reprapy.pl

Witam
Temat miał być już przed świętami ale jak to zwykle bywa czasu brak chodź jakoś nikt mnie specjalnie tu nie gonił ale obiecałem na czacie a nie lubie nie dotrzymywać słowa tak więc zmierzając do tematu to chciałem pochwalić się swoją budową plotera/frezarki Root 3 cnc z tego linku https://www.thingiverse.com/thing:1750276
(Temat piszę z telefonu w pracy bo akurat dziś mam luz także z góry przepraszam za literówki i inne. Temat będę starał się uzupełniałniać na bieżąco)
Jakieś specjalniej fotorelacji ze składania nie robiłem bo takowa jest na stronie autora no może pominął pare ważnych zdjęć oraz filmow które były by pomocne przy skladaniu ale da się domyślić podczas składania gdyby ktoś skusił sie na składanie i miał problemy to służę pomocą ja tak jak pisałem nie robiłem fotorelacji lecz mogę taką poczynić o czym będzie poniżej.
Tak na prawdę to frezarka juz działa ale jest jeszcze cały czas na ukończeniu pozostały drobne sprawy jak :

-prowadniki kabli które wciąż się drukują w sumie to ten najdłuższy jest juz na maszynie

- najważniejsza sprawa to jej umiejscowienie muszę zrobić jakiś porządny spawany stół pod nią bo bez tego nie uzyskam idealnej geometrii wzgledem stołu teraz maszyna stoi na dwóch koziołkach co nie jest dobre pomimo zastosowania płyty osb grubości 25mm potrafi już przy takim formacie lekko ugiac sie przez środek ta płyta aktualnie po teście jest to mniej więcej 0.8mm ale nie robię z tym na razie nic bo frezarka i tak zmieni miejsce jak tylko podłącze wszystko co zamierzam

-poukładanie kabli w sterowniku tregedii nie ma chodź tu czekam jeszcze na zamówioną diode 2W bo poprzednią spalilem przypadkowo glownie przez chiński miernik z wyświetlaczem zaniżał dużo ilość Voltów przez co poszło na diode 7.5V zamiast 4.5V

-dodanie głównej drugiej płyty ale to już z mdf na której będzie odbywało sie frezowanie i będzie można ją wymienić po jakimś czasie oczywiście splanowanie jej i nawiercenie pod łapy mocujące materiał

-dodanie krancówek lecz tu jeszcze sie zastanawiam nie jest to moja pierwsza maszyna tego typu i nie są mi aż tak potrzebne chodź może przyjdą z czasem(mam je na stanie )

-odciąg wiórów

- i pewnie coś jeszcze się znajdzie z czasem

Przez okres świąt to za dużo nie protestowałem jeszcze maszyny na razie odbyły sie dwa testy na szybko no i spalona dioda
Co do samego projektu to jest według mnie dość przemyślany i widać że autor przed nim usiadł to co ja już ze swojej strony bym zmienił i pewnie z czasem to nastąpi to jakieś mocniejsze łapy na których stoi i jest przykrecana frezarka troszkę dziwne że są tam po cztery śrubki m3 zdało by się chodziaż m4 ale lepiej m5 no i dostępny już element do naciągu paska https://www.thingiverse.com/thing:2794935 który o poczatku mam założony bo wiedziałem że będzie z tym problem bez tego naciąg paska wyginał pręt synchronizatora osi Y.
Oraz mocowania pasków osi X bo te z projektu nie dają zbytnio możliwości naciągu paska
https://www.thingiverse.com/thing:2498484

