reprapy.pl

Po ponad dwóch latach przyglądania się tutaj po cichu drukarkom innych użytkowników oraz półtorej roku poprawiania swoich plastików w końcu można pochwalić się aktualnym stanem pracy nad swoim Hypercube. Nazwa wzięta od Hypercube - bo wzorowana na niej i wersji evo, no i Overcomplicated bo część rozwiązań jest przekombinowana i dało by się prościej

Pierwsze przymiarki i pierwsze kreski na szkicach pojawiły się pod koniec lutego 2017r po około tygodniu prace zostały zaniechane do czerwca 2017 bo nie było czasu na to.

Pierwsze elementy były drukowane na takim o RepStrapie też mojej konstrukcji Po krótkim wstępie czas na trochę danych technicznych:

• -Pole robocze 340x370x400 mm - aktualnie jest zaniżone do 280x340x400 z racji stołu z poprzedniej drukarki
  -Rozmiar Drukarki 80x80x75(+ nóżki 10) cm - rozmiary X i Y podane z zapasem na pręt kwadratowy od ekstrudera bez tego 55x60cm
  -Rama na profilach 40x40 skręcana na śruby zamkowe
  -Wałki X i Y 12mm
  -Oś Z - prowadnice osi X z tokarki CNC DMG CTX 210 (serio xD), napędzana paskiem gt2 6mm z przeciwwagą na drugiej prowadnicy
  -Silniki X,Y i E - 1.8 st nie wiadome z demontażu, silnik Z 0.9 st od trianglelabs

Plastiki tak jak napisałem na wstępie wzorowane na HC i HC evo, aktualnie na karetce osi X obudowa do głowicy v6 (od triangle) + tunel chłodzenia wyciągnięte z prusy mk3(z plików .stp).
Ekstruder to ZGE z ultimakera wariant FatIRoberti z drobnymi poprawkami, pomiędzy ekstruder a głowicę włożony ptfe capricorn'a.

Elektronika - tutaj będą aktualnie przeprowadzane prace

• -Sterowanie RAMPS 1.4 + Mega2560
  -Ekran RepRapDiscount Full Graphic Smart Controller
  -Stepsticki na każdej osi oryginalne tmc2130 od waterrot sterowane po spi z sensorless homingiem
  -Stół z 2 grzałkami załączanymi oddzielnie (2 oddzielne mosfety i zasilacze bo się okazało że 1 zasilacz wymiękał)
  -Zasilanie aktualnie to 2x 24v 300w + 1x 12v 300w

Co zostanie zrobione w najbliższym czasie:

• -Dziś lub jutro powinno dojść arduino due i przesiadka na due + smart ramps i się zastanawiam czy przejść z marlina na klippera. Może ktoś pomoże nakierować ?;)
  -Czekam na przetwornice step down aż dojdą i pozostaną wtedy tylko zasilacze 24v
  -Jakaś obudowa na elektronikę
  -Stół dostosowany do wymiarów tej drukarki + 2 grzałki i lustro na to
  -Walczę nad zrobieniem ghetto toolchangera bez magnesów - może tutaj też ktoś coś ciekawego by wymyślił i podrzucił jako pomysł jak by było można spinać 2 części - próbowałem na chama mikroserwo i plastikowy orczyk działa to ale czuć że serwo i orczyk długo takiej pracy by nie wytrzymało

Trochę fotek A na koniec tak żyga TPU 93A od finnotecha

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=jQjDFNRsXg8

O, zrobiłeś Zero Gravity Ekstuder! Daj jakieś zdjęcia wydruków z bliska.

Kot jest z filmiku z niewykalibrowanym ekstruderem.
Test w wersji micro jest już po kalibracji z pla od fiberology wydruk 100mm/s.

Mała aktualizacja w przebiegających pracach.
Zamontowałem Due ze smart ramps, żeby uruchomić na tym wyświetlacz który posiadałem to było trzeba trochę polutować. Kabloteka wygląda teraz jak sieczka ale tym będę się przejmował po zrobieniu obudowy na całość elektroniki. Na to wrzucony Klipper.

