reprapy.pl

W tym temacie obszernie opiszę jak "oswajałem" moją drukarkę CTC Bizer. Przedstawię moje ulepszenia, które pozwoliły uczynić z niej bardzo dobrą drukarkę (biorąc pod uwagę cenę). Gdyby nie korpus "DKW" (tu wyjaśnię młodszym kolegą skrót DKW, otóż zaraz po wojnie tak złośliwie tłumaczono markę samochodu; Dykta, Klej, Woda) byłaby porównywalna z dużo droższymi drukarkami.
Ponieważ zajmuję się budową modeli RC postanowiłem drukować różne części modeli takie jak nadbudówki, pudła rezonansowe do głośników, działa okrętowe itp. z ABS i PET-G. Wybrałem więc drukarkę która oferowała możliwie dużą przestrzeń roboczą a mieściła się w dysponowanym budżecie (do 2500zł) i tak stałem się posiadaczem drukarki CTC Bizer 2x Pro.
W trakcie eksploatacji wystąpiła większość mankamentów które były opisywane na forum, za wyjątkiem elektroniki, która w mojej drukarce działa niezawodnie. W kolejnych postach opiszę występujące usterki i sposób w jaki je usuwałem.
To maja CTC Bizer po modernizacji

[/img]

Pierwsza usterka ujawniła się po wyjęciu z kartonu. Musiałem dokręcić większość śrub M3 którymi skręcony jest korpus drukarki. Wykonałem poziomowanie stołu drukarki. Pokryłem szklaną płytę stolika preparatem dimafix (dostarczonym z drukarką) i zacząłem próby druku. Tu zaczęły się schody. Po nagraniu pliku przedmiotu w formacie x3sg (z przykładów wydruków dostarczonych na karcie SD wraz z drukarką), uruchomiłem drukowanie na filamencie PET (zakupionym z drukarką). Po wydrukowaniu kilkunastu warstw, wydruk odkleił się od stolika i zaczął jeździć razem z dyszą. Pomyślałem, że preparat nie trzyma wydruku i zacząłem szukać innego sposobu na przyklejenie wydruku do stołu. Wybór padł na specjalną podkładkę do druku COROPad. Po naklejeniu na stolik efekt był taki sam, wydruk po pewnym czasie jeździł razem z dyszą. Teraz byłem pewny, że to nie pokrycie stolika jest przyczyną tego, że wydruk nie trzyma się stolika. Postanowiłem sprawdzić temperaturę stolika. Przy pomocy cyfrowego laserowego termometru (pirometru) zmierzyłem temperaturę stołu, zamiast wskazywanej temperatury 80°C, było 55°C. Aby móc zmienić temperaturę zainstalowałem na komputerze program dostarczony z drukarką (Makerware). Program jest po angielsku a moja znajomość tego języka jest bardzo mizerna, tak że po paru dniach szukania jakiegoś opisu do tego programu (w ludzkim języku) aby wiedzieć co gdzie i jak ustawić, więc sobie go odpuściłem. Następnie zainstalowałem program FlashPrint (też dostarczony z drukarką). To był strzał w dziesiątkę, przy pierwszym uruchomieniu program zgłosił, że jest aktualizacja. Po aktualizacji okazało się, że program ma wersję po polsku, to było to o co mi chodziło. Wybrałem drukarkę FlashForge Creator Pro i już mogłem ustawiać parametry druku, było to o tyle ułatwione, że do poszczególnych parametrów dostępne jest menu kontekstowe w j. polskim. Po ustawieniu temperatury stołu na 115°C (na wyświetlaczu, pomierzone 90°C) wydruk trzyma się bardzo mocno stolika i oderwanie jest możliwe tylko po całkowitym wychłodzeniu stołu. Po wydrukowaniu paru drobnych elementów, na filamencie PET-G firmy DevilDesign ustaliłem, że najlepsze efekty uzyskuję na temperaturze dyszy 255°C (max jaką można ustawić w programie FlashPrint). Taką pokazuje wyświetlacz drukarki, jaka jest rzeczywiście nie udało mi się zmierzyć. Wspomniany wcześniej termometr laserowy pokazuje moim zdaniem błędny wynik 215°C, ponieważ wg danych producenta minimalna temperatura dla tego materiału to 220°C. Postanowiłem więc przejść do druku dużych detali. Po załadowaniu na kartę SD detalu którego czas druku wynosił 12h, zapuściłem wydruk. Po ok. 4h drukarka drukowała już w powietrzu. Okazało się, że przyczyną było zablokowani się hotendu a konkretnie rurki teflonowej w łączniku. Część rurki wchodzącą w dyszę uległa przewężeniu i blokowała filament. Po wymianie rurki na nową po kilku godzinach sytuacja się powtórzyła. Postanowiłem przejść na hotend full metal (chińską podróbkę microswissa). Zakupiłem 2 zestawy takiego hotendu.
https://pl.aliexpress.com/item/Flashfor ... d4ff&tpp=1 i belkę montażowa, bo uchwyt metalowego hotendu ma średnicę 8mm a Bizer 6mm. Ponadto musiałem przegwintować otwór w bloku grzejnym na M7. Po zamontowaniu do drukarki małe detale drukowały się pięknie. Postanowiłem spróbować wydrukować duży (12h) na którym poprzednio hotend się blokował. Detal wydrukował się pięknie. Ale moja radość trwała krótko. Po ponownym uruchomieniu drukarki (ze stanu zimnego) hotend był zablokowany. Po rozebraniu okazało się, że filament stopił się w łączniku hotendu i po ostygnięciu zablokował przepływ. Wniosek stąd taki, że bariera cieplna uchwytu jest mało skuteczna i po długotrwałym drukowaniu uchwyt nagrzewa się do tego stopnia że filament ulega stopieniu. Po ostygnięciu filament zastyga i żeby znowu uzyskać drożność trzeba by było grzać drukarkę przez kilka godzin. Postanowiłem zmodernizować hotend Bizera. Na uchwyt hotendu Bizer wcisnąłem radiator (dwa okrągłe żebra średnicy 25mm i grubości 1,5mm). Zamiast oryginalnej dyszy Bizer która posiadała otwór Φ3mm, dochodzący do wylotu dyszy w który wchodziła rurka teflonowa, zastosowałem dyszę z otworem 2mm. W otwór uchwytu wstawiłem rurkę teflonową Φ3/2 o długości większej od głębokości otworu w łączniku o 0,5mm. Po skręceniu na gorąco zamontowałem do drukarki. Taki układ przepracował już przeszło 100h i jest dalej sprawny (w tym kilka detali o czasie druku kilkanaście godzin).

