reprapy.pl

po
viewtopic.php?f=51&t=3020
przyszedł czas na większego brata. Wstępnie będzie wyglądać jakoś tak.
Elementy z MDF traktuję jako prototypy, z czasem mają być zmienione na alu.

Ładnie się zapowiada. Moja jeszcze jest na etapie rysowania w F360

Ja na jakimś etapie odpuściłem rysowanie i wziąłem narzędzia. Czasem jednak zajmuje to mniej czasu...

U panie, na taki dystans do jednak za chuda śruba.

Po miesiącu będzie wygięta w łuk.

Listwat zębata albo paskiem to pogonisz.

śruby są 1605 100cm
jakieś 90x90cm wychodzi pole robocze.
Naciągnięcie śrub by nie pomogło?

Ja mam śrubę 1605 o długości 1500 mm w moim CNC i nic się nie dzieje.

PS. Proponuje pasek zębaty zastosować na osi Z zamiast tych zębatek.

maglo18 pisze: PS. Proponuje pasek zębaty zastosować na osi Z zamiast tych zębatek.

tak, wiem ale nie mogłem się oprzeć przed zrobieniem czegoś drukowanego.
w dodatku ogarnąłem jak to się robi we FreeCad

rafaljot pisze:tak, wiem ale nie mogłem się oprzeć przed zrobieniem czegoś drukowanego.
w dodatku ogarnąłem jak to się robi we FreeCad

Teraz rozumiem dlaczego nie pasek, ogarnięcie tam zębatek do pasków, to przynajmniej jak dla mnie zbyt wysokie progi

1. poleci mi ktoś jakieś konkretne czujniki indukcyjne ?
2. dać NO, czy NC, czy bez znaczenia
3. chciał bym dać komplet we wszystkich kierunkach. Czy dać dwa lepszej jakości na X0, Y0 a reszta najtańsze za 10zł ?

rafaljot pisze:1. poleci mi ktoś jakieś konkretne czujniki indukcyjne ?

Do czego? Na krańcówki? Zwykłe stykowe nie wystarczą?

rafaljot pisze:2. dać NO, czy NC, czy bez znaczenia

Technicznie lepiej NC.

rafaljot pisze:3. chciał bym dać komplet we wszystkich kierunkach. Czy dać dwa lepszej jakości na X0, Y0 a reszta najtańsze za 10zł ?

Po co Ci tu jakieś lepsze? Do powtarzalnego zerowania to nie ma sensu (lepiej dać kawałek liniału ze znacznikiem).

indukcyjne, bo akurat powinny mi ładnie się wpasować między śrubę a wózek, przez to że cały czujnik jest w zasadzie śrubą to łątwo się go aplikuje. Ale tak stykowe też by były spoko jako tylko zabezpieczenie przed walnięciem w ścianę.

liniał? nie rozumiem.

Krańcówki - jak możesz to zdecydowanie NC. Ploter to już nie drukarka, śruby kulowe mają już swoją siłę, szkoda uderzyć w ramę. Krańcówki ustaw tak, aby po wyzwoleniu soft-endstopu maszyna miała jeszcze ze 1-2cm przejazdu. Użyj ekranowanych kabli. Jakie wrzeciono planujesz? Złamany frez potrafi się w prawdziwy szrapnel zamienić.

Tak, jako zwykłe krańcówki będą OK. Tyle że jak dajesz je od czoła to zwykłe stykowe i tak są już bez sens bo w razie czego i tak maszyna wali w ścianę. Teoretycznie stykowe powinny sprzętowo blokować jazdę i w urządzeniach jakie znam (i w niektórych naszych) tak faktycznie jest. Pytanie czy do takiego CNC to ma sens. Obstawiam że nie.

Jak to ma robić tylko za zwykłą krańcówkę to w sumie nie powinno mieć znaczenia co wybierzesz. Choćby tu:
https://www.piekarz.pl/czujniki-indukcy ... yjny&so=pa

rafaljot pisze:liniał? nie rozumiem.

Założyłem że pisząc o "lepszych" czujnikach to chciałeś na nich powtarzalnie zerować głowicę. W takim wypadku lepiej jest dać liniał i kawałek taśmy z markerami.

Jak masz tyle wyjść na krańcówki to ja bym dał. Ja mam tylko do zerowania jak straci krok to wali wtedy o konstrukcję a tak jest szansa że się zatrzyma.

Oczywiście lepiej mieć niż nie mieć (i to jeden zestaw min-max do ochrony sprzętu i drugi tylko do zerowania) ale w tej klasie urządzeń to może być zbytek. I tak trzeba tego mniej lub bardziej pilnować.

wydaje mi się że ta śruba i te silniki mają takiego kopa, że jak walnie to coś się rozwali.

nie mam tylu wejść ale mogę dołożyć drugą kartę i będą. Myślałem, że X max i Xmin mogą być na tym samym wejściu. Ew wszystkie maxy na jednym z "Panic button"

To sprawdź czy potem będziesz w stanie zjechać jakoś z krańcówek.