Wczoraj doszedł do mnie zasilacz 36v oraz 2 wentylatory sunona (40x40x20 + blower) niestety blower upaliłem bo był na 12v, a poprzedni chińczyk był
używany na 18v i zapomniałem o tym. No i teraz czekam na kolejny Doszły też przetwornice step down LM2596. Dzięki temu pozbyłem się zasilacza 12v i 5v i pociągnąłem te linie z zasilaczy 24v.
Zasilanie wygląda teraz tak:

• -34v na ramps - bo max dla niego 35v ale wolę dać ten 1v zapasu
  -24v pociągnięte na grzałki stołu, grzałkę hotendu i wentylator 40x40x20. Grzałki na zewnętrznych mosfetach z rezystorami podciągającymi żeby nie odpalały się podczas resetów Due.
  -5v przetwornica do zasilania Rpi i Due.
  -12v przetornica na blower i wentylator na elektronikę

Kolejny mały update.
Przy wyższych prędkościach stół potrafił wpadać w wibracje, więc postanowiłem rozebrać wózek przemierzyć kulki mikrometrem i zrobić preload na wózku. Po rozebraniu 1 z 4 wózków które posiadam pokazał mi się bardzo ciekawy widok.
Wrzucam jako ciekawostkę zdjęcia pt. jak bardzo źle może wyglądać wózek z pokolizyjnej maszyny.
@dragonn 2 kolejne zdjęcia wydruków. Żółte pla od 3d active 210st 100mm/s, max. spowolnienie na warstwach poniżej 15s do 50%

O to łódka wyszła świetna!

No i drukarka zaliczyła wczoraj awarię.
Coś pochrobotało, drukarka zaczęła gubić kroki i się okazało że połamały się 2 elementy od ekstrudera.
Na szczęście udało się posklejać jako tako i na małych parametrach wydrukować nowe z abs .

Najprawdopodobniej przyczyną tego było poluzowanie się śrubki blokującej radełko i szybki obrót silnika ekstrudera, bo środek ekstrudera jest dość ciasno spasowany z radełkiem, a zebatka była zablokowana że nie dało się obrócić.
Czerwony to winowajca, biały element to to co się połamało z ASA, a zielony to nowy element z abs.



Nauczony tym postanowiłem wydrukować od razu drugi komplet awaryjnie

Po ponad półtorarocznej przerwie w temacie postanowiłem podzielić się w końcu postępem prac nad drukarką.

Co się zmieniło:

-Drukarka dostała 9mm paski - niestety kupiłem Powge niewiele szybciej od @PanWiadr0 więc spodziewam się tych samych ekscesów co w Jego v-kingu. jak będą te same problemy to potem wymieniane na rolki mellow + paski gates

-Dostała elektronikę BTT GTR + M5

-TMC5160 na X/Y + TMC2208 na całą resztę

- Silniki Wantaii 0.9st na X/Y

- Wałki carbon z wsadzonymi rurkami alu w środek do usztywnienia na osi X + tulejki z igusa. Wałki szlifowane DIY( robione na mokro i w masce + okularach) - dokładność 0.05mm na 0.5m wałka mierzone po owalu i stożku passametrem

No i najważniejsze działający prototyp toolchangera - bez magnesów i wykonany zgodnie z pierwotnymi założeniami czyli wersja ghetto do wykonania "z ręki" i w domu - dokładność pozycjonowania poniżej 0.02mm

Wideo z aportowania głowicy:


źródło: https://www.youtube.com/watch?v=V7vyJEVu2yY

Max szybkość z jaką zasuwa do 833mm/s 8k accel potem gubi kroki

Pokaż więcej fotek Maszyna wygląda ciekawie.

Obstawiam że zdjęcia które Cię ciekawią to toolchanger więc wrzucam głównie to.

Po kilku pomysłach dociągu głowicy które były średnio funkcjonalne natchnął mnie temat @Rafaljot gdzie wpadł na pomysł zamiennika zesty nimble I od razu stwierdziłem że to jest to.