Temperatury są prawidłowe , mierzyłem je dokłądnie i te termopary naprawde dobrze wskazują, problemem są krajowe (europejskie filamenty) , które nie płyną tak swobodnie jak chińskie. Dlatego jak masz teflon w łaczniku to nie rpzekrczaj 230 stopni, przy 230 stopnaich ABS drukuje się znakomicie. Zwłaszcza jak zmieniłeś dysze, bo to ona była problemem, za krótki odcinek topnienia. mozesz zerknąć tu np. viewtopic.php?f=58&t=1103

Następny mankament to system chłodzenia wydruku. System dostarczony z drukarką był mało skuteczny, ponadto zasłaniał całkowicie widok na dyszę i drukowany detal, co uniemożliwiało kontrolę procesu drukowania. Postanowiłem go zmienić. Kupiłem dwa takie zestawy: https://pl.aliexpress.com/item/FLASHFOR ... 4.7.PndV00. Jeden zestaw zamontowałem do czoła belki montażowej (od strony lewego extrudera). Z drugiego wykorzystałem tylko wentylator, natomiast dyszę sam zaprojektowałem i wydrukowałem na drukarce. Wentylator z moją dyszą zamontowałem na laminatowej płytce i przymocowałem do boku karetki w pobliżu prawego extrudera. Oba wentylatory przy pomocy kabla Y podłączyłem do zasilania starego układu chłodzenia. Z tym, że w obwód zasilania wentylatora od strony prawego extrudera wlutowałem rezystor 400Ω (dla zmniejszenia obrotów).
[/img]
[/img]
Widok na dysze chłodzenia od dołu.
[/img]

Jeszcze jakieś LED-y widzę... sporo tego. Mierzyłeś wagę całego, wózka przed i po przeróbkach?
Większy ciężar to większe szanse na straty jakości (albo mniejsza prędkość - trochę się tego boję u siebie).
Jakieś zmiany łożysk, prętów? (nic się nie wygina po napięciu pasków?)