Teraz parę słów o samej mojej maszynie:
Pole pracy to 1040x540x120mm jest to najwieksza frezarka/ploter jaką udało mi sie zrobić a czemu taka hmm... zamysł był taki gdyby było duże ugięcie zawsze dało by sie zmniejszyć ogólnie to chciałam zrobić jeszcze większą miejsce mam ale nie mogłem zgrać sie na transport ze szwagrem na większe auto i taka plyta o wymiarach 900x1500mm weszła mi tylko do mojego i tak malego kombi i z drugiej strony bardzo dobrze bo takie pole pracy już mnie zadowala a myślę że przy ciut większym mogło by się w całości ugiąć i tu zmierzamy do profili stalowych które użyłem są to 25x25x3mm takie profile dają dość dobrą sztywność przy takim polu pracy całość nie zauważyłem jak do tej pory by się ugięła na tych że profilach a dodatkowo jak widać na zdjeciach oś Y dałem krótszą bo na niej jest większe obciążenie niż na osi X.
Materiał jaki zastosowałem do druku to DD Petg zielony drukowane wszysyko z 3 obrysami wypełnienie 70% nadmuch 20% druk na Anet A8 naprawdę dało to mocne wydruki (już widzę te komentarze anet i dobre wydruki )
Elementy drewniane to sklejka 18mm niestety z braku innej frezarki cnc musiałem wydrukować na zwykłej drukarce pliki dxf na kartce i nakleic na sklejkę przy pomocy zwyklego kleju szkolnego tak przygotowane elementy wyciąłem i wierciłem ręcznie przy pomocy wyrzynarki i wiertarki stołowej oraz piły włosowej i tu właśnie wyjaśniam że pierwszy poważniejszy projekt który będzie na tej maszynie to właśnie wycinanie te panele boczne i osi Z i dla tego zamierzam rozbierać ją na nowo ot tak by było ładniej tą sklejkę to i tak miałem jakieś odpady w warsztacie a chciałbym już nowe pomalować na jakiś kolorek(więc tu mogła by powstać fotorelacja)
Elektronika to arduino uno +cnc shield ,sterowniki silników to chinskie podróby TB6600, zasilacz jak na razie 24V 200A z doświadczenia wiem że taki na razie wystarczy przy tych silnikach co są typu nema 23 na osi Y 2.8A a na X i Z 2.2A, wszystkie przewody ekranowane LICY 4x0.5 plus wtyczki CB nie pamietam oryginalnej nazwy tych wtyczek ,wrzeciono to podróbka makity na mocowanie 65mm jak na razie daje radę ale w przyszłości pewnie do wymiany na cos lepszego.
Do frezarki jak pisałem wyżej bedzie moj już stary moduł lasera 2W z chińskim sterownikiem obudowa diody toczona na tokarce według projektu od pana Sergiusza plus mój projekt drukowanej obudowy z wentylatorkiem i tym nieszczęsny woltomierzem projekt obudowy do niej miałem jeszcze z regulacją w osi Z ze starego projektu ploterka i nie chciałem jak na razie go zmieniać więc zrobiłem mocowanie do tego co juz jest(zdjęcia dodam wkrótce)
Oprócz lasera jest też mocowanie na nóż wleczony typu Roland fajny bajer jeśli chodzi o wycinanie w tekturze i foli (fotki i pliki również dodam niebawem )
Paski osi X i Y to gt2 10mm , zebatki gt2 20t oś Z to pasek 357-09 3M +zębatki 20T 3M do niego i tu uwaga bo w oryginalnym projekcie autor zastosował chyba cieńszą sklejke dla osi Z 10mm a ja 18mm i tu zalecany pasek 345-09 będzie za krótki o właśnie te 4 zęby i trzeba wziąć ten co ja podałem przy takiej grubości sklejki jak 18mm.
Ogólnie to myślę że warto zrobić ten projekt i na mniejszym polu pracy będzie pewnie lepiej ze sztywności ja i tak zamierzam rzeźbić głównie w drewnie więc powinno wystarczyć ale nie omieszkam spróbować też alu a nóż pójdzie na małym posuwie.

P.S. strasznie sie piszę takie opisy na telefonie ale mam nadzieję że chodź trochę jest to zrozumiałe i nikogo nie obraziłem pisownia bo pewnie będą byki dalsze wpisy będę starał sie już pisać na komputerze.

A tu film i kilka zdjęć z pierwszego testu dodam tylko ze maszyna jak widać stoi tak jak stoi i wrzeciono trzyma sie na jednym uchwycie bo drugie się drukowało

https://youtu.be/tY37u8f25-c

Program jakim steruje to grbl a programy tworze za pomocą https://www.estlcam.de fajny po Polsku i w wersji darmowej jedyne ograniczenie to z biegiem czasu trzeba czekac max chyba jak pamietam do 90sekund na klikniecie w klawisz ok by zapisać lub puścić program.
Jest też możliwość sterowania i tylko tym programem ale wtedy stracił bym obsługę drugim programem do obsługi lasera jakim jest laser grbl którego również używam.

Dodaję również krótki film z tworzenia tego testowego programu
źródło: http://www.youtube.com/watch?v=K3Nh1sDMQCU

Pokaż jak to frezuje.

Jest filmik powyżej ale wrzucę tutaj innego jak na razie nie posiadam ale będą
źródło: http://www.youtube.com/watch?v=tY37u8f25-c

Wczoraj w końcu udało się skończyć druki prowadnic kabli poszła prawie cała rolka złotego Abs+ od DD ze starych zapasów odziwo drukowało się go bardzo dobrze ale nie lubie druku z absu chodź jak sie nie ma innego to sie lubi to co jest dużo też pomógł lakier hegron bałem się też że kolory będą się gryźć ze sobą ale odziwo do siebie pasują oraz wydrukowana obudowa noża wleczonego typu roland.Udało sie też ustawić maszynę tym razem jak na razie dalej na koziolkach ale jest ich cztery więc jest sztywniej i na całym polu pracy ku zaskoczeniu nie ma widocznej gołym okiem żadnej odchyłki frez jest na tej samej wysokości pewnie na mierniku zegarowym coś wyjdzie ale tu i tak zostanie jeszcze splanowany stół (a do tego co było 0.8mm) jestem zadowolony
Znalazłem też płytę mdf ze starych zapasów która posłuży za element na ktorym będą obrabiane materiały została przykrecona do głównego stołu pozostało ja splanować ,zrobić otwory mocujące na detale wypalić linie/siatkę laserem dla łatwiejszego ustawiania materiałów( chodź prawdopodobnie dojdzie jeszcze jedna płyta) postaram się dodać film z tego procesu.
Dziś doszła też dioda 2W więc jak tylko wszystko podłączę mam nadzieję że jutro to również coś dodam do tematu.
Poniżej kilka fotek jak to wyglada na dzień dzisiejszy:

Wygląda ciekawie, czekam na kolejne filmiki z pracy tej maszynki.

