reprapy.pl

Witajcie.
Od kilku miesięcy śledzę życie na forum oraz te bardziej lub mniej udane projekty drukarek. Jako że moja pierwsza kupiona drukarka okazała się kompletną pomyłką postanowiłem zbudować coś od podstaw według własnego pomysłu. Założenia jakie sobie postawiłem to spore pole pracy w osiach X i Y po min. 400 mm i w Z trochę więcej. Na początku projektowania myślałem żeby układ napędowy bazował na projekcie Ultimaker ale po kilku testach i wyliczeniach przekonałem się że tej wielkości pole robocze to całkowicie inna bajka i aby zachować sztywność trzeba nieco inaczej to zrobić.
Rama jest spawana z profili stalowych 40x40x3 mm, została również odprężona termicznie. Generalnie już wszystkie komponenty mam jednak przed docinaniem ślizgów i rurek karbonowych chciałbym zapytać Was czy nie ma jakiś błędów które w późniejszym etapie mogą mi mocno przeszkadzać. Wszystko projektuje od podstaw więc chwilę mi to jeszcze zajmie.
W zamian deklaruje relacjonowanie postępów w pracach

Bardzo fajne. Stalowe pospawane- miodzio!. Też jakiś czas temu pisałem o takiej konstrukcji... ale tylko pisałem .
Tak że trzymam kciuki. Rozdzielenie wałków napędowych od prowadzących da możliwość zastosowania łożysk kulkowych, co powinno wyeliminować problem przekaszania łożysk, ugięcia wałków krzyżaka. Powinno działać.

Inaczej zrobił bym dwie rzeczy:
1. wiem, nudny jestem, Wałki Z jak najbliżej śrub Z

2. Silnik Z na środku między śrubami trapezowymi z jedną dodatkową rolką (może być przesuwana od razu będzie się nią napinać, gubić luz, bo trudno kupić dokładnie taki pasek jak trzeba.) Tak by pasek ułożył się w Z. Dzięki temu wszystkie koła zębate będą zazębiać pasek  większą liczbą zębów.
Albo po prostu dwa silniki, co w sumie jest rozwiązaniem sprawdzonym prostszym i tańszym.

3. pasek mógłby być tak zamontowany na wózkach by wypadał na środku wałka krzyżaka. To powinno wyeliminować problem ew luzów przy zmianie kierunku ruchu.

4. nie wiem, jaka ma być konstrukcja głowicy. Ale chyba lepiej też tak zaprojektować wózki boczne by wałek krzyżaka nie był na nich centrycznie. Głowica jest wciśnięta w jedne narożnik. a pozostałe pewnie będą puste.
Chyba, że chcesz podwiesić głowicę pod krzyżakiem, tak jak w Ultimakerze - to jest ok tak jak zrobiłeś.
Choć ja bym wolał mieć dyszę bliżej środka ciężkości głowicy.

W jaki sposób zamierzasz wiercić otwory pod mocowania?

Nie prościej oś z na jednej śrubie podwójna zębatka ,jedna do sinika a drugi pasek zamknięty na drugą śrubę?

przy dwóch zamkniętych paskach trudniej zrobić ich równe napinanie.
tak jest najprościej. Najmniej elementów.

No chyba ,że będzie to rozwiązanie jak w Tarantuli gdzie silnik jest napinaczem.

Niepotrzebne kombinacje, wsadzić dwa osobne silniki i spokój. Nawet na jednym endstopie i jednym stepsticku działa to wystarczająco dobrze przy TR8x2 i 8x4.

Czyli rozumiem że napęd osi Z musiałbym poprawić. Poszedłem na łatwiznę z jednym paskiem i silnikiem na jednej stronie. Montowanie teraz poprzeczki nieco komplikuje mi konstrukcję. Rama była odprężana więc spawanie odpada, znowu kombinować z przykręcaniem czegoś mocniejszego też jakoś mi nie pasuje. Raczej zdecyduje się na 2 silniki skoro taki układ ma znamiona błędnego rozwiązania a drugi silnik to chwila. Jedynie podłączanie 2 silników pod jednego stepa wydaje się średnim pomysłem. Jak budowałem frezarkę to taki układ się nie sprawdził. Prosił bym kogoś kto ma takie podłączenie o jakieś wnioski obserwacyjne. Są z tym jakieś problemy ?
Otwory pod mocowania podpór będę wiercił i gwintował klasycznie wiertarką na szablonie. Precyzja w tym działaniu nie jest jakoś szaleńczo istotna bo i tak będę zerował wszystko według liniału i kątownika precyzyjnego.
Wałki dałem daleko od śruby trapezowej bo liczę na sztywność konstrukcji stołu, a że całość będzie dość ciężka to walałem aby łożyska ślizgowe podpierały na brzegach. Wałki i śruby są fi 10 mm trapezowe ze skokiem 2mm.

nie ma żadnego problemu z dwoma silnikami pod jednym stepem Z. Najczęściej tak właśnie się robi.
Mam teraz tak w Hevo. Wcześniej miałem na dwóch. W praktyce nie widzę różnicy.
To znaczy widziałem. JAk stale coś kombinowałem i przerabiałem, to lepiej było na dwóch niezależnie pozycjonowanych z niezależnymi krańcówkami. Bo po każdym przerobieniu drukarki ten układ się zgrywał sam. To było jednak gdy więcej przerabiałem niż drukowałem.

Yup, sam tak mam i działa to bez problemu. Oś Z nie potrzebuje dużego momentu żeby się poruszać jeśli jest dobrze zrobiona.
Co do wałków daleko od śruby trapezowej to jak poszukasz to rafaljot pisał już kiedyś czemu nie jest dobrze mieć je całkiem na brzegu, trzeba obrać pewien kompromis.

mario73z pisze:ślizgowe podpierały na brzegach. Wałki i śruby są fi 10 mm trapezowe ze skokiem 2mm.

