną poprawę jakości toczenia.
W drukarce też by pewnie część drgań wytłumiło. Otwory wiercić można na zwykłej wiertarce stołowej, wiertłem koronkowym diamentowym, jak do płytek a czopik złamać młotkiem i meselkiem. Wkłady gwintowane zrobione np. z nitonakrętek sześciokątnych (bo po taniości) można wkleić kotwami chemicznymi. Jak chcesz mieć bardzo dokładnie to poszukaj gotowej płyty traserskiej granitowej - będzie super powierzchnią odniesienia do ustawiania geometrii.

Wydaję mi się, że pasuję tutaj:


źródło: https://www.youtube.com/watch?v=y08v6PY_7ak

Swoją drogą nieźle się zgrał czas premiery wideo, bo wczoraj kupiłem płytę chodnikową z leroya: https://www.leroymerlin.pl/architektura ... ,l303.html

Jak ktoś mieszka w bloku i nie ma windy to nie polecam tego moda, bo płyta waży 40kg

Planuję postawić ją na stół z ikei (lack), więc dam znać czy się rozwalił

Kombinowalem, ostatecznie stoi na takiej macie antywibracyjnej do pralki. Też dobrze. Cześć dzięków po prostu rezonuje z elementami konstrukcji, trzebaby cała ramę dociążać.
Temat zresztą przewijał się na forum, nie pomne kto (dziobu?) pokazywał jakieś swoje testy na forum.

Ja nie testowałem tego. U mnie drukarki stoją na elastycznych nóżkach (gumki meblowe, drukowane "O", piłki tenisowe), potem na stolikach Lack, które to mają filcowe naklejki na nóżkach (bardziej chyba żeby mi paneli nie niszczyć).

Dawno już zlałem walkę o super stabilną konstrukcje czy totalny brak pasków na rzecz cieszenia się z wydruków

Na forach dot. budowy kolumn głośnikowych i ich tuningu, forach audiofilskich temat jest rozpykany od bardzo dawna.
W skrócie. Tak stosuje się granitowe podstawy. Nie, absolutnie nie stosuje się gumowych nóżek.
Gdzieś też o tym pisałem (szukaj na forum słowa sorbatane)
Z tego co pamiętam to drukując konkursowe Voronoi dociarzalem górę drukarki czym popadnie.
Górę bo w niebramowych drukarkach drga góra.

Dawid.S pisze: medium pochłaniającym drgania..... żeglarstwie..

Balasty wodne w żeglarstwie? E tam. To znaczy kiedyś były takie patenty ale tylko po to by szybko przepompować balast z jednej burty na drugą, żadnych drgań to nie miało pochłaniać. Przynajmniej nic takiego nie kojarzę.
Teraz to wszyscy idą w foil i takie patenty to prechistoria

Gość doszedł do takiego samego wniosku jak ja. Dociążyć ramę, a pod spód wstawić miękką piankę. Z tym że ja używam pianki EPDM (mikroguma), która wg. mnie jest lepsza od zwykłej gąbki. Niedawno na SB się o tym produkowałem.

W audio oprócz granitowych podstaw jest też inna rzecz, czyli kolce - kolumny stawia się na 3 kolcach podpartych w odpowiednich podstawach, dzięki czemu powierzchnia kontaktu z podłożem jest bardzo mała.

Jeżeli konstrukcja drukarki będzie bardzo sztywna i dociążona najlepiej od spodu, to bujać się nie będzie, a wibracje i dźwięk nie będzie się przenosił.

Pomierzyłem ramę i na wspornikach pomocniczych u góry zawieszę 4x3.2kg, czyli ponad drugie tyle co cała drukarka :]

panWiadr0 pisze:Niedawno na SB się o tym produkowałem.

To nie jest powód do dumy, a wręcz powinieneś się wstydzić

Położyłem płytę pod drukarkę i różnica jest spora szczególnie jeśli chodzi o interakcji stolika z podłogą.

Do tej pory Ender-3 stał na stoliku LACK na grubych piankach co wcześniej pomogło z przenoszeniem wibracji, pod nóżkami stolika są specjalne gumki antywibracyjne co imho nie dało zauważalnej różnicy.

