reprapy.pl

Spora część z Was pewnie obserwuje CNC kitchen i już widziała, ale wydaje mi się, że temat wart wklejenia tutaj:


W skrócie: Stephan robi testy gdzie linie (głównie zewnętrzne obrysy) nie są drukowane w tej samej płaszczyźnie, ale są nieco przesunięte względem siebie w Z-cie. Ma to na celu zwiększenie wytrzymałości i zapobieganie pękaniu wzdłuż łączenia warstw. Stephan uzyskał to w simplify 3D tworząc osobne procesy na druk sąsiednich linii i ustawiając wysokość wewnętrznej linii (przy 3 obrysach) na 150%, przez co na kolejnych warstwach środkowe i skrajne obrysy są od siebie przesunięte w Z-cie o pół wysokości warstwy.

Uważam, że ten pomysł ma duży potencjał, zwłaszcza w przypadku jakichś elementów konstrukcyjnych. Te testy to trochę taki "proof of concept", który już pokazuje zauważalny wzrost wytrzymałości o ok 10-15%. Być może przy większej ilości obrysów ten efekt byłby jeszcze bardziej widoczny?

Wydaje mi się, że obok drukowania łukami nawisów to jeden z ciekwszych tematów testowanych przez niego ostatnio.

Co myślicie na ten temat?

Co ciekawe temat jest jako feature request na githubie PS od 2019: https://github.com/prusa3d/PrusaSlicer/issues/1823
Może się coś w temacie ruszy.

Niezły numer, że jak sobie poczytacie komentarze pod w/w linkiem to zobaczycie, że już jakiś sęp chciał to opatentować

Co do samego pomysłu (widziałem filmik CNCKitchen) to zapowiada się to całkiem obiecująco. Dla zewnętrznych ścianek (obrysów) bez nachyleń to miałoby sporo sensu jak faktycznie jest z tego zysk wytrzymałości.

Bardzo fajny pomysł i rozwojowy, może doczekamy się takiej opcji w slicerze. Ja bym zrobił jeszcze testy z przesunięciem w osi XY o połowę ścieżki ale to trudniejsze do ogarnięcia programowo. No i będzie problem ze schodkami na ściankach zewnętrznych ale jakby miało to poprawić jeszcze trochę wytrzymałość to może warto, dla rzeczy które mają być mocne a nie koniecznie ładne.

I tak pewnie są schodki, bo jak sobie wyobrażacie by dysza 0,4mm zrobiła obrys 0,2mm szerokości.

Dla rzeczy które mają być bardziej ładne niż wytrzymałe, wystarczającą wytrzymałość już mamy. Detale które mają być mocne acz niekoniecznie śliczne, drukuję czasem z większym przepływem niż trzeba. Wychodzi coś w rodzaju odlewu, który miejscami wymaga obróbki ale wytrzymywało to w tescach ciśnieniowych, w którym element drukowany normalnie, pękał. Duży flow to taka proteza ceglastego ułożenia ścieżek ale gdyby tak połączyć obie techniki...
Gdzieś w okolicy tych kombinacji mamy viewtopic.php?p=163785#p163785 - wodoodporne wydruki, czyli jak chłopaki "laminowali" wydruk nasączając go żywicą.

Igor pisze: ↑23 lut 2024, 08:23 Duży flow to taka proteza ceglastego ułożenia ścieżek ale gdyby tak połączyć obie techniki...
Gdzieś w okolicy tych kombinacji mamy viewtopic.php?p=163785#p163785 - wodoodporne wydruki, czyli jak chłopaki "laminowali" wydruk nasączając go żywicą.

Wydaje mi się, że mogłoby to wyjść bardzo ciekawie, bo w momencie gdy z linii obok będzie utworzona taka "wanienka" to wprasowywanie w środek materiału powinno ją ładnie i szczelnie wypełnić. Laminowanie wydruków - spoko, ale to jest jednak dodatkowy process, dlatego te brick layers wydają się ciekawe, bo wystarczy odpowiednia implementacja w slicerze.

Laminowanie - tylko zewnętrzna warstwa ! Jeśli nie robimy spiralizacji to lipa

Wyniki jak wyniki, interpretacja jednak wyników jest trochę dziwna (nastawiona na sukces nowej metody ).
Popatrzcie jak wysokość warstwy wpływa na wytrzymałość, 0,2-mała, 0,25-duża, 0,3-mniejsza niż 0,25 (!) itp.

Pozdrawiam

Być może trzeba by właśnie zwiększyć przepływ żeby - jak to określił @lukk - wypełnić wanienkę. Spodziewając się mniejszych przestrzeni między ścieżkami, lać tyle samo materiału na ścieżkę, to trochę przeciwskuteczne i przy wyższych warstwach się ujawnia bo ścieżka mniej "zgnieciona"

Jarewa pisze: ↑22 lut 2024, 19:52 I tak pewnie są schodki, bo jak sobie wyobrażacie by dysza 0,4mm zrobiła obrys 0,2mm szerokości.

Da się i ja to mogę sobie wyobrazić Z dyszy 0,4 uzyskasz mniejszą jak i większą średnice wypływającego filamentu regulując flow. Ale chodziło mi o to, że przesuwając ścieżkę o 0,2 w XY powinno udać się wypełnić tą przestrzeń pomiędzy ścieżkami jak na rysunku w załączeniu. Ale jak to sobie rozrysowałem to i tak robią się przestrzenie w innych miejscach więc wycofuje sie z pomysłu.

Problem leży raczej w połączeniu warstw. Temperatura materiału na którym odkładają się kolejne warstwy, temperatura kolejnej warstwy, czas potrzebny do ich połączenia, zbyt mała ilość materiału który nanosimy?

Może to i jest jakiś sposób żeby te wartości były niższe a mimo wszystko wydruk mocniejszy?