Mario, przecież łożyska liniowe ułożone pionowe niczego nie podpierają

rafaljot pisze:

mario73z pisze:ślizgowe podpierały na brzegach. Wałki i śruby są fi 10 mm trapezowe ze skokiem 2mm.

Mario, przecież łożyska liniowe ułożone pionowe niczego nie podpierają

Źle się wyraziłem, chodzi o to że każde łożysko ma luz ( nie mówię o zużytych ) niezależnie jakiego producenta. Jest on konieczny do poprawnej pracy mechanizmu przetaczania się kulek w bieżniach. Przekłada się na luz kontowy wzdłuż swojej osi. Jeśli mamy duży stół to im bliżej będziemy montować łożyska środka tym większą "kołyskę będziemy mieli na całym stole przy nierównym na nim obciążeniu wagowym. Dodatkowo wałki ślizgowe na łożyskach bliżej środka są "rozpychane" większa siłą ( punk podparcia ).
Pewnie w tego typach konstrukcji przekłada się ta zależność nieco inaczej, o czym pewnie się dopiero przekonam

Czy w osi Z masz pojedyncze 4 łożyska w tych obejmach??
Moim zdaniem dawanie 4 wałków w Z jest niepotrzebnym przesztywnieniem. Dodatkowo są spore problemy z ustawieniem 4 wałków najlepiej idealnie równolegle żeby się nic nie zacinało i lekko się przesuwało.
łożyska w Z mają przenosić siły poprzeczne które próbują przesunąć stół na boki - tu wszystko w porządku z tym układem chociaż przy stole w Z duże te siły nie są lub prawie ich nie ma. Ważniejsze zadanie łożysk w osi Z jest zapobieganie obracaniu się (kiwaniu jak huśtawka) na śrubach i tu widzę spory problem bo pojedyncze łożysko nie spełni tego zadania. Lepsze zdecydowanie jest danie po 2 łożyska na każdy wałek i najlepiej żeby były jeszcze trochę rozsunięte wtedy ma szanse to zadziałać. Przy dużym stole te siły są dość znaczące.
Co do napędu śrub paskiem zamkniętym jestem zwolennikiem tego rozwiązania chociażby dla tego że śruby podparte są wtedy na sztywno zamocowanych łożyskach a nie na osiach silników przez często problematyczne sprzęgła (brak osiowości i podatność wzdłużna). łożysko na śrubie daje też idealną osiowość obrotu.

Prosze na mnie nie krzyczeć - wypowiedź poparta moimi doświadczeniami i ogólną wiedzą.
Pozdrawiam.

@mario73z nie prawda. Jeśli łożysko możesz przekosić powiedzmy o 1' to tak samo jest to 1' niezależnie od tego, w którym miejscu jest łożysko - nieprawdaż? Zatem umieszczenie łożysk w każdym punkcie stabilizuje stół tak samo. Rozrysuj sobie takie dwa przypadki na kartce z tym 1' luzu miedzy kuleczkami (osią łozyska) a wałkiem

Za to mówiąc w skrócie. jeśli jakaś kuleczka w łożysku się zatnie (czy po prostu łożyska nie mają idealnie tego samego oporu toczenia) i na pokonanie tego zacięcia będzie potrzebna siła F, to siła przekąszająca cały stół będzie zależeć od kwadratu odległości łożyska od śruby trapezowej.

Ojej, nie gniewaj się, ale na prawdę tłumaczę to już chyba piąty-szósty raz

rafaljot pisze:.... jeśli jakaś kuleczka w łożysku się zatnie....

... to należy wymienić te łożysko. To jest sytuacja determinujaca jakość użytych części.

Hej
Korekty wprowadzone. Ruszyły też wydruki bo to spora liczba elementów jest i trochę to potrwa. No i pierwsze montaże w ramie. Wyfrezowałem też podstawę pod stolik. Dziś siadłem do kompa i projektu żeby zastanowić się nad mocowaniem hotend-u i chłodzenia dla całej głowicy. Chciałbym mieć możliwość drukowania w dwóch kolorach. Sporo jest tego rodzaju rozwiązań w sieci ale żadne z oglądanych nie zainteresowało mnie jakoś szczególnie. Czy w ogóle jest sens się pchać w podwójny hotend ? Funkcjonalne jest to u kogoś z Was. Bo sporo idzie poczytać że możliwość oczywiście jest ale żeby wydrukować to zabawy sporo i przy wydruku i przy cięciu projektów. Dopiero od niedawna mam styczność z drukiem 3D i stąd takie dla Was pewnie banalne pytanie.

Jakiej grubości jest ta blacha pod stolik?
Nie wydaje ci się że będzie za mało sztywna tak powycinana? między punktami podparcia śrub a punktami podparcia stołu są zostawione tylko cienkie płaskowniki. Łożyska też się za bardzo nie będą mogły wykazać bo i tak wszystko będzie sprężynować.

Śrubę na górze bym zostawił swobodną - nie podpartą, wystarczy że w nakrętce będzie się obracać. możesz uniknąć problemów z prążkami.

Witam
Też jestem w trakcie budowy drukarki już drugiej. Parę fotek może może coś Cię zainspiruje albo przeciwnie, ustrzeżesz cię błędów które ja zrobiłem.
Ja też z początku miałem 2 śruby w osi Z ale stół minimalnie chwiał się na boki bo łożyska liniowe chińskie nie były idealne. Dałem 3 śrubę wszystko na jednym silniku. Dodatkowo jest przełożenie względem silnika a śrub trapezowych więc silnik nie ma dużego odciążenia.
Drukarka jeszcze nie gotowa ale ku ukończeniu.

MarioM06 pisze:Jakiej grubości jest ta blacha pod stolik?

Śrubę na górze bym zostawił swobodną - nie podpartą, wystarczy że w nakrętce będzie się obracać. możesz uniknąć problemów z prążkami.