Super,
maszynka jak na domowe potrzeby to i tak nie zła. Trzymam kciuki za Ciebie i twoje starania, ja również przymierzam się do zrobienia podobnego urządzenia i pewnie będę zadawał sporo pytań. Sterowanie chcę zrobić takie samo jak w Twojej maszynce a nie miałem do czynienia jeszcze z takim urządzeniem.
pozdrawiam Irek

Spoko jak tylko coś to pisz postaram się pomóc. A dziś jak rodzina pozwoli to zrobię laser.

Wczoraj udało sie polutować kabelki od lasera dziś tak na szybko przed pracą podłączenie do ploterka ale lipa znaczy laser działa ale cała reszta miernik i wentylator juz nie dopiero jak w programie laser grbl włączę diode to się uruchamia i miernik i wentylator ale zamiast 12v na miernik i wentylator działa prąd z diody hmm.. i z tego co zauważyłem to nie można brać z tego sterownika diody
https://s.click.aliexpress.com/e/bocUQRsd minusa/masy bo dopiero podczas włączenia diody w programie musi dostawać masę bo napięcie na + jest cały czas. Poprostu mam cztery kable które idą do sterownika i tak laser tam jest podlaczony +4.5V na jednym kablu drugi to +12v wzięty ze sterownika lasera wejście fan ale tylko kabel plusowy , trzeci to również +12v też tylko jeden ale z wejscia dc na sterowniku oraz czwarty to masa wspólna podłączona od wejścia diody lasera. Takim sposobem myślałem że wszystko będzie działać ale nie wiedziałem że minus podaję ten sterownik dopiero podczas włączania diody.Pewnie ciężko to zrozumieć co napisałem ale nie mam jak teraz zrobić schematu zapytacie czemu tak mieszam a chyba z lenistwa bo mam kabel cztero żyłowy brakuje 2 chodziaż i chyba bez zmiany sie nie obędzie próbowałem innego podłączenia ale też lipa była ze wskazywaniem na mierniku przez co też spalilem starą diode. No nic będę myślał w pracy jak by to jeszcze zrobić chodź ostatecznie zmienię kabel. Tu zdjecia mojego lasera projekt własny stworzony kiedyś do ploterka.

Dziś w końcu uruchomiłem laser ach te chińskie sterowniki wrzucam dwa materiały z cięcia.
Ze zmian to jest nieco inna obudowa głowicy lasera i jej mocowanie. Na filmach widać prowizoryczny nadmuch dawny projekt dmuchawy do piły wlosowej na dwa ogniwa powerbank 18650 docelowo będzie inny to tak na szybko.

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=BIBv5PCLiss

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=Lp46dZl_eGw
Oraz kilka zdjęć:

I kolejny filmik z grawerowania laserem siatki na blacie roboczym. Oraz aktualizacja zdjęć obudowy głowicy lasera dostała otwory wentylacyjne i inne mocowanie. Jutro jeśli się uda przed pracą będzie filmik z frezowania.

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=--FKy9o4mMg

I obiecany filmik z frezowania.
Prędkość posuwu 1500mm/s zagłębienie 1mm na przejście.

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=caBu-9S3_-M

Już nie Estlcam?

spec pisze:Już nie Estlcam?

Do przygotowania pliku pod frezarke czyli gcodu używam estlcama a do przesłania pliku i sterowania frezarką używam albo Universal-G-Code-Sender
lub lasergrbl na ostatnim filmiku jest właśnie Universal-G-Code-Sender prosty program aż za bardzo.

Dziś w końcu frezarka dostała sztywną podstawę zrobiłem jej wzmocniony stół na starych szafkach z półkami i szufladami znalazło się też miejsce na laptopa, sterownik i jeszcze jest miejsce na jakieś szpargały. Całość jest też na kółkach a o to mi głównie chodziło bo frezarka stoi w garażu a z racji zimy żona musi przy wiekszych mrozach (a podobno idą) do niego wjechać ma diesla i przy -15 ciężko rano zapalić.
Pewnie pomaluję ten stolik jeszcze na jakiś kolor a przynajmniej ten środek z osb. (groszkowa zieleń jak reszta w moim warsztacie ).
Dodatkowo zmieniłem glowny blat do frezowania z mdf 10mm na półkę drewnianą 18mm jednak mdf mógł być za słaby jeśli się uda to jutro będę wypalał siatkę na nim + nawiercanie i wpusty na śruby m6 do łap mocujących

.

