reprapy.pl

Witam wszystkich bardzo serdecznie

Przymierzam się do budowy Hypercube Evolution. To będzie moja pierwsza drukarka 3D.
Trochę sobie już o tym poczytałem (w tym wątek na 900+ postów na tym forum i jakaś koncepcja się klaruje.

Poważnie rozważam możliwość zrobienia ramy ze spawanych profili stalowych.
Była by mega sztywna i tania. I wcale nie aż tak dużo cięższa.

Drukarkę chcę zbudować o polu roboczym 25x25x25. Z kalkulatora wychodzi, że potrzebuję około 5,15m profilu 30x30.
Profil 3030T8 waży 0,95kg/m. A profil stalowy kwadratowy 30x30 ze ścianką 2mm waży 1,8kg/m.
Z tego wychodzi, że rama z profili waży 4,9kg a stalowa 9,27kg. Czyli stalowa jest cięższa o 4,37kg. ALE! Stalowa waży tyle i koniec. A do aluminiowej dochodzi jeszcze kupa kątowników zewnętrznych i wewnętrznych, nakrętek młotkowych, śrubek itd. Nie wiem jakie są wagi tych elementów, ale ziarnko do ziarnka i przypuszczam, ze spokojnie z 1kg by doszedł. Więc załóżmy, że stalowa rama będzie cięższa o 3,3kg. Wydaje mi się, że to bez znaczenia. I tak to jest stacjonarny sprzęt a nie do noszenia.

Jeżeli chodzi o koszty, to 6m profilu 30x30 ze ścianką 2mm kosztuje 43zł na pobliskim składzie budowlanym, dostępne od ręki. Do tego dochodzi tylko trochę drutu i gazu do migomatu. No i oczywiście znacznie więcej pracy. A potem malowanko.
Z profili alu to najtaniej widziałem po ok.45z/m co daje 230zł za sam profil a tych wszystkich kątowników, złączek itd to nawet nie chcę mi się liczyć, ale pewnie wyjdzie dodatkowa stówa jak nie znacznie więcej.
Do profilu stalowego nie potrzebuję nic - wystarczy, że nagwintuje otwory. W stalowej ściance 2mm i tak będzie się to lepiej trzymało niż w nakrętce z gównolitu od majfrienda. A gdyby nie to zawsze można osadzić nitonakrętki.

Wiem, że jest konstrukcja rafalj z profili aluminowych, ale ona wymaga sporo elementów drukowanych a ja drukarkę dopiero buduję. Ot taki paradoks reprapów

Większy dylemat mam z platformą. Tutaj dla profili 20x20 wychodzi odpowiednio 0,5kg dla alu i 1,12kg dla stali. Więc tutaj te +0,62kg może być problemem. Myślę, że tutaj wezmę profil kwadratowy alu podocinam, ale dam komuś do spawania. Sam nie umiem spawać alu i zresztą gdybym miał teraz kupić butlę argonu, elektrodę itd. to taniej będzie zlecić te kilka spawów.

Czy ktoś widzi jakąś lukę w moim rozumowaniu albo ma jakieś inne uwagi?
Będę wdzięczny za każdy feedback.

Krótko: Jak chcesz mieć stalową z obojętnie jakich względów to miejsce! Czekam na relacje.
A co do samej stali to poprosi będzie ci ciężej ją przenosić i tyle

Zrobiłem jedną drukarkę na ramie stalowej i osobiście był to mój pierwszy i ostatni raz. Najważniejsze, to musisz znaleźć kogoś kto ci te profile idealnie pod kątem prostym pospawa, a nie jest to takie oczywiste. Czeka cię wiercenie w profilach, czyli musisz wiedzieć w którym miejscu mają być otwory, to niby jest łatwe do ustalenia, problem się pojawi gdy będziesz chciał jednak otwór przesunąć. Nie polecam ramy stalowej, ale będę kibicował.

stormy, jeśli czujesz się na siłach pospawać ramę z zachowaniem kątów i przekątnych, to nie widzę problemu amelinium/stal

Większa waga ramy to generalnie poza mniejszą wygodą przenoszenia - same zalety.
Jeśli dasz radę to zrobić zachowując kąty - śmiało rób z stali .