Czyli całość działa na zasadzie pary kinematycznej, dociag jest na zasadzie:
silnik krokowy->wałek elastyczny->chińska przekładnia ślimakowa na tyle wózka

Klucz zamykający głowicę jest złapany do przekładni za pomocą sprzęgła modelarskiego sztywnego śr. Wew. 5mm, od strony ślimaka podłożone w środku blaszkami aby nie było bicia (zębatka ślimaka ok 4.85mm) klucz tulejowany przez środek wózka (2 tulejki stalowo teflonowe).

Trzymanie głowicy realizują 2 sprężyny z tyłu ciągnące narzędzie do wózka .

To co wymaga popraw jako projekt:

- Przejście na krańcówki osi x/y bo w tym przypadku sensorless homing średnio się nadaje

- Długości docków i wydłużenie elementów trafiających w dock na narzędziu -potrzebne są 2 magnesy bo za bardzo się to buja

- chłodzenie wydruków - w stylu berd air pompka + węże idące do wózka osi x , miękka uszczelka i reszta chłodzenia(fan duct) na każdym narzędziu więc 1 pompka na wszystkie narzędzia

- oś Z - niestety ale pasek i łożyska linowe powodują przechyły +-0.5mm na krańcach stołu więc muszę jakoś to usztywnić najlepiej bez wymiany na prowadnice liniowe (może dodanie dodatkowych łożysk o mniejszych luzach?) . Chętnie posłucham jakiś rad na ten temat i od razu mówię że zmieniałem rozstaw wałków od najbliżej jak mogłem względem siebie do krawędzi zew.


- poradzenie sobie z kładącymi się kablami i bowdenami (podwieszenie ich?)


Widzę po kocie że chyba nie będzie u mnie problemów z paskami Powge jak u @PanWiadr0.
Wydruk wygląda jak wygląda bo jest to pierwszy druk bez żadnych kalibracji (oraz chłodzenia wydruku) nie licząc kalibracji ekstrudera. Plastik hmf pla Mt 2.85 210 st. C , 60mm/s 8k accel

Ten ślimak widoczny na pierwszej force, to będzie pod napęd ekstrudera direct ?

Był taki zamysł i były testy, ale ślimak przeskakuje i przy normalnym drukowaniu była by nierówna ekstruzja+ podskakujące (odchylanie) narzędzie od strony ślimaka. Będę jeszcze z tym kombinował ale nie jest to priorytet

Dorzeźbiłem 2 głowicę na 1.75mm no i było trzeba sprawdzić co wyjdzie.
1 wydruk zakończony niepowodzeniem przez wypadnięcie narzędzia z doku ( tak jak mówiłem musze je poprawić) , zawiniła wiązka kolidująca z linką toolchangera.

Wideo z pierwszego rozruchu na 2 głowice i kawałek wydruku bez kalibracji.


źródło: https://www.youtube.com/watch?v=WX6Pb_NVLj0

Update prac nad drukarką:

- Wózek stracił przekładnię ślimakową do napędu direct - potrafił zawadzić przy zmianie narzędzia więc został ucięty

-Silnik zamykający toolchangera został wyeksmitowany na tył drukarki
-Dodane chłodzenie typu berd air z przyłączem na wózku i końcówką chłodzącą na każdym narzędziu -Docki narzędziowe przeprojektowane - narzędzia już nie wypadają - Stół dostał 3 punktowe poziomowanie stołu - na 4 się wyginał na środku ku górze mimo szkła na alumium -Drukarka wstępnie skalibrowana i już drukuje na 2 głowice - w tym tyg. chcę sprawdzić na 2 materiały tpu+asa lub tpu+pla zależy co się razem skleja - będzie drukowany wibroizolator z mocowaniem dla pompki od chłodzenia bo mocno rezonuje i jest głośno
Niestety muszę zwrócić honor dla @PanWiadr0 - przy większym druku też pojawia się delikatny wzór od pasków w osi Z. Także też uważam że paski/idlery Powge to guano. Będzie przesiadka na mellow/gates

Olson pisze:chcę sprawdzić na 2 materiały tpu+asa lub tpu+pla zależy co się razem skleja

Z PLA działa średnio, ale to zależy od TPU. Mała podpowiedź - jeśli nie będą się kleić to połącz detale na jakieś trapezowe wpusty (tak jakby miał być rozbieralne; ale nie będą); jeśli tylko pierwsza warstwa na styku materiałów jakoś poleci to potem już nie ma problemów.