Serce mi się kraje jak widzę ten prowadnik wiszący w X, bez żadnej podpórki, półki etc.

To zaraz się złamie i będzie kiszka.

Przy okazji jak dasz wspornik trochę to usztywni X

Jak Cię to aktualnie cenowo wyszło?

Z prowadnikiem nic się nie dzieję jest to sztywne na tyle a do połowy długości jest wsadzony tam drut 3mm dla usztywnienia ktorego nie widać może nie był specjalnie jakiś prosty i przy tej długości zdało by się coś lepszego jak piszesz ale póki co to działa i jak na drukowany spełnia zadanie ino na zdjęciach może drażnić.
Zresztą w miarę czasu wszystkiego dogladam i patrzę co by tu usprawnić projekt jeszcze nie do końca jest ukończony i po to też ten temat.

Cenowo to tak dokładnie nie liczyłem ale powiedzmy że:
-Filament petg około 2 rolek=160zl
-elektronika,arduino ,sterowniki chińskie tb6600 , cnc shield, kable,zasilacz itp.= 250zl -300zl około
-profile-=50zł ale chyba taniej było
-płyty osb i pod stół=120zl
-wrzeciono chińska podróbka makity= 140zł
-laser ,dioda, soczewki i jego sterowniki =200zł około
-Śrubki itp.= 50zł około
-paski zębatki okolo=100zł
I coś pewnie o czym zapomniałem i będzie tego na kwotę 1000-1500zł trzeba się liczyć.

Cześć,
robię taki sam sprzęt jak Twój, jednak mam wątpliwości co do sztywności osi X i Y przy takim polu roboczym. Czy te profile się nie uginają?

Cześć
Tak jak odpowiedziałem pod filmem na YT, profile są na tyle grube, bo ścianka 3mm i na tej długości nie ma jakiegoś zauważalnego ugiecia frez przy testach jest na tej samej wysokości na całym polu pracy i to odziwo bez planowania stołu, pewnie gdyby zmierzyć to na czujnik to już parę setek będzie ale ta maszynka nie jest do jakiś zadań specjalnych i do tej pracy co potrzebuje, sporadycznie coś wyciąć daje jak najbardziej radę.
Zamierzam, ją w najbliższym czasie lekko przerobić mam już wydrukowane nowe mocowania (te rogowe co przykręca się do blatu) pod śruby m5 oryginalne dają radę, ale przy m5 będzie lepiej, zmniejszyć pole pracy osi Y o jakieś 10-15cm z każdej strony co da mi jeszcze większą sztywność oraz w końcu wymienić te panele boczne, które również mam już gotowe tym razem wycięte na tym ploterku i pomalować.

Na zewnątrz ziąb to i czasu więcej w domowym zaciszu mojego warsztatu tak więc pozwolę sobie wrzucić kilka nowych filmy do tematu.
https://youtu.be/Y6hbycgiL_k
https://youtu.be/GvFKPyVwrj8
https://youtu.be/g5ljJOyRVv0
https://youtu.be/9sj80fLrxw4
I już wkrótce dalsza część.
P.S. powiem, że ciężko się tak nagrywa bez jakiegoś przygotowania, wybaczcie

Cześć. Śledzę Twój wątek i kanał na youtube od jakiegoś czasu. Bardzo mi pomógł. Twój film z montażu jest chyba najbardziej przydatnym jaki znalazłem w internetach. Aktualnie sam składam root 3 (900x700), jest to moje pierwsze podejście do DIY jakiejkolwiek maszyny więc najpewniej będę miał do Ciebie kilka pytań co jakiś czas. Widzę że masz troche inaczej rozwiązany kwestie "równoległości" dwóch napędów osi Y. W oryginalnym projekcie jest tam pręt gładki 8mm poprawdzony w dolnym profilu 25x25, z głowicami koła zębatego po obydwu stronach. Mógłbyś opisać rozwiązanie z którego skorzystałeś i dlaczego? Stoję też przed wyborem przewodów sterujących do silników. Będą to nema23 2,8 Nm | 4.2A. Czy przy swoich LIYCY 4x0,5mm2 miales jakies problemy? Zastanawiam sie czy nie pójść w 4x 0,75mm2.

Pozdrawiam

Cześć. Tak wiem, że w projekcie na osi Y jest wałek poprowadzony przez całą długość profila, miałem tak zrobione na samym początku (szpilka budowlana czy tam inaczej pręt gwintowany 8 mm), ale przy tej szerokości osi Y wałek taki musiałby być, odpowiednio gruby by się nie uginał, zastosowana szpilka wygięła się na, tyle że haczyła o profil w środku. Miałem to przerabiać (zatoczyć gruby stalowy wałek na końcach pod zębatki), ale tak jak jest w ten sposób (kawałek wałka 8mm z prowadnicy) nie, zauważyłem różnicy. A co do kabli to tutaj również jest ok i nie ma problemów jasne, że im grubsze, tym lepsze, chodź troszkę droższe w sumie to nie pamiętam czy akurat nie było w sklepie, czy takie wydały, mi się odpowiednie nie pamiętam

Czyli zębatki obydwu osi Y nie są po prostu ze sobą połączone, tak?