Blacha z której to robiłem to Aluminium 5mm PA6. To całkiem wytrzymały materiał. Jednak jeśli coś będzie nie tak to nie problem to zmienić przy już działającej konstrukcji. Co do śruby to czytałem już o tym żeby jej nie podpierać na końcu, jednak kłóciło się to z moim wyobrażeniem że śruba o długości 800mm obraca się bez górnego łożyska gdy stolik jest na samym dole. Jeśli to mój błąd i faktycznie to rozwiązanie będzie przeszkadzać to wyjmę łożyska z górnych podpór.

kukiz pisze:Witam
Też jestem w trakcie budowy drukarki już drugiej. Parę fotek może może coś Cię zainspiruje albo przeciwnie, ustrzeżesz cię błędów które ja zrobiłem.
Ja też z początku miałem 2 śruby w osi Z ale stół minimalnie chwiał się na boki bo łożyska liniowe chińskie nie były idealne. Dałem 3 śrubę wszystko na jednym silniku. Dodatkowo jest przełożenie względem silnika a śrub trapezowych więc silnik nie ma dużego odciążenia.
Drukarka jeszcze nie gotowa ale ku ukończeniu.

Dobrze to wygląda u Ciebie. 3 śruby to na pewno trafniejsze rozwiązanie. Ja u Siebie zmienię jak się obecne rozwiązanie nie sprawdzi. Łożyska mam od krajowego producenta i kupiłem więcej żeby dopasować do wałków ślizgowych które też potrafią się różnić o 0.0x Jaki silnik będziesz miał na osi X ? bloczek z obudowami łożysk i resztą wygląda elegancko ale i na ciężkawy.

Pewnie dało by się odchudzić ale nie chciałem iść w same łożyska i drukować obudowy. No jak robiłem te zdjęcia to drukował się element do podtrzymywania kabla od podgrzewania stołu więc sprzęt działa, teraz zajmuje się detalingiem. Drukarka na układzie coreXY wiec teoretycznie nie ma od osi X wszystkie silniki są te same 17HS5412-3.

Zaprojektowałem sobie część głowicy, na razie mocowanie i chłodzenie hotend-u. Jutro spróbuje wymyślić chłodzenie druku. Ale mam pytanie, jakim filamentem drukujecie elementy narażone na wyższa temperaturę ?.

mario73z pisze:Co do śruby to czytałem już o tym żeby jej nie podpierać na końcu, jednak kłóciło się to z moim wyobrażeniem że śruba o długości 800mm obraca się bez górnego łożyska gdy stolik jest na samym dole. Jeśli to mój błąd i faktycznie to rozwiązanie będzie przeszkadzać to wyjmę łożyska z górnych podpór.

Temat omawiany wielokrotnie - jeśli chcesz podpierać śrubę to musisz to robić i na końcu i na początku. I tylko wtedy ma to sens, a dlaczego się tego nie robi? Bo szkoda zachodu na ustawianie tego idealnie równolegle do siebie kiedy śruba ruszająca stołem nie przenosi jakichkolwiek sił które by ją mogły poruszać na boki.

Czy tylko mnie kłuje w oczy jak czytam o idealnie prostych śrubach i wałkach? Nie tylko tu żeby nie było. Każda śruba i walek maja jakas krzywiznę. Jeśli jest to pare setek to jest dobry wynik. Jak pare dych to juz to widać gołym okiem przy obracaniu. Nie podpiera sie góry żeby ta krzywizna mogła tam sobie bez oporu i ruszania stołem "falować". Można dać bardzo luźna obejmę jeśli masz obawy.

powietrze "omiatające" radiatory powinno być zablokowane od dołu i swobony wylot z przeciwnej strony. Im niej przysłoniony albo na boki, tym lepiej. Najlepiej od razu pomyśleć o tunelu chłodzącym wydruk, bo potem okazuje się że nie ma go gdzie wstawić.

rafaljot pisze:powietrze "omiatające" radiatory powinno być zablokowane od dołu i swobony wylot z przeciwnej strony. Im niej przysłoniony albo na boki, tym lepiej. Najlepiej od razu pomyśleć o tunelu chłodzącym wydruk, bo potem okazuje się że nie ma go gdzie wstawić.

No fakt. Chłodzenie druku chciałem dać od tyłu ale to właśnie zablokuje swobodny przelot powietrza. Muszę to jeszcze przeprojektować,

widziałeś karetkę, którą zrobiłem do K8400 ? Jestem z niej prawie zadowolony. Choć jeszcze będzie kolejna wersja. z dmuchawkami pod kątem 45'. Pionowo trochę się tłuką - taki detal.

viewtopic.php?f=34&t=591&start=265
viewtopic.php?f=34&t=591&start=211

No to kilka słów ode mnie:

Co do konstrukcji stołu i osi Z to popieram poprzedników, że optymalnie jest to zrobić na 2 silnikach.
Zrobiłem kiedyś corexy z takim układem i spisywało się to bez zastrzeżeń z tym, że śruba kulowa była podparta góra/dół w blokach łożyskujących: Zalecam jednak zastosować łożyska przedłużane typu LMK12LUU lub podobne.
Pionowe wałki liniowe rozmieść w 3/4 długości stołu.
Z drugiej jednak strony zastanów się raz jeszcze czy potrzebujesz, aż taki duży obszar roboczy?
Co będziesz na nim drukował? Może być sytuacja, że puścisz kilka większych wydruków, a 95% to będą rzeczy, które zmieszczą się w klasycznym 200 x 200 czy 250 x 250, a i tak będziesz grzał cały stół.