Na prawdę fajna ta drukarka

Myślałem żeby po prostu zrobić poprzeczkę w środku z pla i z tpu oczko ale bez offsetu między nimi.

I dzięki za słowa uznania

Myślę że jak dopracuję to i może źródła udostępnie, a chodzi mi po głowie dorzucenie jeszcze ASMBL od e3d tylko wtedy zamiast wałków carbonowych to na 90% trafią spowrotem wałki nierdzewki + łożyska liniowe

Te pręty z wungla to nadają sie do komory?

Olson pisze:Myślałem żeby po prostu zrobić poprzeczkę w środku z pla i z tpu oczko ale bez offsetu między nimi.

Offsetu i tak nie dawaj; nie powinien być potrzebny. Ale samo takie połączenie powinno dać radę.

Ja niestety skończyłem zabawę na etapie testów. Podwójna głowica ma więcej wad niż zalet a lepszego rozwiązania jeszcze się nie dorobiłem dlatego kibicuję tym którym się udało

@PanWiadro powinny , zabudowa u mnie będzie ostatnim etapem więc ciężko mi powiedzieć aktualnie.

@dziobu czemu więcej wad niż zalet ?

Druga dysza zawsze cieknie. Ustawiona na równo szura po już obecnym wydruku (trzeba lekko nie dolewać, ale ja chcę dobry wydruk). Walka z tym nie jest warta włożonej pracy. Tu wspomnę że ogarnąłem to drukując z wybranych materiałów, ale mnie interesuje drukowanie z tego co jest mi potrzebne a nie co działa.
Rozwiązaniem jest podnoszenie dyszy, ale tego już nie mam.

Co do cieknięcia to tak jest to problem, ale wystarczy dorzucić miejsce do wyrzucenia odrobiny filamentu w pojemniczek+ szczoteczka do wycierania dyszy - w planach do zrobienia w najbliższym czasie.

Co do ocierania głowicy o wydruk to "z hop" jest najszybszym rozwiązaniem.

Niestety to nie tak. Z drugiej dyszy cieknie zawsze. Nawet jak to będzie tylko mała kropka, to położona na każdej warstwie już przeszkadza.
A z-hop pozwala jedynie przejechać do miejsca docelowego. Podczas druku dysza jest już nisko - wyobraź sobie że drukujesz duży cylinder (wazon). Wtedy w dwóch miejscach druga dysza dotyka ścianki i w tych miejscach zostaje ślad.

Wleciały dziś idlery zębate , zębatki napędowe od mellow oraz pasek Gates kupiony od nich na oś Z .

Iiii....
Nic to nie zmieniło , nadal są prążki. Podobne napięcie paska jak na Powge, prążki podobnej głębokości.

W weekend sprawdzę wymianę wałków liniowych na prowadnice liniowe czy uzyskam poprawę . Zdaje mi się że pies pogrzebany jest nie w paskach i idlerach, a luzach elementów prowadzących oś - łożyska liniowe, wózki prowadnic czy inne kółka v-slotowe .

Luzy nie powodowały by raczej powtarzalnych błędów. Pokaż zdjęcia wydruków i takie bardziej ogólnw całej maszyny. Masz gdzieś złożenie całości w 3D?

Olson pisze:Wleciały dziś idlery zębate , zębatki napędowe od mellow oraz pasek Gates kupiony od nich na oś Z .

Iiii....
Nic to nie zmieniło , nadal są prążki. Podobne napięcie paska jak na Powge, prążki podobnej głębokości.

W weekend sprawdzę wymianę wałków liniowych na prowadnice liniowe czy uzyskam poprawę . Zdaje mi się że pies pogrzebany jest nie w paskach i idlerach, a luzach elementów prowadzących oś - łożyska liniowe, wózki prowadnic czy inne kółka v-slotowe .

Łączę się w bólu i cierpieniu :]

@PanWiadro Wiem, śledziłem Twój wątek

@Holgrin czego konkretnie w maszynie zdjęcia by Cię interesowały ? Złożenie 3d mam , ew. Zdjęcia wrzucę jutro lub pojutrze bo aktualnie kisnę w robocie.