No na pewno pospawanie tego z zachowaniem idealnych kątów to będzię wyzwanie, ale jestem gotów je podjąć

@dragonn - też tak myślę, że stal będzie stabilniejsza (odporniejsza na drgania). I znacznie mocniejsza a chodzi mi też po głowie możliwość późniejszego wykorzystania tego jako frezarki CNC (głównie do robienia prototypowych PCB)

stormy pisze: @dragonn - też tak myślę, że stal będzie stabilniejsza (odporniejsza na drgania). I znacznie mocniejsza a chodzi mi też po głowie możliwość późniejszego wykorzystania tego jako frezarki CNC (głównie do robienia prototypowych PCB)

co do CNC to doświadczenia nie mam ale wydaje mi się głównym problemem są paski.
Wtrącając jeśli chodzi o samej płytki PCB viewtopic.php?f=51&t=2649&hilit=CNC+laser poczytaj ostatnie strony o naszych efektach.

@dragonn - Nie sądzę, żeby przy frezowaniu miedzi o grubości 35um (bo taka jest grubość miedzi na typowej PCB 1oz) paski były jakimkolwiek problemem. Przecież to będzie żadne obciążenie.

Wątek ciekawy. Nie wpadłem na to, żeby wypalać laserem farbę.
Chociaż myślę, że jak już używać lasera to chyba lepiej było by naświetlać płytki pokryte UV przy pomocy lasera UV.
Ja raczej myślałem o czymś takim: https://www.youtube.com/watch?v=cCm-UL-dCEc

Ale to dalsza przyszłość. Najpierw muszę zbudować drukarkę

stormy pisze:@dragonn - Nie sądzę, żeby przy frezowaniu miedzi o grubości 35um (bo taka jest grubość miedzi na typowej PCB 1oz) paski były jakimkolwiek problemem. Przecież to będzie żadne obciążenie.

No oczywiście że nie, miałem na myśli to bardzo ogólnie.
Jak dla mnie frezowanie takie jak pokazałeś w filmiku ma parę wad:
1. Wióry wszędzie
2. Musisz idealnie złapać poziom płytki, najlepiej by było mieć jakaś formę autolevelingu bo przecież PCB nie jest idealnie płaskie. Laser wydaje mi się że pod tym względem wybacza zdecydowanie więcej
Co do naświetlania UV to też o tym myślałem ale więcej zachodu z tym dlatego najpierw próbowałem z farbą - działa wystarczająco dobrze jak na moje potrzeby

Na moje oko będzie ciężko coś takiego pospawac a do tego dojdą naprężenia i nawet jak całość ładnie ustawiasz to bez wywarzania tego po jakimś czasie Ci się zwichruje lepiej już skręcać tak jak zrobił to Rafaljot tyle że można w stali będzie stabilniej.

Od spodu zamierzam dać regulowane nóżki od szafy Rack "19.
Myślę że raczej nie powinno się skręcać później, bo to pewnie będzie cholernie sztywne. Albo od razu wyjdzie krzywo albo będzie proste na wieki.
Natomiast w zupełności zdaję sobię sprawę z trudności w prostym pospawaniu tego, ale chyba spróbuję.
Nawet jak wszystko spieprzę to ryzykuję 43,12zł brutto (bo tyle kosztuje 6m profilu) więc warto spróbować

Tak sobie jeszcze patrzę na ten projekt i się zastanawiam, czy może widzieliście gdzieś modyfikację mocowań silników osi X i Y pozwalającą założyć (przynajmniej na górze) łożysko?
Bo w tej konstrukcji jaka jest to naciąg paska (a przecież naciągnięte muszą być mocno) bardzo obciąża łożysko silnika które nie jest do tego przystosowane (i oś silnika jest zginana).
Gdyby przerobić uchwyt i dać na górze dodatkowe łożysko to myślę, że bardzo przedłużyło by to życie silnika.
Może ktoś już to zrobił? Wygooglać mi się niestety nic nie udało.