@McKee
Ważyłem to co dodałem. Od tego odjąłem wagę tego co usunąłem (układ chłodzenia, płytka dociskowa). Wyszło 90g, co moim zdaniem nie stanowi problemu, ponieważ prędkość druku jest limitowana przez korpus drukarki (DKW). Drukuję na prędkości 35mm/s dla druku i 50mm/s dla ruchów jałowych a i tak co kilkanaście godzin druku muszę dokręcać śrubki którymi skręcony jest korpus. Łożyska zmieniłem w podstawie stolika montażowego (opiszę to w poście dotyczącym stolika montażowego), pozostałe łożyska nie wymagają zmiany. Pręty prowadzące we wszystkich osiach są proste. Twardość sprawdziłem tylko w osi Z (przy okazji zmiany podstawy stolika montażowego), wynik 61HRC. Więc okazuje się że niepotrzebnie kupiłem 6 prętów po 500mm w firmie Wobis, kierując się opisami kolegów z tego forum odnośnie jakości oryginalnych prętów. Wszystkie wałki napędowe są proste. Pasków w osi Y nie napinałem, ponieważ uważam, że napięcie zapewniane przez sprężyny jest wystarczające. W osi X również nie widziałem potrzeby napinania.

Dzięki za odpowiedź i za opisy zmian (czekam na więcej - i chyba nie tylko ja).
Dla mnie "normalna" prędkość druku to około 60mm/s, więc 35mm/s to dość wolno, choć jeżeli ci się nie śpieszy i profile masz poustawiane pod tą prędkość to czemu nie. Ja myślałem o zwiększeniu prędkości i przeniesieniu silników / zmianie na bowdena, ale jakoś nie jestem typem 'grzebacza' więc moja drukarka nie doczekała się wielu ulepszeń.

Old pisze:...i tak co kilkanaście godzin druku muszę dokręcać śrubki którymi skręcony jest korpus...

To może czas na zmianę ramy CTC to Aluminum Frame Conversion

Raczej jakieś Loctite do zabezpieczania gwintów bym zaproponował, plus wzmocnienie łączeń (są gniazda prętów do dodrukowania na thingiverse).
Faktycznie w CTC nie można za mocno skręcić niektórych śrub z uwagi na sklejkową konstrukcję - zakładam że dlatego się luzują (?).
Ja u siebie w kilku miejscach podkładki dodałem zaraz po zakupie, plus wywaliłem sklejkowe gniazda na pręty, dość mocno skręciłem konstrukcję i nie dokręcam nic.
(ale też muszę przyznać że na CTC drukuje dość mało, głównie na Gate)

Tak przyczyną luzowania połączeń jest osadzenie nakrętek w sklejce (bardzo marnej jakości), która pod wpływem drgań się wyrabia. Tu nasi "Żółci Bracia" poszli na oszczędność, bo dali nakrętki sześciokątne (tańsze niż kwadratowe) a MakerBot Replicator ma nakrętki kwadratowe, które zapewniają większą powierzchnię styku. Prawdopodobnie w MakerBot'cie również sklejka jest lepszej jakości. Może być również przypadek że mi się trafił egzemplarz korpusu z wyjątkowo złej sklejki. Co do aluminiowej ramy to myślę raczej o takiej jaką CTC zastosował w drukarce Bizer III: http://www.ctcprinter.com/product_detail.php?ProId=18
Gdybym miał dokumentację konstrukcyjną w 3D, to być może bym się pokusił o jej wykonanie.

Następny bardzo denerwujący mankament. Bardzo często (praktycznie przy każdej próbie oderwania wydrukowanego detalu) stolik montażowy wymagał poziomowania. Przyczyna "Rachityczna" konstrukcja podstawy stolika montażowego, stanowiące połączenie plastykowych boków z płytą ze sklejki. Przy demontażu okazało się, że wszystkie śrubki M3 skręcające tą konstrukcję były luźne. Podstawę stolika montażowego wykonałem z płyty aluminiowej o grubości 6mm łożyskowanej na dwóch łożyskach kołnierzowych LMK08LUU. Na tej płycie osadziłem oryginalny stolik Bizer'a. Do płyty przykręciłem regulowany zderzak współpracujący z endstopem osi Z. Ponadto wymieniłem nakrętki motylkowe regulacji poziomu stołu na pokrętła o średnicy 16mm, co znacząco ułatwia poziomowanie stolika. Taka konstrukcja stolika jest bardzo stabilna, od momentu zamontowania (od 2 m-cy, kilkanaście wydruków) nie wymagała poziomowania stolika.