A jak mnie wpieni jeszcze trochę ta Z-tka i wymiana na prowadnice nic nie da to wracam do pierwotnej konstrukcji która działała i było gładziutko czyli prowadnica , pasek bez przekładni i przeciwwaga - fotki w 1 poście.

Niestety winowajcą wzorków jest przekładnia ślimakowa więc po 2 dniach boju z nią postanowiłem ją wywalić.

Aktualnie jest:
- przeciwwaga -do jutra imadło maszynowe , jutro wezmę z roboty jakiś ładny kawałek złomu -przekładnia 4:1 na pasku gt2 - pasek 188 zębów , zwykła zębatka 20t, drukowana zębatka 80t z mobiusa Oś z dostanie ewentualnie jakieś kosmetyczne poprawki ale tak już całość zostaje , nic w niej nie zmieniam jeśli chodzi o zasadę działania.

Efekty modyfikacji

Wrzucisz jakieś foty tej nieszczęsnej przekładni ?

Tej na pasku ? Jest wrzucone w moim poprzednim poście, ten wałek na którym idą rolki napędowe od osi z ma założoną brązową zębatkę drukowaną

Olson pisze:Tej na pasku ? Jest wrzucone w moim poprzednim poście, ten wałek na którym idą rolki napędowe od osi z ma założoną brązową zębatkę drukowaną

Ślimakowej. Tej z którą miałeś problem.

Jest to przekładnia z ChRL którą polecali do vkinga

Jak regulowałeś luz? Jak miałeś podpartą oś z zębatką?

Na zdjęciu za bardzo tego nie widać ale na otworach do przykręcenia silnika są łezki więc jest dociąg silnika(ślimaka) do zębatki i można dociągnąć tak że przekładnia staje dęba i nie obrócisz silnika.

Wałek 5mm na którym jest montowana zębatka od przekładni ślimakowej + zębatki napędowe od pasków jest łącznie podparty 4 łożyskami :
-Od strony ślimaka jest łożysko w otworze po lewej od miejsca na montaż zębatki napędowej (na zdjęciu widać otwór montażowy łożyska) i po prawej od zębatki od przekładni ślimakowej (tego nie widać)
-po drugiej stronie łożyskowanie jest po obydwu stronach zębatki napędowej

Drukarka dostała elegancką oraz cięższą przeciwwagę Taka ciekawostka jak zasuwa oś z - ruch o 300mm , akceleracja 500, prędkość 100mm/s

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=ZxWPSHyl7pA

Wprowadziłem drobne zmiany do mocowania głowic - korytko na kable, pozbyłem się wcięcia gdzie miał trafiać ślimak
Dodatkowo zaczęły się prace przy poprawie okablowania tak aby było jak powinno być - do głowicy idzie kabel 7 żyłowy 22 awg, zrobione drukowane mocowanie kabla do mocowania głowicy
Do chłodzenia głowic kupiłem wentylatory sunon HA40101V4-A99-A - nastała przyjemna cisza
Fotka wydruku ok 18cm - są jeszcze defekty ale chociaż warstwy są równo

Ja mimo wszystko bałbym sie tak szybko jeździć stołem. Skutki mogą być opłakane.

Powiem tyle

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=bdcKkc1z7lM

Na YT jest film z testem druku przy prędkości 800mm/s:

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=ibsBiALMMSE

Dawno nie było żadnego update więc czas coś napisać Drukarka działa, rozwiązane ma choroby wieku dziecięcego.