Tak tam są tylko kawałki tej prowadnicy liniowej ona dość fajnie ciasno siadał na łożyskach i zębatkach jest to na pewno lepsze niż taki pręt gwintowany zero bicia.

Zbudowałem kolejnego Root 3 CNC, lecz tym razem na śrubach tr8x8, miałem zakładać nowy temat, ale że frezarka w sumie podobna to niechaj będzie tu szkoda zaśmiecać forum

Tym razem chciałem złożyć coś, co nie będzie na paskach i będzie w stanie bez problemów ugryźć aluminium i się udało
Nie będę się tu rozpisywał, bo wszystko jest na moich filmach, jak i na thingiversie.
LINKI:
https://www.youtube.com/watch?v=_hg0Id5AziQ&t=1s - Pierwszy test maszyny
https://www.youtube.com/watch?v=Hl1avSapKTU&t=35s Lekka praca w styrodurze
Więcej filmów i zdjęć udostępniam też na moim instagramie: https://www.instagram.com/jgm_goods_maker/
Pliki udostępniam tu: https://www.thingiverse.com/thing:4668327 -Pozostałe cześći u Autora projektu z linku na thingivers

Gdyby ktoś miał jakieś pytanie, piszcie śmiało.

To ja mam kilka pytań
-Jakie masz wrzeciono?
-Jak radzisz sobie z backlashem trapezówek?
-Jakie prędkości/parametry masz do frezowania alu?

Holgin pisze:To ja mam kilka pytań
-Jakie masz wrzeciono?
-Jak radzisz sobie z backlashem trapezówek?
-Jakie prędkości/parametry masz do frezowania alu?

Wrzeciono z tej aukcji daje radę jak na razie https://allegro.pl/oferta/frezarka-gorn ... 9562290749?
Są tam nakrętki z POM jak na razie nie mają luzów wcześniej miałem założone bezluzowe z mosiądzu tak jak tu https://allegro.pl/oferta/nakretka-trap ... e=facebook ale miały duży luz te teraz nie mają wyczuwalnego w ogóle.
Parametry do aluminium jak na razie testowałem 2 razy raz tak jak na filmie posuw 300mm/min zagłębienie 0.2mm na przejście. Później czego nie ma na filmie 500mm/min i zagłębienie 0.5mm na przejście, ale to jak na razie bo musi do mnie przyjść odpowiednie aluminium do takich celów i frez w tedy pewnie wrzucę filmy z testów.

Jagus gratuluje fajnej maszyny.
przymierzam się do budowy roota w twoim wariancie dlatego mam kilka pytań do ciebie:
1. Dlaczego akurat wybrałeś PETG? zawsze sądziłem, ze w takich maszynach chodzi o sztywność a PET G raczej do sztywnych materiałów nie należy. czemu Nie ABS/ASA czy choćby PLA
2. Czy rozważałeś, aby profile stalowe na osi Y usztywnić poprzez zalanie ich np. żywicą
3. Czy drukowany uchwyt do wrzeciona daje satysfakcjonującą sztywność?
4. Przeszedłeś na śruby trapezowe z pasków. powiedz mi czy nie rozważałeś uproszczenia napędu osi Z. w oryginalnym projekcie root jest tam pasek i śruba trapezowa. Czemu nie napędzać silnikiem śruby z pominięciem paska?
5. dlaczego zmodyfikowałeś root 3 a nie wybrałeś projekt root 4 który jest na większych profilach i na śrubach? Sprawia wrażenie sztywniejszej maszyny.

Dzięki
1. Jakoś zawsze z niego drukuję i jest sztywny do takich celów jak to, odporny bardziej niż PLA i łatwiejszy w druku niż asa i abs.
2.Myślałem o tym przez chwilę, ale dla takiej wielkości pola roboczego nie ma to sensu.
3. Tak bez problemów.
4. Można, lecz tak jak jest ma, kilka zalet -przeciwwaga oraz przełożenie momentu.
5. Gdy zaczynałem autor dopiero, był na początku budowy Root4 zresztą, gdybym go miał budować, to raz kosztowo jest więcej dwa, że to już dobrze budować większą bestię tak jak autor.

Pytanie o profile. To jest zwykłą stal czarna czy to jest nierdzewna 304 lub coś innego? Czy te profile mają frezowaną powierzchnię lub wyrównana w inny sposób? Pytam o to bo metoda produkcji profili jest taka, e się je zwija z blachy i wydaje mi się, ze standardowo nie mają one idealnie równej powierzchni tak aby móc być prowadnicą.