Teraz po dołożeniu płyty i pianki z opakowania drukarki pod nią zdecydowanie mniej słychać drukarkę na dole gdzie nie było słychać wentylatorów tylko gwałtowne skręty podczas druku w postaci dudnienia, czyli potwierdziło się to co było na filmiku CNC Kitchen. Muszę zweryfikować jeszcze jaka różnica będzie przy dużo szybszym druku, na razie płyta zostaje

Jakby kogoś interesowało to stół ikea lack wytrzymuję wagę płyty chodnikowej 50x50x7[cm] (podlinkowanej przeze mnie wcześniej) oraz drukarki CR10.

Jest zauważalnie ciszej, chciałoby się rzecz ; jest teraz "ciszej i niezauważalnie" - co oznacza że jak drukarka jest w pokoju obok to nie słychać jej pracy, wcześniej słychać było jej pracę, szczególnie dłuższe przejazdy albo szybsze ruchy głowicy. Także w tym aspekcie beton mocno pomógł wyciszyć .

Co do wpływu dodania płyty na jakość wydruku to miałem nadzieję, że się trochę poprawi, szczególnie kwestia ghostingu - efekt zmian jest następujący:
Jak narazie zrobiłem poza kostką tylko 2 wydruki użytkowe, ale skłaniałbym się ku stwierdzeniu, że jakość się pogorszyła. Ghosting w osi X jest mniejszy, ale w Y większy - już ten brak symetrii idzie na niekorzyść jakości w mojej ocenie. Ogólnie patrząc na inne wydruki mam wrażenie, że jestem przyzwyczajony do trochę lepiej wyglądających wydruków na tej maszynie. Jeżeli jakość będzie mi przeszkadzać to najprawdopodobniej postawie inna drukarkę (dużo głośniejszą) na tej płycie.

Podsumowując czy warto zastosować modyfikacje: wyciszenie -> tak, jakość -> nie.

PS Zastanawiam się nad dodaniem przełożenia do osi Y i być może ten ghosting w osi dałoby się ograniczyć.

No co ty. Efekt na X jest bardzo widoczny. Echo jest kilkukrotnie większe w moim odczuciu bez betonu. Fajnie by było powtórzyć by się upewnić. Wcześniej stało bezpośrednio na stoliku, czy na jakiś gumkach? Miał bym jeszcze jedną prośbę, jacyś chciał się bawić. Zrób proszę trzecią próbę i postaw drukarkę bezpośrednio na podłodze.

rafaljot pisze: [...] Efekt na X jest bardzo widoczny. Echo jest kilkukrotnie większe w moim odczuciu bez betonu. Fajnie by było powtórzyć by się upewnić. Wcześniej stało bezpośrednio na stoliku, czy na jakiś gumkach? [...]

Pewnie, że efekt na X jest zmniejszony (można powiedzieć że nawet kilkukrotnie ), ale nie da się ukryć, że zwiększenie go na Y równiez nie jest większe (na moje oko ze 2 razy w porywach 3).

Wcześniej stało na tylko na stoliku (ramę oddzielały wydrukowane nóżki z naklejonymi podkładkami meblowymi, nie wiem na ile to istotne)

Chciałem powtórzyć test, ale spotkała mnie duża przykrość podczas drukowania : viewtopic.php?f=30&t=189&p=103539#p103539

Drgania na osi Y były tak sporę, że całkowicie odkręciły pokrętła od regulowania stołu (te stockowe - plastik z wtryskarki ze zwykłymi insertami, a ja naiwnie myślałem że są tam nakrętki samohamowne), skąd wiem, że to na pewno te wibracje od płyty betonowej je odkręciły? Bo znalazłem je na ziemi, a wcześniej były skręcone na full i wytrzymały tak skręcone wiele miesięcy/rok (szacuję, bo nie pamiętam, kiedy ostatnio stół regulowałem ), ale nie wytrzymały 4tego wydruku na betonie. Jak odleciało pokrętło to krawędź się na maksa podniosła, zaczęło się zbieranie plastiku i wszystko oblepiło sie wokół głowicy.

Także, trochę to spowolni dalsze testy.

Jak sytuacje z ekstruderem ogarnę to planuję dodać nakrętki samohamowne poniżej tych pokręteł i mam nadzieję, że to załatwi sprawę (być może również nowe, sztywniejsze sprężyny). Puszczę próbny wydruk po naprawię i wtedy sprawdzę też jak drukuję na ziemi.