Przeprojektowałbym układ, aby schować te wystające silniki (poza obrys ramy) i ruchome elementy do środka drukarki: Elementy wózka śmiało możesz drukować z ABS'u.

adziaki pisze:No to kilka słów ode mnie:

Co do konstrukcji stołu i osi Z to popieram poprzedników, że optymalnie jest to zrobić na 2 silnikach.
Zrobiłem kiedyś corexy z takim układem i spisywało się to bez zastrzeżeń z tym, że śruba kulowa była podparta góra/dół w blokach łożyskujących:

Z.jpg

Zalecam jednak zastosować łożyska przedłużane typu LMK12LUU lub podobne.
Pionowe wałki liniowe rozmieść w 3/4 długości stołu.
Z drugiej jednak strony zastanów się raz jeszcze czy potrzebujesz, aż taki duży obszar roboczy?
Co będziesz na nim drukował? Może być sytuacja, że puścisz kilka większych wydruków, a 95% to będą rzeczy, które zmieszczą się w klasycznym 200 x 200 czy 250 x 250, a i tak będziesz grzał cały stół.

Przeprojektowałbym układ, aby schować te wystające silniki (poza obrys ramy) i ruchome elementy do środka drukarki:
.

Napęd osi z będzie na 2 silnikach i już to wdrożyłem do konstrukcji. Całość nie wykazuje luzów w trakcie pomiarów, dołożenie dodatkowych 4 łożysk ślizgowych praktycznie wyeliminowało kołysanie się stołu pod naciskiem. Ale dopiero druk prawdę powie
Silniki są celowo na zewnątrz konstrukcji bo będzie to drukarka zabudowana z odprowadzeniem oparów. Temperatura w komorze niszczyła by mi silniki poza tym ich moment trzymający byłby dramatycznie mały podczas ich pracy w podwyższonej temperaturze.
Co do pola pracy też dość długo się zastanawiałem, To co będę drukował można by było w kilku kawałkach jednak wole mieć możliwość drukowania coś większego. Ta konstrukcja będzie na druki wielodniowe. Części mam już tyle że po ewentualnym sukcesie tej drukarki zbuduję taką 200/200/200. Będzie mi brakowało tylko elektroniki i silników.

Witam.

W obydwu przypadkach (drukarka Kukiz i drukarka Mario73z) zauważyłem pewny błąd prowadzenia
pasków osi Z. Zasada ta, dotyczy wszędzie tam gdzie stosujemy paski zębate.

"Należy dążyć do tego aby pasek zębaty był wyłożony przynajmniej na połowie obwodu koła zębatego".

Dlatego tam, gdzie jednym silnikiem chcemy obracać wiele prętów stosujemy dodatkowo płaskie
koła zmieniające kierunek pasków, tak aby w końcowym efekcie uzyskać prawidłowe opasanie koła zębatego
silnika.

Dlatego mechanizmy te, są bardziej skomplikowane.
2 silniki to moim zdaniem, lepsze rozwiązanie.

arkomania.pl pisze:Witam.
"Należy dążyć do tego aby pasek zębaty był wyłożony przynajmniej na połowie obwodu koła zębatego".

Słuszne stwierdzenie, lecz czasem po prostu się nie da.
wtedy należy być pewnym (obliczenia) że występujący kąt opasania koła - a co za tym idzie ilość zębów na kole - jest wystarczająca do przeniesienia momentu / siły jakie pojawiają się w pasku. przy małym kącie opasania może dochodzić do ścinania zębów paska przy dużych zmianach kierunku obrotu lub przy wystąpieniu dużego przyspieszenia.

może być np sytuacja, że należy zwiększyć średnicę koła by uzyskać wymaganą ilość zębów nie zmieniając kątów.

.... to tak "mechanicznie" temat traktując

mario73z pisze:

adziaki pisze:No to kilka słów ode mnie:

Co do konstrukcji stołu i osi Z to popieram poprzedników, że optymalnie jest to zrobić na 2 silnikach.
Zrobiłem kiedyś corexy z takim układem i spisywało się to bez zastrzeżeń z tym, że śruba kulowa była podparta góra/dół w blokach łożyskujących:

Z.jpg

Zalecam jednak zastosować łożyska przedłużane typu LMK12LUU lub podobne.
Pionowe wałki liniowe rozmieść w 3/4 długości stołu.
Z drugiej jednak strony zastanów się raz jeszcze czy potrzebujesz, aż taki duży obszar roboczy?
Co będziesz na nim drukował? Może być sytuacja, że puścisz kilka większych wydruków, a 95% to będą rzeczy, które zmieszczą się w klasycznym 200 x 200 czy 250 x 250, a i tak będziesz grzał cały stół.

Przeprojektowałbym układ, aby schować te wystające silniki (poza obrys ramy) i ruchome elementy do środka drukarki:
.

Napęd osi z będzie na 2 silnikach i już to wdrożyłem do konstrukcji. Całość nie wykazuje luzów w trakcie pomiarów, dołożenie dodatkowych 4 łożysk ślizgowych praktycznie wyeliminowało kołysanie się stołu pod naciskiem. Ale dopiero druk prawdę powie
Silniki są celowo na zewnątrz konstrukcji bo będzie to drukarka zabudowana z odprowadzeniem oparów. Temperatura w komorze niszczyła by mi silniki poza tym ich moment trzymający byłby dramatycznie mały podczas ich pracy w podwyższonej temperaturze.
Co do pola pracy też dość długo się zastanawiałem, To co będę drukował można by było w kilku kawałkach jednak wole mieć możliwość drukowania coś większego. Ta konstrukcja będzie na druki wielodniowe. Części mam już tyle że po ewentualnym sukcesie tej drukarki zbuduję taką 200/200/200. Będzie mi brakowało tylko elektroniki i silników.

Bzdura kolego, silnik w komorze 60° nie traci niż z właściwości.

Problemem jest chłodzenie głowicy a nie silniki.

W nawiązaniu do temperatury silników.

Ważna jest temperatura silnika a nie komory.
Silniki pracujące w komorze 60C będą miały znacznie większą temperaturę.
To nie to samo co temperatura otoczenia. I tu bym zwrócił uwagę aby
sprawdzić temperaturę silników w 60C otoczeniu.