Drugim przyciskiem rozlaaczajacym max i estop.

Nie wiem jak to wygląda u ciebie ale ja u siebie ze względu na braki w złączach podpiąłem krańcówki home równolegle po jedno wejście wolne piny mam pod czujnik

Podłączenie krańcówek zależy też od tego czy są NC czy NO. Jeśli kilka krańcówek podłączamy do jednego wejścia to dla NC muszą być szeregowo, dla NO - równolegle. Poniżej wklejam schemat jak rozwiązałem to w maszynce dla znajomego (sterownik silników ZELRP + arduino z GRBL)

ale szeregowo indukcyjne ?

Wyjście z czujnika robi za zasilanie dla kolejnego.
Albo do każdego dać stycznik.

Czyli raczej tak sobie.

Ja jeszcze bym radził żeby krańcówki były jako NC bo jak przypadkowo uszkodzi się przewód to ją rozłączy i maszyna nie ruszy.

pierwsze cięcie !

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=6DqEjmO6YZk

Spoiler alert: Na filmiku nie ma cięcia

Gratulacje!

morf pisze:Spoiler alert: Na filmiku nie ma cięcia

Gratulacje!

Taa.. piękny click bait

fota jest.
W sumie to chciałem pokazać jak cicho chodzą silniki. Na wałku jest kreska, to widać że się kręci. Pomału nic nie słychać. Szybciej słychać prowadnice, śruby raczej a nie silniki.

Na cięcie czekamy. Ładnie się prezentuje. Co mogę polecić to popracuj nad przyśpieszeniami maszyny we wszystkich osiach tzn. spróbuj je mocno podkręcić ile się da bo przy małych elementach i częstych nawrotach będzie mocno zmieniło się Vc dla freza.

@maglo18 dzięki. Jeszcze nie sprawdzałem jakie są maksymalne parametry. Jakie w/g Ciebie powinny być by było dobrze ?

Jest takie pojęcie, jak screew critical speed.

To jest prędkość przy której śruba z prostej zamienia się w linę albo skakankę.

W twoim przypadku będzie to około 175-190 rpm

Poniżej tej prędkości obrotowej jest bezpiecznie.

Silnik pociągnę do 500-600rpm jeżeli tylko zadasz rozpędzanie z rampą.

rafaljot pisze:@maglo18 dzięki. Jeszcze nie sprawdzałem jakie są maksymalne parametry. Jakie w/g Ciebie powinny być by było dobrze ?

Wartości dokładnych ci nie podam bo co maszyna i sterowanie to są inne. Musisz sam je przetestować. Przy obecnym przyspieszeniu znajdź maksymalne prędkości dla każdej osi czyli F max dla G0. Max prędkość to moment kiedy silnik zacznie gubić kroki przy wysokich obrotach silnia krokowego. Uzyskane prędkości pomniejszasz o 10-15% i wpisujesz jako graniczne. Potem zaczynasz testować to samo dla przyspieszeń.

no tak ale gdzieś jest granica, gdzie nie ma sensu zwiększać przyspieszenia. Jakie przyspieszenie jest wystarczająco dobre.
W drukarkach to wiem 3000mm/s^2 to jest dobre a travel 300.

Czytając od kilku lat fora CNC nie znalazłem takiej informacji. Chyba nie ma jej dlatego że maszyny CNC to inna masa i uzyskanie przyspieszeń jak w drukarkach nie jest możliwe. Z moimi silnikami 3Nm mam G0 5000 mm/min a przyspieszenie 0,18m/s^2. Waga plotera około 300 kg.

morf pisze:Na filmiku nie ma cięcia

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=WNaqL2QqDJI
Path do FreeCADa chyba jest dla mnie wystarczający, jak na razie.

Tak przyszłościowo najpierw otwory potem gabaryt. Zawsze możesz po wycięciu otworów wykorzystać je do mocowania detalu do stołu.
A tak to świetnie to wygląda

Prawe Y: X:

HPL, frez 3mm, na raz 10mms, pewnie można szybciej
Fajny materiał do obróbki. Twardy, nie pyli, dobrze wygląda, trudno zarysować. (to takie coś z czego są kabiny w publicznych kiblach, czy szafki na basenach robione)

przeniesione z: viewtopic.php?f=51&t=8255&p=134741#p134741

Berg pisze:@maglo18 mój błąd, bo komentarz w nie oczywisty sposób nawiązywał do maszyny z mojego podpisu. Jak masz jakiś sprawdzony, albo nie ale fajny pomysł, jak poprawić synchronizację lewego i prawego silnika, to w tamtym wątku.