W pierwszej miałem stalowe, wybrałem te, bo nie udało mi się, znaleźć nierdzewnych o ściance 3mm a przy tamtym rozmiarze maszyny wolałem coś sztywniejszego, niestety stalowe przynajmniej te, co miałem miały delikatnie widoczny szew na zewnątrz. W tej drugiej mam już nierdzewne ze ścianką 2mm i tu są gładkie oraz mają tę zaletę, że nie powstaje ruda z wilgoci.

To teraz co podrukowane trza wyfrezowac

Janek_Porzycz pisze:To teraz co podrukowane trza wyfrezowac

Przez ten czas co jej używałem, to w sumie nie widziałem takiej potrzeby, by wydruki się jakoś nie sprawdzały.
Lecz owszem można, choć aktualnie brak czasu na zabawę od zimy maszyna stoi nieużywana.

Witajcie,

Na wstępie chciałem podziękować koledze Jagusowi za wsparcie przy realizacji projektu Root 3 oraz za masę przydatnych informacji, które pozyskałem z forum oraz z kanalu na YT.

Dzisiaj na koniec roku odpaliłem swojego Root 3 o polu roboczym praktycznie 1000x500. Profile aluminiowe na ściance 2mm zabetonowane, z wrzecionem Makity i sterowaniem arduino uno + cnc shield i tb 6600. Wszystko na paskach i wbrew obawom na moje potrzeby puki co wystarczające.
Wszystko chodzi elegancko naprawdę jestem zadowolony. Stosuję frezy 1.5-2mm (miękkie drewno, balsa, sklejka, włókno węglowe). Oczywiście tendencja rozwojowa lasek, nóż 360 stopni do naklejek. Może w przyszłości zamiast pasków śruby kto wie. Zobaczymy. Pracuję na ESTLCAM, zastanawiam się nad linux cnc (czy warto?).

Wszystko jest w gruncie rzeczy okej jednak mam małe pytanie.

Mianowicie podobnie jak to w/w kolega podkreślał w filmie na YT u mnie też występuje problem z korelacją kroków na obrót z faktyczną drogą przebytą przez poszczególne osie - dystansem. Silniki mam Nema 23 1.8 stopnia. niby wszystko pasuje 1600 kroków na obrót i obrót w tej konfiguracji faktycznie wynosi 360 stopni. Jednak droga pokonana się nie zgada z założeniami algebry. Generalnie prostymi obliczeniami można dojśc i poprawić w programie jaka ma być droga i sobie to np. suwmiarką czy diatestem sprawdzić, jednak w moim przypadku oś Z praktycznie udało mi się idealnie wyliczyć to w przypadku osi Y i X mam problem ponieważ nie umiem zmniejszyć dokładności o mniej niż 0,5mm. Wiem że dochodzi błąd suwmiarek cyfrowych, jednak w przypadku np balsy i wycinania modelarskich elementów może mieć to znaczenie.
W związku z powyższym monologiem chciałem Was zapytać czy macie na to jakiś patent bądź w inny sposób jesteście w stanie dojść do perfekcji stosunku przebytej drogi przez oś/cykli obrotu osi. Dodam że na Osi Z mam 20 zębów a na osi Y i X 24.


P.S czy ostatnio ktoś z Was kupował sprawdzony i w miarę "świeży" laser do tego typu maszyn? technika galopuje a lasery z roku na rok są w chinach mocniejsze i bardziej dostępne.

Coś mi się zdaje że mylisz skalę osi (stosunek przebytej drogi do ilości obrotów silnika) z dokładnością.
Skalę ustala się (kalibruje się) dla dużego dystansu, i nie patrzy się wtedy na miejscową dokładność.
Przykładowo, na dystansie 960 mm masz 20 obrotów silnika (koło pasowe 24 zębów, pasek 2GT2). Jak na wskutek jakichś błędów (głównie niedokładnie wykonany pasek) wyjdzie Ci 961 mm na te 50 obrotów, to masz błąd 0.1%.
Natomiast miejscowa dokładność to co innego. Ten 1 mm błędu skali miałeś na dystansie 960 mm. Na krótszym dystansie będzie on mniejszy.
Jeżeli więc masz błąd 0.5mm na krótkim dystansie (np. 20 mm), to siłą rzeczy jest co coś innego niż błąd skali. Gdyby to był błąd skali, to tym bardziej byś go zauważył na dystansie 960 mm. A skoro nie zauważyłeś, to znaczy że to musi być coś innego.
Jest kilka rzeczy które mogą powodować miejscową niedokładność. Zjawisko slip-stick (albo jego odpowiednik w postaci klinowania się łożysk liniowych), elastyczność i/lub drganie paska pod obciążeniem, luzy na sprzęgłach napędzających koła zębate (o ile masz sprzęgła), przekaszanie bramy/stołu jeżeli są szerokie a napędzane są tylko jednym paskiem.

PS. Gdybyś kiedyś chciał modernizować maszynę to polecam listwy zębate a nie śruby kulowe.