Masz moze projekt stolika?

Oczywiście ale w Autocadzie R13. Jeżeli jesteś zainteresowany to mogę udostępnić.

w sumie nie mam pojecia jaki to format, znam sie na tym tyle co nic, taki plik ,ze jak dam komuś do wycięcia to bedzie wiedział co z tym zrobić

Old pisze:Gdybym miał dokumentację konstrukcyjną w 3D, to być może bym się pokusił o jej wykonanie.

W 3d niema, ale mozna przerobic oryginalne elementy z mb. https://www.thingiverse.com/thing:18813

@pszczelaszkov, dzięki za linka. To już jest coś, zapoznam się z tym i zobaczę co z tym mogę zrobić. Mógłbym sam zrobić rysunki ale do tego musiałbym kompletnie zdemontować drukarkę. Tego zaś nie chciałbym robić, bo po pierwsze przez dłuższy czas nie miałbym drukarki a po drugie musiałbym zrobić inwentarkę, żeby wiedzieć jak to potem poskładać. A tak mając gotowy korpus będę stopniowo przekładał części. Jest nadzieja, że powstanie rama Bizer Al.
@kopytko, To jest taki format, żeby go otworzyć i wydrukować trzeba mieć program AutoCad R13 lub nowszy. Wobec tego przerobię go na format pdf, który można swobodnie wydrukować. Ale to zajmie mi trochę czasu. Jak będę miał gotowe to wyślę na PW.

ok super, dzięki może być też jakiś dxf czy jak to tam jak można w tym autocadzie zapisać. dzięki

Old pisze:Jak będę miał gotowe to wyślę na PW.

Wysyłaj na forum a nawet na Thingiverse: może jeszcze komuś się przyda.

@pszczelaszkov, zapoznałem się z tym plikiem. Można z tego zrobić 3D. Co prawda jest to MakerBot Replicator a CTC Bizer ma inaczej rozmieszczone niektóre otwory ale może to być podstawa wyjściowa do właściwego projektu. Tak, że rozpoczynam akcję "Korpus Bizer Al".

@McKee, chętnie wyślę na forum ale to musi być jako załącznik a tego nie umiem zrobić. Proszę więc o podpowiedź jak to zrobić.

To jest stolik montażowy w formacie dxf

Kolejny poważny mankament jaki miałem do usunięcia, to problem prowadzenia przewodów do osi "X"( endstop i silnik). Przewody były prowadzone górą nad wózkiem jezdnym osi "Y" i w czasie druku tarły o bok korpusu drukarki, co po dłuższym czasie groziło przetarciem. Wszystkie próby doraźnego poprawienia sytuacji nie dawały rezultatu, przyjąłem więc radykalne rozwiązanie. Zaprojektowałem uchwyt do zamocowania łańcuchowego prowadnika kablowego do silnika osi X. Przewody poprowadziłem dołem w łańcuchowym prowadniku kablowym.

Dlaczego nie wykorzystałeś żadnego gotowca na ten prowadnik? (kila widziałem na thingiverse).
Jak się sprawuje / hałasuje?

Ja nawet dwa sobie wydrukowałem (mocowanie i jedna ogniwko). Jakość tego była taka w porównaniu do prowadnika produkcji fabrycznej np. firmy Igus jak mówiąc obrazowo "Wóz drabiniasty do karety". Ponadto te mocowania miały element przyłączeniowy przystosowany ogniwek z projektów a ja postanowiłem użyć prowadnika firmy "no name" 10x15mm podziałka 20mm (kupiłem na Allegro), który ma inną konstrukcję ogniwka. Dlatego zaprojektowałem własne rozwiązanie mocowania przystosowane do przykręcenia tego prowadnika (dwa inserty metalowe M3). Właściwe dobrana zabudowa;długość i promień gięcia oraz długość podparcia powodują, że prowadnik pracuje bezgłośnie i bardzo spokojnie podąża za ruchami karetki.