Mało który komputer stacjonarny, czy notebook przeżyje pracę w otoczeniu 60C.
Każdy wzrost temperatury o 1C to wewnątrz o parę stopni C.

arkomania.pl pisze:Mało który komputer stacjonarny, czy notebook przeżyje pracę w otoczeniu 60C.
Każdy wzrost temperatury o 1C to wewnątrz o parę stopni C.

Co?

Odpowiedz jest prawidłowa, skuteczność odprowadzania ciepła maleje przy mniejszej różnicy temperatur.

mcxmcx pisze:skuteczność odprowadzania ciepła maleje przy mniejszej różnicy temperatur.

To prawda, ale co to ma do rzeczy?
Mnie chodzi o zdanie: "Każdy wzrost temperatury o 1C to wewnątrz o parę stopni C.", z którego wynika, że wraz ze wzrostem temperatury otoczenia rośnie różnica temperatur...?

Każdy wzrost temperatury (otoczenia) o 1°C to wzrost temperatury (wewnątrz) o kilka stopni więcej.

Wiadomo, kolega lekko podkoloryzować, ale przy różnicy temperatur 20 out 80 in skuteczność chłodzenia jest X a przy 60 out 80in skuteczność jest 1/4 X



Tyle że silnik w temperaturze 60 out I 80-90in dalej działa z wartościami katalogowymi, a że parzy to coz wielkiego, parzy. Ale jest przeznaczony do takiej pracy.

(Pamiętać trzeba, że 40C to normalna temperatura pokojowa dla 1/3 globu, silnik może mieć słabsza wentylację i będzie te 60-70 miał na obudowie, tak samo jak w komorze drukarki).

Prace trwają, budowa posuwa się na przód choć wolniej niż bym chciał. Foty zamieszczę jak trochę ogarnę w warsztacie Jak pisałem wcześniej jakoś układ dwóch osobnych hotend-ów mnie nie urzekł a i z zamocowaniem wszystkiego wraz z chłodzeniem na tego typu konstrukcji jest dość problematyczne więc skusiłem się na triple. Wstępne przymiarki i wyliczania wagowe wyglądają optymistycznie więc pójdę w tym kierunku.Tak to mam zamiar zamocować

Hej
Żeby nie było że projekt "umarł" kilka fot z montażu. Wiem że nie ma się czym chwalić bo drukarka na której drukuje elementy do tej budowanej ledwo żyje i jakość pozostawia wiele do życzenia, jednak wymiarowo jeszcze daje rade. Mogę na nią poświęcić tylko max 2h dziennie więc powoli to się posuwa. Napędy na razie bez silników chodzą bardzo łatko, wzmocniłem też stolik dodatkową płytą i teraz jest taka "kanapka" na którą przyjdzie dopiero "warstwa" grzejna. Choć co do niej nie jestem pewny czy zamontuję. Zakupiłem filaplate 400x400mm. ciekawe jak to się sprawdzi na dużych wydrukach.

Takie tam przymiarki

Pomalutku do celu

Stoliczek się wyciął. mimo wszystko przygotowałem całość pod grzanie Folia magnetyczna i filaplate. Okablowanie. W końcu widać światełko w tunelu tej konstrukcji. Jeszcze sporo pracy przede mną, dokończyć elektrykę, zrobić obudowę i panele do sterowania oraz podglądu i zdalne sterowanie. Jednak jestem dobrej myśli .
Pytałem w wątku o sterownikach o możliwość zmiany konfiguracji marlina aby przy 3 extruderach dla wszystkich widział jedną grzałkę jeden termistor. Jest to jakoś bardzo trudne do skonfigurowana ?

Ktoś na forum pisał o badziewności tych białych pasków. Może warto by poczytać ten temat i ewentualnie zastanowić się nad ich zmianą. Osobiście zastosował bym Gates z trianglelabs. Zastanów się nad tym. Ogólnie całość wygląda bardzo ciekawie, czekam z niecierpliwością na uruchomienie.

artur_n pisze:Ktoś na forum pisał o badziewności tych białych pasków. Może warto by poczytać ten temat i ewentualnie zastanowić się nad ich zmianą. Osobiście zastosował bym Gates z trianglelabs. Zastanów się nad tym. Ogólnie całość wygląda bardzo ciekawie, czekam z niecierpliwością na uruchomienie.

Te paski faktycznie nie są zbytnio elastyczne, pewnie dlatego że są wzmocnione stalowymi "żyłkami". Paski GT2 6mm z metra sprzedawane w kraju to też loteria. Ale masz rację że muszę zmienić te białe na inne. Te co są w sprzedaży nie mają zbytnio opisów. Polecił byś jakąś firmę z takim towarem ?

Albo kup u Chińczyków u trianglabs albo kup u E3D

Tak jak pisałem i potwierdził to @dragonn kup Gates od trianglelabs.

https://pl.aliexpress.com/store/product ... 49d4r4W0Yd

artur_n pisze:Tak jak pisałem i potwierdził to @dragonn kup Gates od trianglelabs.

https://pl.aliexpress.com/store/product ... 49d4r4W0Yd

dragonn pisze:Albo kup u Chińczyków u trianglabs albo kup u E3D

Zamówione, czekam na przesyłkę.
Dzięki za link

Doczekałem się wreszcie podłączenia do zasilania. Taka zwykła zabawa z M28 i M29, pierdoła ale cieszy . Po kalibracjach spróbuje coś wydrukować do obudowy wyświetlacza i resztę potrzebnych elementów. Ciekawe jak wyjdzie.

https://www.youtube.com/watch?v=XTespHm ... XhSbxl90sk

Zębatka wałka napędu osi Y chodzi ci nieosiowo, widziałeś?

zen pisze:Zębatka wałka napędu osi Y chodzi ci nieosiowo, widziałeś?