Zmiany poczynione:
- Przemodelowanie parkingu dla narzędzi, dodanie ekstruderów do głowic(direct)
- 1 silnik do napędzania wszystkich extruderów
- porządki z kablami od frontu, tył wymaga uporządkowania
- wrzucenie mechanicznych krańcówek, pozbycie się sensorless homingu
- kluczyk zamykający(dociskający) głowicę nie jest napędzany kijowymi przekładniami ślimakowaymi oraz wałkiem giętkim, zamiast tego mała przekładnia ślimakowa(stal + mosiądz) + silnik nema11.
- Zmiana elektroniki sterującej
- Drobna przebudowa przeciwwagi
- Przesiadka z Cury na PrusaSlicer
- Konfiguracja resonance compensation w klipperze


Wiem że zapewne zaraz były by pytania o niektóre modyfikacje więc tutaj je dokładniej opisze
- Silnik ekstrudera:
Odległość od zębatek do czubka dyszy przy głowicy v6 to ok 50mm.
Napędzane silnikiem i przekładnią planetarną od ekstrudera orbiter.
Rozłączanie silnika od radełek jest realizowane przez wieloklin mojego projektu który pozwala na odgięcie +-7 stopni względem siebie elementów zazębiających się.
Silnik z przekładnią jest w obudowie która ma 2 sprężyny i 3 prowadnice z rurek alu pozwala to na wjechanie i złapanie głowicy nawet jeśli wieloklin się nie zazębi(silnik ekstrudera zostanie wypchnięty do tyłu, a sprężyny zostaną naciągnięte), po złapaniu głowicy i dogrzaniu do temp. druku silnik wypycha 5mm filamentu(jest to odległość 1 przeskoku między kolejnymi zębami wieloklinu) i wielokin wskakuje na swoje miejsce.
UWAGA! Klipper wymagał drobnej zmiany w kodzie aby móc napędzać 1 silnikiem 5 głowic żeby dla każdej głowicy nadal dało się ustawić oddzielnie step_distance
W printer.cfg musimy dodać silnik który będzie synchronizowany z wirtualnymi silnikami od każdej głowicy W pliku /home/pi/klipper/klippy/kinematics/extruder.py musimy znaleźć i dopisać -Napęd zamykania głowicy:
Pozbyłem się wałka i kijowej przekładni gdyż wałek po kilkudziesięciu zmianach narzędzi się przełamał, w przekładni ślimakowej po 2 przełamanych wałkach starła się zębatka plastikowa w przekładni ślimakowej -Zmiana elektroniki:
Zostałem do tego zmuszony.
Poszedł z dymem skr GTR + M5, część stepsticków i 5 wentylatorów. Założyłem że mogły mi polecieć jakieś wiórki alu, albo resztki z obcinanych przewodów przy zarabianiu gdyż elektronika leżała luzem pod drukarką.
Więc mocno poirytowany na samego siebie(delikatnie mówiąc) kupiłem kolejnego GTR-a + M5 dokupiłem stepsticki i wentylatory.
Przyszło, wpinam 1 głowicę w płytkę m5(bez wentylatora) i.... replay
Po sprawdzeniu 1 z głowicy multimetrem okazało się że zrobiło się delikatne przebicie w grzałce z rdzenia do obudowy(ok 80 kohm) i to samo miał termistor(ok 150kohm) spowodowało to pójście 24v na termistor i w ten sposób poszły tym razem GTR, M5, i wszyskie stepsticki.
Załamałem ręce, stwierdziłem że nie będę kupował kolejnego GTR i ryzykował więc postanowiłem wykorzystać konfigurację multi-mcu w klipperze, Postanowiłem rozdzielić napęd od głowic.
Aktualnie konfiguracja wygląda następująco:
*SKR Pro 1.4 + 5x TMC2209 część napędowa
*Arduino mega + 2x RAMPS część odpowiedzialna za grzanie wszystkiego - 2 ramps powpinany w 1 ramps który jest normalnie wpięty w Arduino i odpowiednia konfiguracja aby użyć mosfetów i gniazd termistorów na 1 Arduino(tak wiem że nieestetycznie)
*Wentylatory głowic aktualnie wpięte w przetwornicę 12v na stałe (muszę wymyśleć coś na to) -Przeciwwaga
zamiast 1 sznurka są 2 które odciążają z obydwu stron stół zrealizowane na rolkach z łożyskami

-Zmiana slicera:
Cura niestety ale ma czasem problemy ze zidentyfikowaniem ekstrudera którym chciało by się drukować i pomimo że miała podane np. T3 to potrafiła brać T1 z temperaturą T3 i szerokością ścieżki T3, za cholerę nie potrafiłem sobie z tym poradzić więc zacząłem kombinować z PS.