Mankamentem z którym długo walczyłem był problem extrudera. Po paru godzinach ciągłego druku silnik ekstrudera zaczynał co jakiś czas "cykać" a na wydruku pojawiały się usterki. Zacząłem szukać przyczyny.
Pierwszym podejrzanym był fabryczny plastykowy extruder. Wymieniłem go na metalowy z dociskiem sprężynowym, problem pozostał. Żeby dokładnie poznać przyczynę, w trakcie występowania cykania zdemontowałem wentylator z belki extruderów, okazało się, że to silnik wydaje takie odgłosy czyli gubi kroki. Pierwsza diagnoza za mała moc silnika. Zacząłem szukać w Googlach parametrów mojego silnika (17HDC1031-20B). Bezskutecznie, na jakimś zagranicznym forum przeczytałem tylko, że ma on moment 0,28 Nm. Zakupiłem oryginalny silnik od MakerBota (MS 17HD4063-05N), który wg katalogu ma moment 0,32Nm. Problem "cykania" występował nadal. Wniosek mógł być tylko jeden, coś powoduje zmniejszenie momentu silnika. To coś to mogła być temperatura silnika. Bo silnik krokowy extrudera, to silnik hybrydowy, czyli taki w którym moment obrotowy jest wspomagany magnesem stałym. Po dużym nagrzaniu pole magnetyczne magnesu ulegało osłabieniu i silnik miał mniejszy moment obrotowy i w efekcie gubił kroki. Pomiar temperatury silnika po kilku godzinach pracy pokazał prawie 90°C. Postanowiłem zmniejszyć tę temperaturę, przez chłodzenie. W tym celu zaprojektowałem i wydrukowałem nową płytkę dociskającą silniki do belki montażowej. Na płytce zamontowałem dwa wentylatory 30x30x10mm. Na silniki nałożyłem na pastę termoprzewodzącą dwa radiatory 40x40x11mm i całość docisnąłem do belki montażowej nową płytką dociskową. Wentylatory podłączyłem nowymi przewodami do zacisków 24V zasilacza drukarki. Po tej modernizacji silniki po kilku godzinach druku mają ok. 45°C, "cykanie" już nie występuje.

Cykanie nie wystepuje bo zmieniles dysze na dysze z dluzszym obszarem topnienia. Ja zmienilem dysze rowniez i cykanie ustapilo. Silniki te same. Nawet zmniejszylem ich prad i daja rade bezproblemowo

Cykanie występowało niezależnie jaka była dysza. Podaj jaka masz temperaturę silnika po kilku godzinach nieprzerwanego druku. Czy twoja drukarka ma osłony boczne i drzwiczki?

osłony mam z taśmy klejącej:P a na górze pudło, silniki bardzo gorące:P

Tu opiszę inne moje poprawki. W międzyczasie wykonałem kilka przeróbek nie mających wpływu na jakość druku, ale poprawiające łatwość obsługi. Wykonałem mocowanie rurek prowadzących filament tak, że obecnie wlot rurki znajduje się w połowie szerokości szpuli z filamentem.

Wyświetlacz LCD umieściłem na panelu przymocowanym do przodu korpusu drukarki. Wyświetlacz jest odchylony od pionu o 30°tak, że obecnie można go odczytać z poziomu krzesła, bez pochylania się.

Górę drukarki przykryłem osłoną sklejoną z 3mm płyt poliwęglanu.


Przestrzeń roboczą oświetliłem trzema bardzo jasnymi diodami LED umieszczonymi na PCB przymocowanej do tylnej ściany karetki z extruderami.



Podsumowując, nie jest to drukarka dla ludzi którzy chcą po wyjęciu z kartonu drukować bez ingerencji w maszynę. Ze względu na korpus "DKW" (nawet po wykonaniu opisanych powyżej modernizacji) nie jest to drukarka do zastosowań profesjonalnych. Ustawienie prędkości druku powyżej 50mm/s, skutkuje znacznym pogorszeniem jakości wydruku. Ja drukuję na prędkości 35mm/s dla druku i 50mm/s dla ruchów jałowych a i tak co kilkanaście godzin druku muszę dokręcać śrubki którymi skręcony jest korpus. Myślę o wykonaniu nowego korpusu z płyt aluminiowych 5mm, coś na wzór tego co zastosował CTC w drukarce Bizer III. Dzięki linkowi od kolegi pszczelaszkov udało mi się wykonać dokumentację 3D na korpus drukarki MakerBot Replicator. Teraz pozostaje mi dostosować ją do korpusu drukarki CTC Bizer, bo okazuje się że nasi "Żółci Bracia" porobili trochę zmian w rozmieszczeniu otworów i w wymiarach niektórych elementów. Myślę, że w przeciągu dwóch, trzech miesięcy uda mi się wykonać korpus w metalu.