Tak zauważyłem. Od tego czasu trochę się pozmieniało w projekcie, Te zębatki mają nieco większy wymiar niż wałki i stąd ten efekt, już to skorygowałem. Niedługo napiszę coś więcej i wrzucę wraz z zdjęciami. Ogólnie drukarka fajnie drukuje ale pokonała mnie ta dziwaczna potrójna głowica. Obecnie wróciłem do dwóch osobnych hotend-ów.

Hej po świętach
Tak sobie dłubie i staram się co nieco skalibrować, trafiłem na problem który nie mogę pokonać już kilka godzin ale liczę że coś podpowiecie, mianowicie:
Jak drukuję obiekt z elementem który jest wewnątrz obiektu to za każdym razem dokłada wymiar o grubość jednego obrysu. Zawsze tak samo. Myślałem że to jakiś problem mechaniczny jednak po sprawdzeniu pasków, silników, mocowań, etc. nic nie znalazłem. Trudno to opisać, lepej zobaczyć więc:
kostka którą na szybko narysowałem, widać dokładnie że na wystającym X i Y jest w kierunku jak szła głowica poszerzenie o jeden obrys. Na wklęsłych literach nic takiego nie występuje. Na forumowej to samo: Druknołem też marlina żeby zobaczyć jak to jest na różnych kształtach i też to zjawisko występuje. Widać na "uszach" figurki. Wszystkie druki o parametrach:
kostki warstwa - 0.32
marlin warstwa - 0.24
prędkość max - 70 ( sprawdzałem na 30 i było identycznie, problem cały czas występuję )
stepstiki A4988 step X 16 silniki 200 kroków napęd z przełożeniem 3/2
Wymiary są zachowane praktycznie co do 0.01, mierzone na kostkach bez elementów na ścianach.


Wygląda to tak jakby marlin korygował przebiegi głowicy. Nie umiałem znaleźć w nim nic co mogło by mieć coś wspólnego z tym zjawiskiem.
Co może być za przyczyna ?

Wygląda na dupny backlash. Wydrukuj to: https://www.thingiverse.com/thing:2256550 w trybie wazy - ciekawy jestem jak wyjdzie.

MarioM06 pisze:Wygląda na dupny backlash. Wydrukuj to: https://www.thingiverse.com/thing:2256550 w trybie wazy - ciekawy jestem jak wyjdzie.

No jasne że to o to tu chodzi. Dzięki wielkie za nakierowanie. Rozpoznaje dopiero temat druku 3D i nie znam jeszcze wszystkich niuansów takich urządzeń.
Nie mam nigdzie wyczuwalnych luzów, jednak wydruk mówi co innego, wygląda na to że z X jest żle a z Y jest katastrofalnie.. Wychodzę poza skale. warstwa 0.24 prędkość 70

Paczka z chin z zamówionymi paskami jeszcze nie dotarła ale mam jakiś inne paski bez wzmocnienia, spróbuje je założyć i sprawdzić czy to nie jest problem.

Dzięki

Jakie łożyska masz na krzyżaku? Głównie tam bym szukał problemu. Za duży opór na łożyskach i wałki się wyginają - przy tych rozmiarach układ ulti niestety jest dość wrażliwy na wyginanie się wałków krzyżaka bo są bardzo długie. Siły od oporu łożysk albo siły bezwładności wyginają dość mocno wałki które są dość cienkie i sprężyste.
Sprawdź też geometrię krzyżaka - nic tam nie może być ponaciągane na siłę.

MarioM06 pisze:Jakie łożyska masz na krzyżaku? Głównie tam bym szukał problemu. Za duży opór na łożyskach i wałki się wyginają - przy tych rozmiarach układ ulti niestety jest dość wrażliwy na wyginanie się wałków krzyżaka bo są bardzo długie. Siły od oporu łożysk albo siły bezwładności wyginają dość mocno wałki które są dość cienkie i sprężyste.
Sprawdź też geometrię krzyżaka - nic tam nie może być ponaciągane na siłę.

No i problem rozwiązany
Wymiana pasków niewiele wniosła, miałeś rację co do krzyżaka. Jako że te rurki karbonowe nie były w pełni fi10 a 9.85mm założyłem tam Igusy RJUM-01-10 i na nich skorygowałem luz. Nie przypuszczałem że te wałki ślizgowy fi 10 są tak mało sztywne. Założyłem zwykłe łożysko kulkowe LM10UU i oto efekt.
na początek drukłem ten test co poprzednio. wyglądało na to że nie mam już przesunięcia więc poszła ta moja wczorajsza kostka. A przed chwilą wydrukowałem forumową w warstwie 0.1. Cienie za literami pewnie od zbyt dużej prędkości z wspomnianym luzem w krzyżaku, jednak chyba nie jest tragicznie ?. Pierwszy raz drukowałem w takiej warstwie i nie mam wprawy z doborem parametrów chłodzenia i innych

W końcu trochę czasu żeby coś podłubać przy drukarce. Na razie więcej druków kalibracyjnych niż użytkowych ale i tak cieszy
Nabyłem też Raspbery Pi 3 i uruchomiłem OctoPrint-a. Kolejna fajna rzecz o której dowiedziałem się z forum. Kilka fotek poniżej.
No i powoli robi się obudowa, zrobiłem też mocowania pod rolki filamentu.
Jeden z pierwszych wydruków użytkowych czyli przednia część obudowy R-Pi i kamerki z IR.
A że Octo robi timelaps-y to oto jeden z pierwszych

https://youtu.be/ByElKdloWFY

Okto z kamerką doczekało się obudowy.
Bufor zasilający drukarkę zostanie uzbrojony w 2 akumulatory żelowe po 20Ah każdy.
Podłącze jak tylko wydrukują się mocowania dla nich.
Fajna niedziela

Super pogratulować fajnej maszyny!