W root-cnc (Adinfo) pewnie najlepsze jest rozwiązanie takie jak w oryginalnym projekcie.

Może coś przeoczyłem. Dlaczego masz problem z synchronizacją silników? Przy bazowaniu czy w czasie pracy?

Nie mam problemu przy bazowaniu. W zasadzie problemy są dwa:
1. grzebiąc przy maszynie zdaża mi się coś ruszyć jednym silnikiem, to powoduje że lekko przestawia się kąt osi X względem Y (przekasza), co wymaga ponownego ustawienia.
2. drugi problem to ryzyko tego, że przy uszkodzeniu jednego silnika, poluzowaniu koła zębatego, zerwaniu paska, odpięciu wtyczki, cokolwiek - najpewniej rozwali maszynę. Pół biedy jak poleci tylko ten tymczasowy drewniany boczek.

Rozwiązania jakie na razie chodzą mi po głowie
1. zamienić dwa silnik na jeden Y napędzający obie śruby Y
2. dodać belkę tensometryczną na boczek, która wyczuje skrzywienie. Dodakowo mogła by zareagować również na zbyt duży opór boczny przy pracy z jakiegoś powodu
3. struna skośnie, która jakoś zareaguje w przypadaku przekoszenia (pomysł podpatrzony gdzieś przez @dziobu )
4. zostawić dwa silniki ale dodatkowo spiąć je zamkniętym pasem. Silniki krokowe nie powinny chodzić spięte w parze na sztywno, dlatego taki pas musiał by mieć lekki luz, wystarczy minimalny, rzędu 2-3 kroków silnika.

Zrobić dłuższe mocowanie do osi Y, że y zerwanie paska nie rozwaliło maszyny.

Masz na myśli większą odległość między przednim a tylnym wózkiem na szynach Y ? To zmniejszy pole robocze. Teraz nie jest taka mała chyba. Na oko podobnie jak w innych maszynach.

A jak jest rozwiązane bazowanie osi Z w drukarkach z dwoma silnikami? Może coś podobnego zastosować?

Bazowanie na dwie krańcówki po ubu stronach działa jak konstrukcja jest trochę elastyczna. No i w drukarce jak najwyżej połamie się kilka plastików to koszt jest groszowy.

Znalazłem na szybko https://www.cnc.info.pl/problem-z-bazow ... 37-10.html
Może to trochę pomoże

Berg pisze:Masz na myśli większą odległość między przednim a tylnym wózkiem na szynach Y ? To zmniejszy pole robocze. Teraz nie jest taka mała chyba. Na oko podobnie jak w innych maszynach.

Tak, trochę zmniejszy.

Jeżeli robisz tak możne motoru że mogą połamać maszynę, to sorry Winnetou.

Po prostu musisz dać słabsze silniki, żeby po przekroczeniu stawało zablokowane a nie łamało wszystko w pizd..

mcxmcx pisze: Po prostu musisz dać słabsze silniki,

Przepraszam, nie obraź się ale mam wrażenie, że rozmawiamy tak jakby trochę bez zrozumienia tematu...
Jeśli masz na myśli jakiś konkretny setup silników, sterowników, które jednocześnie będą zdolne sensownie przyspieszyć bramę ważącą ~80KG prowadzoną na śrubach kulowych 25mm ze skokiem 5mm, na ciasnych wózkach, a na tyle słabe by przy wolnym ruchu, się zacięły przy zwiększonym obciążeniu wynikającym z przekoszenia, to poproszę.


Na ten moment plan na przeróbkę maszyny jest taki:
- szyny Y idą głębięj pod stół, jakieś 30mm głębiej.
- silniki będą spięte dodatkowym zamkniętym pasem z napinaczem.

czyli teraz: plan:

Jeżeli brama nie wytrzyma jak jeden silnik odpadnie (zepsuje, większy opór etc) to masz słaba bramę.

Musisz się liczyć z tym, że się to połamie jeżeli silnik zejdzie.

Normalnie to robi się nie ciężka ale mocna bramę po to żeby nie łamało się wszystko jak silnik padnie.

W tym ustawieniu które pokazałeś, to masz tylko mnóstwo problemów, bo musisz napinać trzy paski, jak pasek pójdzie to i tak leci brama etc.

To już lepiej dać jeden silnik i jeden pasek z czujnikiem zerwania na napięciu.

Pomijając, że ja bym to zrobił na listwie zębatej, ale jak kolega chce pakować $ w śruby to przecież...

Jedyne słuszne rozwiązanie to napęd jednym silnikiem. Pas zamknięty napędzający obie śruby na raz. Znika problem z przestawianiem bramy. Dodatkowe elementy jak tensometr i żyłka tez mogą ulec awarii i nie zadziałają.