Hej
A nie myślałeś może nad przeniesieniem extruderów na korpus drukarki i wtedy poprowadzenie filnamentu do dyszy poprzez turki teflonowe? Przeróbka wydaje mi się dość prosta a pozwoliłaby na drastyczne odciążenie karetki - w końcu zostanie dam właściwie sama dysza, podświetlenie i konstrukcja co pozwoliłoby na przyspieszenie wydruku.
Ewentualnie z czym mogłyby się wiązać takie "przenosiny" extrudera?

Cykanie w tej drukarce to wina źle zaprojektowanej dyszy. Czasami uda się też upalić (zdegradować) teflon...

@Enter. Nie zastanawiałem się poważniej nad tym zagadnieniem. Ponieważ moim celem nie było zwiększenie szybkości druku a uzyskanie maksymalnej niezawodności. Po wprowadzonych przeróbkach cel ten prawie osiągnąłem, pozostał mi tylko problem luzujących się śrub którymi skręcony jest korpus drukarki. Tak nawiasem mówiąc to trafił mi się jakiś wyjątkowo nieudany egzemplarz korpusu. Sklejka miejscami sama się rozwarstwia a grubość na niewielkim odcinku (rzędu 100mm) zmienia się od 5,2 do 5,5mm. Przeniesienie extruderów na korpus czyli zastosowanie systemu typu bowden wcale takie proste nie jest. Wymaga to wielu poważnych przeróbek drukarki.

Moja drukarka CTC Bizer 2x Pro ma firmware w wersji 7.4 i doskonale współpracuje ze slicerem FlashPrint (obecnie w wersji 3.18.1). Odchyłki na kostce testowej 20mm nie przekraczają 0,07mm, powierzchnia również jest poprawna. Jednak przeglądając różne fora internetowe (w tym i to) czytam, że bardzo wielu użytkowników przechodzi na Sailfish. Moje pytanie do tych użytkowników drukarek CTC, którzy używali jednego i drugiego oprogramowania, dlaczego przeszli na Sailfish i w czym jest on lepszy od oprogramowania fabrycznego. Jakie funkcjonalności zyskali a jakie stracili.

Ja robilem upgrade glownie ze wzgledu na kontrole nad nadmuchem. Reszta byla dla mnie malo istotna, ale tam tez dochodzi chyba bardziej obszerne menu podczas druku i niby juz nie gubi krokow przy 150mm/s.

Mnie najbardziej ucieszyła możliwość zmiany temperatury podczas druku i prędkości.

pszczelaszkov, gdzie masz podpięty wentylator? Gdzie w manu nim sterujesz?

Jak chcesz sterować z menu to wlutowujesz brakujący mosfet przy EXT1 i tam podłączasz went. I aktualny SF to ogarnia. Ale pszczelaszkov zrobił jeszcze forka że gcode może sterować wentylatorem. Tylko coś twórcy się ociągają z włączeniem tego do oficjalnych wersji.

OFFTOP
Pszczelaszkov możesz wrzucić, do działu download, najbardziej aktualnego sailfisha , z Twoimi modyfikacjami ? NAjlepiej na atmege 2560:) :P:P:P

Lepiej by bylo chyba wrzucic ten .xml na serwer i wtedy repliactorg sam powinien sciagnac z neta. Bylo by to bardziej naturalne

Koledzy serdecznie dziękuję za szybkie odpowiedzi. Jeżeli to tylko takie powody zmiany firmwaru, to sobie odpuszczę i nie będę instalował Sailfish'a. Przyczyny:
1. Bizer 2x Pro ma już zaimplementowaną kontrolę wentylatora nadmuchu, sterowaną z poziomu slicera. Któryś z programów ze stajni MakerBota pozwalał zmieniać wydajność wentylatora procentowo a FlashPrint pozwala włączyć wentylator na określonej wysokości wydruku.
2. Przy prędkości większej niż 80mm/s korpus mojej drukarki rozpada się w oczach.
3. Nie będę zmieniał prędkości i temperatury w czasie druku, moja wiedza o druku 3D jest za mała żeby robić to sensownie. Podsumowując jak mój układ pracuje poprawnie, to nie będę sobie szukał kłopotów. Nie jestem typem "Alpinisty", który drapie się tam gdzie go nie swędzi.