Kolejny weekend kolejne postępy
Dziś przetestowałem te akumulatory podczas druku. Po 1h napięcie spadło do 12,9 więc jeszcze by pewnie z godzinę podrukowała.
Generalnie jestem bardzo zadowolony z takiego rozwiązania. Nie chciałem czekać aż braknie napięcia bo nie o to w tym chodziło.

No i w końcu obudowa prawie na ukończeniu. Została mi tylko górna pokrywa do której obecnie drukuje się łącznik z rurą odprowadzającą gazy do komina wentylacyjnego. Kilka fotek jak to teraz wygląda poniżej.
W kolejny weekend powinienem już mieć ustawioną drukarkę w miejscu docelowym i jakieś "dłuższe" wydruki do pokazania.

I dobrnąłem do finału projektu

Obudowa skończona i w miarę przetestowana, no i nie śmierdzi jak drukuje z ABS
Drukarka z ta rura wygląda trochę jak jakiś stary Junkers ale takie rozwiązanie się sprawdza, a że jest w warsztacie więc nie przeszkadza. Ciągle się uczę jak korzystać z parametrów druku i programu slic3r. Generalnie błędy wynikają w zdecydowanej większości ze źle dobranych parametrów właśnie. Taki druk z jeszcze słabo ogarniętą temperaturą oraz retrakcją poniżej

ABS+ Noname z all.
235 st.
bez chłodzenia
prędkość max 60
obrysy zewnętrzne na 75%
retrakcja 5,5mm 70/40

https://www.youtube.com/watch?v=073qPubdde8
Tak podsumowując:
Bardzo wszystkim dziękuję za rady i sugestie podczas budowy, wiedza zawarta w tym forum jest bardzo przydatna, a niektóre projekty jak dla mnie bardzo inspirujące. Oczywiście po moich doświadczeniach z budową i uruchomieniem dziś bym budował inną drukarkę a projekt wyglądał by zupełnie inaczej. Niemniej jednak po głowie chodzi mi kolejna drukarka, bardziej poręczna, bardziej dizajner-ska i mniejsza . Może nie od razu ale na pewno zbuduję następną którą nie będzie problemem używać w domu.

Jeszcze raz Dzięki Wszystkim

Witajcie.
Szczerze mówiąc nie myślałem że napiszę jeszcze coś w tym wątku ale skoro miały miejsce zmiany to nie mogłem tego tak zostawić
Ale po kolei.
Drukarka przedrukowała sporo filamentów bez większych problemów, najwięcej ABS którego miałem sporo oraz PLA i PET-G i w tych przypadkach jakość była świetna. Jako że jeszcze latam dronami od czasu do czasu trzeba było wydrukować coś z TPU. Generalnie dało się drukować ale jakość nie była idealna i zacząłem kombinować nad możliwością założenia extrudera direct. Aktualnie czekam na ramę do innego projektu z kinematyką corexy ale puki nie dojdzie reszta komponentów ( napiszę o tym w innym wątku ) pomyślałem że zaznajomię się z tym napędem przerabiając mikrusa. Po kilku wydrukach i popołudniach popełniłem taką przeróbkę.

kinematyka to corexy na wałkach fi 16 ( wiem że przesada ale takie miałem w warsztacie i nie musiałem kupować ) i łożyskach liniowych LM 16 LUU i titanie . Kilka fot poniżej jak to teraz wyszło. Zmieniłem też wałki na Z Szybka zmiana ustawień w marlinie i można było coś spróbować druknąć. Poleciała standardowo kostka na pierwszy ogień. Wiem że muszę paski naciągnąć lepiej : Puki się nie zorientowałem że założony termistor zawyża mi sporo temperaturę to się namęczyłem z ustawieniem retrakcji Nie miałem do tej pory do czynienia z directem i retrakcją poniżej 1mm I generalnie myślałem że już będzie z górki dopóki nie wydrukowałem marlina. Zaznaczę że nie zmieniałem silników i są 200 kroków na obrót. Wygląda jak by mu brakowało rozdzielczości. A może to problem mechaniczny ?
Linie proste drukuje bez zastrzeżeń ale łuki to masakra. Czy zmiana silników na 400 kroków pomoże ?
Doradźcie proszę bo wydruki czekają a z taką jakością łuków nie chcę drukować.

Nie znam się więc się wypowiem . Proste po osiach X Y i zapewne skosy 45 stopni drukuje dobrze bo silniki lecą zsynchronizowane z tą samą liczbą kroków (albo kręci się jeden), a przy łukach i prostych pod kątem innym niż 0, 45, 90, każdy silnik kręci się z inną ilością kroków i pewnie stąd te prążki. Logicznie* biorąc im więcej mikrokroków na obrót tym powinno być lepiej. Ale jeżeli na tych samych silnikach w innym układzie nie było tego problemu to może kwestia mechaniczna, dłuższe paski, więcej rolek.

________________________________
* - być może moja logika nie jest najwłaściwsza, w końcu mam tylko endera, na którym można jedyni "Jigi stolarskie" drukować

aaannnd pisze:Nie znam się więc się wypowiem . Proste po osiach X Y i zapewne skosy 45 stopni drukuje dobrze bo silniki lecą zsynchronizowane z tą samą liczbą kroków (albo kręci się jeden), a przy łukach i prostych pod kątem innym niż 0, 45, 90, każdy silnik kręci się z inną ilością kroków i pewnie stąd te prążki. Logicznie* biorąc im więcej mikrokroków na obrót tym powinno być lepiej. Ale jeżeli na tych samych silnikach w innym układzie nie było tego problemu to może kwestia mechaniczna, dłuższe paski, więcej rolek.