Dzięki za odpowiedź, problemem nie jest skala tylko miejscową niedokładność. Czyli ten drugi przykład, który podałeś. Oczywiście będę kombinować jeszcze z naciągiem pasków bo to wpadło mi jako pierwsze do głowy choć nie zauważyłem żeby się paski ślizgały czy występował jakiś inny niepokojący problem. Osobiście wydaje mi się że jest to kwestia programu lub samych sterowników ale mogę się oczywiście mylić. Na pewno jest to niedokładność nad którą trzeba popracować.

Przy tej długości osi o paskach 2GT2 jest to oczywiste że muszą się tam mocno rozciągać.
Zrób 2 testy.
1. Na nieruchomej maszynie spróbuj ręką poruszyć wrzecionem. Najlepiej z dociśniętym czujnikiem zegarowym.
2. Wyfrezuj jakieś kółko (nieważne czy zewnętrzne czy wewnętrzne). Będzie na tym widać luzy na nawrotach.

Dzisiaj porobiłem troszkę testów z samym naciągiem pasków na osiach x i y. Nie ma on aż tak dużego wpływu na samą dokładność. Oczywiście przy coraz luźniejszym tak jednak myślałem że będzie to o wiele bardziej widoczne. Generalnie mam wrażenie że coś innego mam źle ustawione będę dalej szukać….

Cześć gratuluję ukończonej maszyny
Co do ustawienia kroków i ich dokładności zakładając ze maszyna jest poprawnie zbudowana spróbuj prostej kalibracji kroków, wytnij kwadrat 100x100 i jeśli np. zadany 100x100mm ma faktyczny wymiar powiedzmy 98mm na któreś z osi X lub Y, a twoje obecne ustawienie kroków/mm wynosi 80… to ustawienie musi zostać zwiększone, aby dodać wystarczającą liczbę kroków, aby nadrobić brakujące 2 mm. Aby określić nowe ustawienie kroków/mm, skorzystaj z poniższych wskazówek…

(Ruch zadany / ruch rzeczywisty) * Bieżące ustawienie kroków/mm

więc podstawiając wartości… (100/98) * 80 = 1,02040816327 * 80 = 81,63
Dostosuj ustawienie kroków/mm do 81,63 i uruchom test ponownie… powinieneś zobaczyć rzeczywisty ruch bardzo bliski 100 mm dla nakazanego ruchu 100 mm. Możesz to zrobić tyle razy, ile potrzebujesz… a większą dokładność uzyskasz przy tak dużym ruchu, na jaki pozwala twoja oś.

P.S laserów diodowych jest teraz w świecie wiśni wybór od groma patrz na taki by miał przynajmniej teraz te 4 diody 5cio-6W skupione w jedną wiązkę są już 6 diodowe większa moc a może i nawet 8 choć nie śledziłem dawno tematu. Sam kupiłem jakiś rok ponad temu takie cudo w tej najbogatszej wersji 2 diody i daje radę https://tiny.pl/c6n95 https://lasertree.com/products/10w-opti ... 8494182551
A tak wygląda pole pracy to około 1200x1200mm.

Dzięki za porady, będę dalej walczyć. Kolejny krok to oczywiście laser także wszystko przede mną:))

Witajcie,

Jak napisałem tak zrobiłem kupiłem laser LT-40W-aa firmy lasertree. Laser ma 5W, diodowy do tego napowietrzacz 30l/min a oczka wodnego i działa. Choć mam wątpliwości co do prawidłowości podłączenia tego sprzętu. Mianowicie mam arduino uno + cnc shield v3 + grbl 1.1 z PWM. Na początku podłączałem laser (jest on podłączony przez płytkę sterującą z zewn zasilaniem 12V i wyjściem sygnału PWM i minus) do cnc shield. Na początku podłączałem to pod wtyk Z+ w każdym razie tak to pokazywano na starych filmach na yt. Dało się w estlcam regulować ogniskową ale laser ale laser nie ciął. Metodą prób i błędów doszedłem do tego że ma PWM być podłączony pod spindle DIR. Teraz laser tnie ale nie można znowu regulować mocy. W estlcam mam ustawione właściwe komendy. Generalnie nie wiem czy robię coś źle, wydaje mi się że laser działa ale nie na pełnej mocy. Wg producenta powinien ciąć sklejkę 3mm na jeden przejazd - robi to na trzy. Albo chińczyk kłamał albo coś źle mam podłączone. Może ktoś mnie pokieruje? zastanawiam się też nad zastąpieniem płytki arduino na coś lepszego ....

Dzięki za pomoc.

Tak jeszcze się zastanawiam czy to nie jest wina czasami napięcia zasilania lasera. Mam 12V pracuje w zakresie 12-24V czy nie podnieść mu napięcia na powiedzmy 24V i zobaczyć czy nie zmieni to "mocy" wiązki.