Podrzucam Gcode pod konfigurację PS pod Toolchangera, niestety pierwsze wybranie narzędzia przy zmianie narzędzi zawsze będzie grzało temperaturę od 0 ew. można zrobić pre-heat wszystkich głowic drukarki na początku druku (czego osobiście nie chciałem), takie rozwiązanie wynika z faktu że w PS zmienna [next_extruder] jest dostępna tylko w sekcji Gcode zmiany narzędzia

-Startowy Gcode: -Gcode wykonywany przy zmianie narzędzia:
Pierwszy wydruk TPU+ PLA za mną. PLA 2.85 HMF biały mat, TPU 2.85 F3D, druk 80mm/s (jednak za szybko dla TPU:D) Przyspieszone nagranie z akcji

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=5vV7k15xwb4

Pierwszy!
O kurka! Szacunek

Zapomniałem jeszcze dopisać, że zgodnie z pierwotnym założeniem chodzenie wydruku też jest rozłączane, tzn do karetki idzie pojedynczy wężyk silikonowy z pompki powietrza i same głowice mają indywidualne końcówki do chłodzenia druku.

A przy tym chłodzeniu wężykiem, to wydatek jest odpowiedni? Ile tam kolega orEplywau ma?

Przepływ 14 L/min, ciśnienie 250 Kpa. Jestem w stanie PLA drukowane z temp 210 st. C z prędkością 80mm/s wychłodzić żeby warstwy się nie skleiły więc chyba wydatek odpowiedni.

Wpadł mi ostatnio w ręce aparat CPAP (oddechowy) za śmieszne pieniądze więc postanowiłem pozbyć się hałaśliwej pompki od chłodzenia typu berd air i zrobieniu chłodzenia na tymże aparacie.

Wymagało to zmian w elektronice aparatu.
Sterowanie zrealizowane za pomocą arduino nano i 2 tranzystorach bc547 które zostały zaprzęgnięte do sterowania liniami enable i brake w układzie sterowania które zostały przecięte.
3 przewody dochodzące do arduino nano w aparacie to gnd, vin, i przewód który idzie w pin sygnałowy do sterowania wentylatorem(5v, pwm),
Do dorobienia mam jeszcze kontrolę prędkości silnika, która jest zrealizowana w tym aparacie przez potencjometr.
Aktualnie czekam aż dojdzie mi moduł potencjometru elektronicznego z chrl, po zrobieniu tego zapewne wrzucę update.

Kilka fotek aparatu i jego środka: Prototyp chłodzenia zamontowany, fan duct i samo przyłącze na głowicy będzie poprawiane(robiony na szybko prototyp), efekty są mocno zadowalające gdyby nie to że jeśli głowica nie jest powyżej 2cm od stołu to po załączeniu chłodzenia hotend nie jest w stanie utrzymać temperatury mimo że ma założoną skarpetę - przy stole spadek ze 195 do 160 w ok 20 sek. Druk porównawczy cpap z berd air, max zwis 85 stopni:

Pierwsza klasa

Jakiś miesiąc temu pompa w końcu dostała sterowanie PWM.
Sterowanie zostało oparte na potencjometrze cyfrowym AD5248BRMZ2.5, dwukanałowym, 8 bit rozdzielczości (256 pozycji rezystancji na każdym kanale), sterowany po i2c.
Decyzja padła na ten układ gdyż chciałem coś z pamięcią ulotną o rezystancji 2.5kohm z możliwością szybkiego przeskoczenia do danej rezystancji, a nie jak w niektórych potencjometrach cyfrowych przeskakując po 1 wartości w górę/dół .

Zrobiłem z niego cyfrowy potencjometr, łącząc piny W1 i W2 i sterując 2 kanałami na zasadzie:
Kanał 1: 0 + W
Kanał 2: 255 - W
Gdzie W to wartość PWM wentylatora zczytywana z płyty sterującej drukarką(z pinu sterującego mosfetem wentylatora- sygnał 5v, a nie wyjścia wentylatora 12v lub 24v!) przez Arduino nano sterujące pompą.
Przy okazji modyfikacji była okazja nauczyć się sterowania po i2c na Arduino i sprawdzić się z lutowaniem układów w obudowie msop10 najtańszą stacją lutowniczą .