A dzień dobry, też jeszcze nie widziałem, ale będę robił taką modyfikację Obecnie jestem w trakcie

Przy czym zracji przejścia na paski 9mm będę robił przeróbkę tak aby to koło zębate opierało się na łożysku, ale rodzi to kolejny problem, pasują tylko te od E3D, bo nie ma łożysk z wewnętrzną średnicą 16mm.

Jasne że warto ją będę trzymał kciuki sam o takiej myślałem ale boję się tego spawania chodź migomatem to bajka i odpowiednimi dodatkami jak ściski, katomierze itp. ale tu też warto by było zrobić projekt dokładny i przemyślany bo pewnie coś będzie trzeba wiercic przed spawaniem by później się nie okazało że nie dojdziesz wiertarką w żaden sposób pomyśl o tym. Zresztą gdzieś tu na forum przerobił ktoś anet a8 na spawaną z kątowników pokroju hypercube i mu drukuje o tu viewtopic.php?f=10&t=2688

JEśli jesteś biegły w obróbce stali, To jest to moim zdaniem bardzo właściwy kierunek. Mimo że nie masz racji, żę moja konstrukcja aluminiowa wymagała dodatkowych elementów drukowanych. Można ją śmiało poskręcać bez tych plastików co wsadziłem w profile.
Skręcana jak moja, czy spawana kilka uwag:
1. kąty wcale nie są takie istotne. Większość da się w jakiejś tolerancji ustawić potem
2. większa masa - jak pisał @dragonn to same zalety. Tak że śmiało możesz wybierać grubszy profil
3. warto zrobić część otworów przed pospawaniem, bo potem ciężko będzie
4. warto zrobić przepusty na kable wewnątrz ramy przed zespawaniem
5. w mojej wersji zrobiłem lekką modyfikację plastików. Zwłaszcza tych do montażu silników i rolek. Wsztko co miałem wrzuciłem na Thingi ( https://www.thingiverse.com/thing:2440398 ) . Tak by z jednej strony dało się regulować góra-dół, z drugiej lewo/prawo. Dzięki temu można poprawić kąty. Zdaje się nie zrobiłem takiej samej regulacji pod elementy mocujące Z. JEśli będziesz robił, to odezwij się, dorzucę je do swojego projektu w takiej wersji. PRzydadzą się zarówno do wersji steel jak i alu.
6. ramkę od stołu jednak mimo wszystko polecał bym zrobić z profilu alu 20x20, zwykłe kwadratowe (nie ma sensu dawać v-slota). Tam nie ma żadnego spawania. Standardowe łączniki z projektu wszystko trzymają w kupie. Trzeba oczywiście nawiercić i nagwintować.

Co do spawania, kątowniki w porównaniu do profili zamkniętych mają kilka zalet - nie są aż tak sztywne co pozwala im trochę pracować przy spawaniu, ale i tak jest to dość trudne pospawać taką konstrukcję żeby były zachowane kąty jak po położeniu każdego spawu widać prawie gołym okiem jak wszystko się wygina przy stygnięciu. Zablokować skurczu raczej się nie da łatwo więc trzeba tak spawać żeby kolejny spaw prostował to co pokrzywił poprzedni, i tu kolejna zaleta kątownika trzeba mniej spawów żeby wszystkie powierzchnie połączyć.

Wow, dzięki za taki odzew

@Cosik
A gdyby użyć zębatki tego typu: http://poltech24.pl/zebatka-podwojna-gt ... -2123.html i jedną stronę po prostu stoczyć żeby pasowała pod jakieś typowe łożysko? Tak tylko głośno myślę

@MarioM06
Myślę, że to trzeba będzie spawać punktowo, tak samo jak cienką blachę na samochodach. Kropka tu, kropka tam i dak długo aż wszędzie będzie pełna spoina. Upierdliwe i czasochłonne, ale powinno zminimalizować efekt skurczu.