Bizer 2x Pro to jest dokładnie to samo co zwykły bizer tylko z pleksi. Tylko ty pewnie masz go z polskiego sklepu a w nich z tego co widziałem często sami dolutowują brakujący mosfet stąd u ciebie włącz wyłącz z poziomu gcode jest, ale nie ręcznie w trakcie wydruku. Czysty SF dodaje możliwość ręcznego on/off w trakcie druku i zmianę kilku innych parametrów wydruku. Czy to takie istotne raczej nie:D Ale po modyfikacji pszczelaszkova już zaczyna być bardzo przydatne.

Nie będzie aluminiowego korpusu drukarki Bizer. Przyczyna to "Kosmiczny" koszt takiej konstrukcji. Otóż jak już pisałem wykonałem dokumentację 3D na korpus drukarki MakerBot Replicator (w oparciu o link od kolegi pszczelaszkov). Bez sprawdzania zgodności otworów z CTC Bizer, wysłałem dokumentację na 6 detali korpusu (płyta górna, płyta środkowa, płyta czołowa, płyta tylna i dwa boki) do dwóch firm zajmujących się cięciem laserowym celem uzyskania oferty. W rysunkach tych założyłem jako materiał płytę ze stopu aluminium o grubości 5mm. Oferty jakie dostałem sprowadziły mnie na ziemię. Najtańsza to kwota 1098zł (598zł materiał i 500zł cięcie). Oferta na anodowanie to 280zł. Razem daje to sumę 1378zł. To jest przeszło połowa ceny mojej drukarki a co bym mógł osiągnąć za tą cenę? Pewnie trochę większą prędkość druku, na czym mi specjalnie nie zależy. Żeby choć trochę poprawić stabilność korpusu wymieniłem nakrętki mocujące korpus z sześciokątnych na kwadratowe. Uprzednio zagruntowałem gniazda tych nakrętek bardzo rzadkim klejem cjanoakrylowym, klej ten błyskawicznie wsiąkał w sklejkę, co świadczy o jakości tej sklejki. Zobaczę na ile to poprawi stabilność korpusu.

To może rozważ wcześniejszą propozycję: CTC to Aluminum Frame Conversion
Profile aluminiowe nie są aż tak drogie, jak płyty i ich frezowanie

Ale po co .... CTC przy odrobinie tuningu jest OK i bez metalowej ramy.
A po zmianie ramy na full-metal trzeba by było się z tym pod-forum pożegnać

@ McKee jestem takiego samego zdania. Jeżeli moje zabiegi (wymiana nakrętek na kwadratowe i zagruntowanie ich gniazd klejem cjanoakrylowym) przyniesie poprawę stabilności ramy, to będę uważał temat ramy za zamknięty. Swoją drogą jestem ciekaw jak u was są spasowane czopy do gniazd w korpusie. U mnie luz po szerokości wynosi w większości połączeń po 1mm na stronę a po wysokości po 0,2mm na stronę.

Tez wszystko hula i hasa, aczkolwiek przesadzilem kilka razy i mi sie powciagaly te nakretki w sklejke i jakos sie zablokowaly

Old pisze:[...]jestem ciekaw jak u was są spasowane czopy do gniazd w korpusie. [...]

Ja jakoś nie zwróciłem na to uwagi.
Coś takiego m.in. sobie druknąłem do trzymania prętów: https://www.thingiverse.com/thing:1289551, ale sama rama trzyma się OK (choć muszę przyznać, że CTC jako druga drukarka częściej stoi niż drukuje - była kupiona do zabawy w modyfikacje, ale nie bardzo mam czas na jej modyfikacje).

Też wydrukowałem wg tego linku komplet mocowań, jednakże w trakcie montażu do drukarki (podczas wymiany podstawy stolika montażowego na wersję Al) stwierdziłem, że oryginalne mocowania są bardziej precyzyjne i ich nie zastosowałem. Jedyną modyfikacją jaką zastosowałem w tym zakresie to dodałem pod nakrętki powiększone podkładki (ɸ3,3x8,8x0,8mm), co pozwoliło solidniej dokręcić śrubki M3. Przy braku tych podkładek mocniejsze dociągnięcie śrubek powodowało wgniatanie nakrętek w sklejkę.