Jednak to mechanika chyba. Dziś po pracy skorygowałem naciągi pasków i wydrukowałem kostkę pod różnymi kontami obrotu i było ok. Potem drukowałem jeszcze raz marlina i okazało się że efekt może nie znikną całkowicie ale stał się praktycznie niewidoczny. Pod kontem coś tam widać ale to w zupełności akceptowalne. Silniki to nie jest jaiś spory wydatek więc zamówiłem dwie sztuki. Ciekawe co poprawią. Fota poglądowa z dzisiejszych zmagań:
Wygląda na to że ta kinematyka jest dość mocno czuła na równomierność naprężeń pasków.

Fajny projekt, też przymierzam się do tej wielkości drukarki i z gorącą komorą i tutaj mam pytanie, do jakiej temperatury podgrzewałeś komorę, chodzi o to jaką temperaturę wytrzymuje ten poliwęglan komorowy. Zastanawiam się czy na obudowę/osłonę nie dać styroduru 10-15mm, izoluje cieplnie i łatwiej uzyskać temperaturę w komorze bez dodatkowego grzania i też nie bez znaczenia jest ze wtedy idzie mniej energii na grzanie bo mniej ucieka.
Pytałeś się wcześniej jaki materiał jest odporny na temperaturę, ja gro elementów do nowej drukarki drukuje z Nanocarbonu z F3D. W extruderze już przetestowałem, że spokojnie 55-60 stopni wytrzymuje, a mam nadzieję, że i 80 gradusów wytrzyma, a mile bym był zaskoczony gdybym mógł uzyskać 95-100C przy stoliku rzędu 120-140C.
No i jako ciekawostka, na stole mam blachę stalową na magnesach i jak wcześniej na szkle ustawiałem 105C do ABS to teraz jest 65-70 i wystarcza. Myślę, że tak duży spadek temperatury był na 4mm szkła, teraz to grzałka stołu i 0.7mm blachy i nie ma tego spadku temp.

tomekr pisze:Fajny projekt, też przymierzam się do tej wielkości drukarki i z gorącą komorą i tutaj mam pytanie, do jakiej temperatury podgrzewałeś komorę, chodzi o to jaką temperaturę wytrzymuje ten poliwęglan komorowy. Zastanawiam się czy na obudowę/osłonę nie dać styroduru 10-15mm, izoluje cieplnie i łatwiej uzyskać temperaturę w komorze bez dodatkowego grzania i też nie bez znaczenia jest ze wtedy idzie mniej energii na grzanie bo mniej ucieka.
Pytałeś się wcześniej jaki materiał jest odporny na temperaturę, ja gro elementów do nowej drukarki drukuje z Nanocarbonu z F3D. W extruderze już przetestowałem, że spokojnie 55-60 stopni wytrzymuje, a mam nadzieję, że i 80 gradusów wytrzyma, a mile bym był zaskoczony gdybym mógł uzyskać 95-100C przy stoliku rzędu 120-140C.
No i jako ciekawostka, na stole mam blachę stalową na magnesach i jak wcześniej na szkle ustawiałem 105C do ABS to teraz jest 65-70 i wystarcza. Myślę, że tak duży spadek temperatury był na 4mm szkła, teraz to grzałka stołu i 0.7mm blachy i nie ma tego spadku temp.

Witaj
Co do tych płyt komorowych to:
-jak się nagrzewa komora, delikatnie odkształcają się i słychać trzaski jak pod śrubą się zmienia docisk. Nie przeszkadza ale trzeba ją złapać trochę gęściej
-Przy temperaturze 55st do jakiej nagrzewam komorę czuć już że poliwęglan oddaje ciepło na zewnątrz. Przypuszczam że przy wyższych temperaturach będzie gorzej z utrzymaniem jej w "ryzach"
Co do samego nagrzewania to nie zawsze korzystam z grzania komory, jak drukuje z petg albo pla ( niekiedy niski wydruk z ABS ) to zakładam filaplate i drukuje na "zimno" Jednak kiedy trafia się druk wysoki to wtedy szyba i stolik do 110st, mam mały wentylator do obiegu powietrza który pomaga w zrównoważeniu temperatury w komorze. Jednak przy obecnych cenach prądu i przewidywanym druku np. 7 dni to staram się drukować na filaplate. Ma swoje wady takie podejście ale z czasem można nabrać wprawy

Ja u siebie nie mieszam specjalnie powietrza wewnątrz, tak naprawdę to temperatura na wysokości głowicy jest i tak stabilna, a miesza wiatrak chłodzący hotendy. W DuecieWiFi ustawiłem, że wiatraki załączają się gdy którykolwiek czujnik (czujnik temp procesora i stepsticków również) osiągnie powyżej 50C, powoduje to, że gdy kończy się drukowanie i wszystko ostygnie to drukarka cichnie całkowicie, choć i teraz przy stacjonarnych dużych wentylach pracujących z 15% wydajnością jest dosyć cicho. W nowej drukarce nie będzie wiatraków na głowicy (właściwie to tak jak i teraz w Vertexie), mam mocne wentylatory na spodzie drukarki i elastycznymi przewodami dostarczam powietrze do głowicy, tyle że w nowym projekcie będą 2 wentyle do chłodzenia hotendów, jeden będzie recyrkulował i mieszał ciepłe powietrze z wnętrza drukarki, drugi dla stabilizacji temp. będzie dobierał powietrze z zewnątrz w proporcjach potrzebnych do utrzymania stabilnej temperatury wewnątrz. Ja jednak cały czas uwzględniam przy projektowaniu straty ciepła, bo to podnosi zużycie prądu i niepotrzebnie rozgrzewa pomieszczenie. Te 200W przy Vertexie, a przy większej drukarce to i z 400W przemnożone przez 50-100h dale spore zużycie energi i koszty. W skrajnym przypadku 40kWh x 0.7zł/kWh =28zł. Tak wiec lepiej żeby drukarka zużywała np. 70W vs 200W, czy 100W vs 400W. Nawet przy PLA te 35-40C uzyskane z gorącego hotendu wewnątrz nie szkodzi drukowi, o hotend 10-15% mniej prądu bierze.