@rafaljot
Zasugerowałem się zdjęciami - wyglądało na to, że wszędzie masz plastikowe łączniki. A ja z racji braku dostępu do drukarki muszę minimalizować ilość części drukowanych.
Ad. 4 - bardzo cenna uwaga, dzięki
Ad. 5 - tak właśnie zamierzałem zrobić i użyć pliki z Twojego projektu. BTW - coś jest nie tak z plikami w tym projekcie. Plik "HC_ST_Y_Idler_mount_1.2_-_left.stl" w pobranym ZIPie ma 0 rozmiar a po kliknięcu na niego w "Thing files" jest komunikat: "NoSuchKeyThe specified key does not exist.assets/0f/39/a5/30/3b/HC_ST_Y_Idler_mount_1.2_-_left.stl9755F3CF2E118302JKOV9yan2d5OEoddf/0krzNFBr/4EZVHQydXRTVZzFexSBiGKOpBW9B1p3cNRCbGBJsZEEij5KI="
Ad. 6 - tak, planuję z alu 20x20

Potrzebujesz te dwa pliki:
https://cdn.thingiverse.com/assets/20/3 ... right_.stl
https://cdn.thingiverse.com/assets/48/2 ... -_left.stl

a mocowania Z z regulacją wrzucę niebawem.

a i jeszcze w pionie możesz zrobić 30 a nie 25. Będzie bardziej proporcjonalnie wyglądać Na jakość, koszt nie ma to specjalnie negatywnego wpływu.

Polecam rozważenie cięcia profili na 45*.
Łatwiej będzie utrzymać kąty podstawy.
Wtedy masz dwie ramy które stawiasz na równo docietych pionowych słupkach.
Spawanie punktowe - ok- jako tzw szczepy. Później nie ma się co pokrzywić to ma też wyglądać. I nie szlifuj spawow bo je oslabisz.
W spawanych konstrukcjach z profili groźne są gazy wewnątrz profili które potrafią taką ramę zdeformowac, ale nie przy tak dużej ramce jak HC. Spawanie "po przekątnych" rozłoży ciepło.

Stormy, jak masz możliwość toczenia - polecam wałek zębaty. Wtedy robisz kółka jakie chcesz.

Będę kibicował projektowi. Proponował bym Ci odprężyć pospawaną ramę termicznie albo wibracyjnie bo jak całość złożysz to może jej dokuczać zmiana wymiarów nawet jak nic nie będziesz robił . Zanim zaczniesz ciąć i spawać dobrze wszystko rozrysuj w jakimś cad żebyś miał wizualizację. Ja o kilku sprawach zapomniałem przy budowie i teraz żałuję. Co do otworów to planuj je tak aby można je było wykonać pod odpowiednim kontem. Na rysunku może być fajnie a jak zaczniesz np. wiercić to może się okazać że nie mieści się narzędzie, mocowanie itd. A sztywna będzie jak skała, a to zaleta nie do przecenienia w 3D.
Powodzenia.

mario73z pisze:Będę kibicował projektowi. Proponował bym Ci odprężyć pospawaną ramę termicznie albo wibracyjnie bo jak całość złożysz to może jej dokuczać zmiana wymiarów nawet jak nic nie będziesz robił .

myślę że to może być zbyt duży koszt dla kolegi. ale co racja to racja.

czekamy na info o postępach.

Przemyśl sobie jeszcze raz temat. Na pewno będziesz pionierem i wszyscy będziemy z zainteresowaniem patrzeć na projekt. Ale jeżeli jest to pierwsza drukarka, to będziesz miał i tak dużo problemów do rozwiązywania. Do tego dojdą problemy montażowe wszystkich elementów które są dziś zaprojektowane pod montaż na rowek.... Dużo tego. Ja ostatnio kupowałem profile w motedis.de na ciut większe pole robocze i dałem za wszystko z wysyłką 64,5 Euro.... Przemyśl czy warto.

stormy pisze: @Cosik
A gdyby użyć zębatki tego typu: http://poltech24.pl/zebatka-podwojna-gt ... -2123.html i jedną stronę po prostu stoczyć żeby pasowała pod jakieś typowe łożysko? Tak tylko głośno myślę

Jak tylko masz możliwość to czemu by nie tylko trzeba uważać bo górne flansze są zagniatane(?) albo coś w tym tylu kończy się to tak że można otwieraczem do piwa je zdemontować jak jesteś zainteresowany to już coś mam, tylko czeka na review dragonna