No i projekt dobiegł końca (został zaorany).

Części zostały częściowo odzyskane przy okazji budowy Prusy, cześć zapewne pójdzie na sprzedaż.

A z racji tego że pojawiło się natchnienie i więcej $$ na rozpieprzenie to na tej samej ramie powstaje coś innego

Bazą jest HevORT XYHD9 z tym że przerobiony pod profile 4040 i z użyciem profilu carbonowego jako podporę dla prowadnicy X.
W pełni mechaniczny toolchanger w stylu Prusy XL.
Nadal będzie 1 silnik i 1 dojście chłodzenia wydruku do wszystkich głowic.
3 silnikowa oś Z (nadal na paskach) z auto trammingiem bez manualnego poziomowania.
Nowy stół z frezowanej odlewanej formatki (zapewne 8mm) i stół na 230v


Tak póki co wygląda projekt

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=N9CYOMP3mwo

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=rsnwG8CIvHA

Chciałem zapytać jak się sprawdza ten mechaniczny toolchanger? Zastanawiam się nad zrobieniem podobnego rozwiązania ala Prusa XL i byłbym wdzięczny za jakieś informacje czy doświadczenia z użytkowania.
Ogólnie muszę przyznać, że rozwiązania, które stosujesz w swoich projektach są bardzo ciekawe i inspirujące.

Ogólnie drukarka ma może zrobione ze 200-300 zmian narzędzia, puszczone z 5 wydruków bez chłodzenia i z tylko 1 głowicą.
Tak naprawdę ciężko mi powiedzieć jak się sprawuje bo cierpiałem na brak czasu żeby projekt podłubać.
Póki co to starałem się wyleczyć cały układ z kilku bolączek i ułatwić montaż całości.

W tym tygodniu kończę w końcu projektować nawiew wydruku i zabieram się za pisanie instrukcji.
Projekt samego toolchangera zostanie upubliczniony pod bazę hevorta hd9.

Dzięki za słowa uznania

Zacząłem sobie projektować takieg typu toolchanger i zastanawiałe się czy jest jakiś docisk hotendu/narzędzia do karetki czy tylko utrzymuje wszystko razem dokładnie dopasowany zamek z tej metalowej przesuwnej płytki i dwóch insertów wbijanych w karetkę?
Chciałem zrobić podobne inserty na sprężynach żeby same dociskały płytkę-zamek i cały hotend do karetki ale jeszcze tego nie rozpracowałem.

Te zamki które trzymają połączenie karetka-hotend mają schowane podkładki sprężyste Belleville i one robią docisk, a całość jest zaciągana płytką.

O sprytnie. I właśnie takich szczegółów i ciekawych rozwiązań szukam. Dzięki.
Jak będziesz miał gotowy projekt do obejrzenia to zapodaj linka.

Wrzucę na pewno w nowy temat jak ogarnę wszystko

Na Twoim kanale na You tube masz też taki filmik z wcześniejszej wersji toolchangera z jednym bolcem łączącym cześć narzędziową z katetką. W komentarzach wyczytałem, że wykorzystywałeś wtedy też kulki i sprężynki do blokowania przesuwnej płytki - "skobla". Czy w nowej wersji dalej te kulki ze spręzynką są zachowane? Pytam bo nie potrafię zlokalizować tych podkładek Bellabille w Twojej nowe wersji i zastanawiam się czy te podkładki zastępują docisk kulkami czy uzupełniają.

Tak nadal jest kulka i sprężyna trzymające skobel w granicznych pozycjach żeby nie latał. 1 kulka i sprężyna i 2 otwory w skoblu w które wpada kulka. podkładki bellevile są schowane w części od trzymania hotendu - są tam kieszenie na bolce i podkładki

Ok. A ta schwana podkładka działa na zasadzie "odpychani" bolca od częsci z hotendem w stronę karertki czy też działa na bolec tak żeby się jak gdyby chował w tej części z hotendem przyciągając tym samym część z karetką?

Przyciąga karetkę

Będę to musiał zobaczyć na projekcie więc czekam niecierpliwie na publikację.