Wreszcie udało mi się "Okiełznać" korpus mojego Bizera. Po zastosowaniu nakrętek kwadratowych i utwardzeniu ich gniazd bardzo rzadkim klejem cjanoakrylowym drukarka przepracowała przeszło 100h (na parametrach: prędkość druku 40mm/s, prędkość ruchów jałowych 50mm/s) i śrubki M3 skręcające korpus nie wymagały dokręcania. Wydrukowałem sobie kostkę testową 20x20x20 i uzyskałem takie wyniki. Oś X - 20,04mm
Oś Y - 19,96mm
Oś Z - 20,05mm
Dla mnie to wystarczająca dokładność, choć ciekawi mnie czy można osiągnąć lepszą?
Filament: Corotechnology Compositum ABS EX
Temperatura głowicy 255°C (wyświetlacz, realnie ok. 240°C)
Temperatura stołu 120°C
prędkość druku 40mm/s
prędkość ruchów jałowych 50mm/s

Pojawił się nowy problem. Otóż przy drukowaniu bardzo małych detali zaczęło się zdarzać że pierwsza warstwa nie klei się do szyby leżącej na stole a zaczyna jeździć za dyszą (stolik wypoziomowany na zimno na 0,1mm). Okazało się że płytka stolika wykonana z blachy Al o grubości 2,6mm wybrzuszyła się wzdłuż osi X i na zimno strzałka tego wybrzuszenia wynosi 0,2mm.
Natomiast po nagrzaniu do 120°C (wg wyświetlacza) zmniejsza się praktycznie do zera (szczelinomierz 0,05mm) nie wchodzi. Więc stolik wypoziomowany na zimno na 0,1mm, na gorąco ma ok. 0,25mm (sprawdzone). Po wypoziomowaniu na gorąco na 0,1mm detale trzymają się szyby bardzo dobrze. Tu moje pytania czy ktoś miał taki problem? Czy to się będzie pogłębiać? Czy to jest powodowane wadliwym elementem grzejnym czy może wynika ze zbyt małej grubości blachy stolika. Czy ten problem występuje też w innych egzemplarzach drukarki CTC?

To jest powodowane tym że stół zawsze poziomuje się na ciepło.

dragonn pisze:To jest powodowane tym że stół zawsze poziomuje się na ciepło.

Dokładnie. A coponiektóre firmware'y przy poziomowaniu najpierw grzeją drukarkę a potem przystępują do poziomowania.

Zaintrygowany dyskusją jaka się toczy w wątku "3dbenchy na M200", postanowiłem sprawdzić jak sobie z tym stateczkiem poradzi mój Bizerek. Oto jaki wydruk otrzymałem. Niech koledzy ocenią to na tle M200.
Slicer: FlashPrint v. 3.20, Profil FlashForge Creator Pro (nie korzystałem z trybu "experckiego").
Filament: Compositum ABS EX firmy Mifon
Temperatura głowicy 255°C
Temperatura stołu 120°C
prędkość druku 40mm/s
prędkość ruchów jałowych 50mm/s
Warstwa: 0,2mm
Dysza: 0,4mm
Czas druku 2h 8'

Zainspirowany przez @Kopytko drukiem półkuli (w wątku viewtopic.php?f=9&t=1884&hilit=benchy+na+m200&start=10), postanowiłem sprawdzić jak sobie z tą półkulą poradzi mój Bizer po modach wykonanych i opisanych w tym wątku, bez modów których nie wykonałem; firmware i elektronika.
Slicer: FlashPrint v. 3.20.1, ustawienia takie jakich używam do normalnego druku z ABS (bez jakiegoś specjalnego dobierania parametrów druku), bez suportów.
Filament: Compositum ABS EX firmy Mifon
Temperatura głowicy 255°C (z wyświetlacza LCD)
Temperatura stołu 120°C (z wyświetlacza LCD)
prędkość druku 40mm/s
prędkość ruchów jałowych 50mm/s
Warstwa: 0,2mm
Dysza: 0,4mm
Oto co uzyskałem.

I dobrze wyszło
A podobno tak potrafi tylko Zortrax?