A ten laser w ogóle ma sterowany focusing?
Druga sprawa, sprawdź czy z pinu sterującego w ogóle wychodzi PWM którym da się sterować. Możesz nawet LEDem z rezystorem.

Widzę że źle napisałem dwa posty powyżej oczywiście nie chodzi o sterowanie ogniskowa a sterowanie mocą przez PWM. Przez pin wychodzi PWM na Z+ jednak z tego co widzę powinno być w okolicy 5v a jest mniej. Nie wiem czy to może mieć wpływ na regulację mocy lasera aż w takim stopniu. Pod Spindle dir wysyłana jest pełna moc lasera (brak sterowania przez ten kanał PWm) ale i tak jest to zbyt mało mocy. Wydaje mi się że na tym porcie z+ powinno być większe napięcie niż np 4,8v co pozwoliłoby rozwinąć moc lasera po PWm coś jest nie tak albo z płytką albo coś robię źle.

Ogniskowa lasera ustawia się poprzez dobieranie odległości od wycinanego bądź grawerowanego materialu

Ten laser akceptuje PWMa o napięciu 3...12V. Więc poziom napięcia nie powinien mieć znaczenia.
Inna sprawa że z płytki Arduino Uno powinno wychodzić 5V. Ile tam jest? Bo jak 4.8V to to jeszcze jest ok.

Wiesz co rano jak mierzyłem to było nawet sporo niżej bo około 4.2 v. Zastanawiam się czy nie zastąpić tego zestawu arduino uno i cnc shield czymś lepszym, prostszym i stabilniejszym.

Te płytki nie są aż tak złe. Arduino powinno wypuszczać 5V, a cnc shield nie ma w sobie żadnych elementów (ma tylko ścieżki od złącz do złącz).
Więc opcje są tylko dwie:
1. Arduino się uszkodziło.
2. Laser za mocno obciąża pin PWM.

Jeśli wchodziłaby w grę ta druga opcja to wtedy istnieje jakieś rozwiązanie ? Można jakoś podnieść napięcie pod obciążeniem pwm?

Tak.
Ale najpierw sprawdź czy to nie ta pierwsza opcja. Czyli jakie jest napięcie bez obciążenia, i z obciążeniem np. LEDem z rezystorem 220R. Oczywiście na PWM = 100%.

Zrobiłem reszcze raz pomiary i niestety mam na wyjściu PWM 2.1V-2.2V także tutaj leży problem. Nie ma znaczenia czy mam laser podpięty pod 12V czy pod 24V problem jest w sterowaniu po prostu nie otrzymuje on do sterowania wymaganych minimalnych 3V.
Nie wiem teraz co dalej czy grzebać w grbl? czy może płytka padnięta?

Udało mi się połowicznie rozwiązać problem. Używam Estlcam pogrzebałem trochę w ustawieniach lasera i podskoczyło mi napięcie na laserze do ok 4.8V (daje to moc lasera ok 18W liczona wg wskazań zasilacza lab.) Generalnie trochę brakuje do danych od producenta jeśli chodzi o posów/cięcie no ale tragedii nie ma. Jednak zastanawiam się nad zmianą układu sterowania bo najwidoczniej nie dostanę nic więcej niż 4.8V a nie wiem czy nie ma lepszej płytki do zastosowań właśnie combo frez+laser. Co o tym myślicie?

Jak sprawdzasz to napięcie na PWMie? Na pewno masz tam 100%? Masz oscyloskop/miernik z licznikiem który by potwierdził że tam jest stały potencjał?

Nie mam, sprawdzam zwyczajnie napięcie na pinie Z+ i Z- . Wydaje mi się że jest to jakieś odzwierciedlenie przynajmniej tak wychodziłoby z prób, które dzisiaj przeprowadzałem. Nie wiem czy też nie jest to wina czasami estla. Sprawdzałem też na lasergrbl i tam podczas pracy lasera było napięcie w okolicach 5V na tym przewodzie sygnałowym PWM czyli program steruje płytką - zmieniając to napięcie. Nie robiłem prób na lightburnie bo nie zdążyłem. PWM w programach był ustawiony na 100% cokolwiek to w programie znaczy bo tam się ustawia widełki minPWM i max PWM. W Estl jest jeszcze taki patent że ustawia się to nie typowo pod laserem ale pod wrzecionem co w ogóle robi zamieszanie (obroty/min też wpływają na to napięcie na pinie Z+). Generalnie mam wrażenie że z tym programem nie dogaduje się ta płytka jak powinna. Frezowanie chodzi spoko bez problemów jednak na tym laserze troszkę poległem. Mam air assist także dzisiaj udało mi się ustawić pracę na posuwie 150mm/min na jedno cięcie (rzekomo miało być na 320mm/min wg producenta) tak samo jeśli chodzi o moc u mnie wyszło na zasilaczu 18W przy coś ok 1A producent podaje 40W przy 2A więc no nie wiem czy zakłamują czy tak ma być po prostu. (choć na filmach na YT ludzie pokazywali że tnie jak opętany).