Jak coś to PW albo powiadomienie wysakujące na forum, bo ostatnio z braku czasu wiele rzeczy mi ucieka ewentualnie discord

@jarekb:
No tak do końca pionierem nie będę. rafaljot w zasadzie już w swoim HEVO ST już przerobił temat. Bo dla plastików to już nie ma znaczenia czy rama jest spawana czy skręcona. A nie chodzi tylko o budżet jako taki tylko o zasadę, że nie lubię wydawać niepotrzebnie kasy na coś co można zrobić równie dobrze samemu. A późniejsza satysfakcja jest w gratisie No i kusi mnie, że taka rama jest sztywniejsza masywniejsza.
Więc podejmuję wyzwanie. Jakby się okazało, że pomysł nie zadziałał to mogę w każdej chwili się wycofać, pogodzić ze stratą 43,12zł ,kupić vsloty i zrobić jak w oryginale.

@Cosik:
Ponieważ nie mamzupełnie dostępu do innej drukarki 3D to na razie zrobię wszystko jak najprościej się da, z minimalną ilością drukowanych części, żeby ją tylko uruchomić. A jak już będę w stanie sobie sam coś dodrukować to wtedy będę poprawiał. Więc na razie temat łożysk odpuszczam.

Za ramę zabiorę się pewnie za jakiś tydzień, nie wcześniej.

Stormy - w takim wypadku trzymam kciuki za sukces. Ostatnio na forum dużo typówki jak na przykład Endery. Samodzielna składana drukarka to już awangarda, a osoby które same coś zaprojektowali i zbudowali to elita - @rafaljot czy @olo2000pm i inni. Masz szanse dołączyć do nich

No to rama pospawana. Wyszło całkiem nieźle, różnica wymiarów na przekątnych poniżej 1mm.
Sztywne i solidne tak, że można tym rzucać i nic nie drgnie.
Waga 11kg. Cena: 48zł.

Nie było to w sumie aż tak bardzo trudne. Wymagało tylko bardzo dużej staranności, sporo czasu i braku pośpiechu.
Poustawiać, pomierzyć, jeszcze raz pomierzyć, zrobić spawarką punkcik, znowu wszystko pomierzyć 2 razy, znowu punkcik, znowu pomiary itd.
Nie miałem żadnych problemów, że spawy gdzieś ściągają, ale może to dlatego, że nie robiłem ciągłych spoin tylko spawałem punktowo w różnych miejscach do momentu aż się wszystkie punkty połączyły.

Opiszę proces nieco dokładniej, może ktoś będzie chciał iść w moje ślady:

Moja drukarka będzie miała teoretyczne wymiary 250x250x250, ale z łożem 300x300, więc wymiary w.g. kalkulatora to: 450(Z - wysokość), 410(X- szerokość), 360(Y -głębokość). Przy czym ja na dole chcę umieścić elektronikę, więc wysokość zrobiłem 500.
Przy takim układzie 6-cio metrowy profil jest wykorzystany w całości - zostają 2 odpady po kilka cm.
Żeby dowieźć profil do domu, musiałem go na od razu na składzie budowlanym przeciąć na pół, żeby się zmieścił do samochodu. Tylko uwaga, bo to "pół" to musi być 2920mm i 3080mm. Jeżeli zrobimy dokładne pół to może nam nie starczyć profili.
Z tego 1920mm wychodzi: 4x500+2x410 a z tego 3080mm wychodzi 6x360+2x410.

Do dokładnego pocięcia niezwykle przydatny okazał się statyw do szlifierki kątowej (kupiony kiedyś w Lidlu). Pociąć trzeba bardzo dokładnie, bo łatwiej będzie montować.

Następnie nawierciłem w profilach 500mm otwory fi16 które później wykorzystam do poprowadzenia przewodów.

Najpierw zrobiłem boki. W tym celu wygrzebałem kawałek płyty karton-gips na której najpierw wszystko dokładnie narysowałem, później ułożyłem profile, pomierzyłem i unieruchomiłem gwoździkami, żeby się coś nie przesunęło. Nieco trudniejsze okazało się przekształcenie tego w konstrukcję (nomem omen) 3D, zwłaszcza, że nie miałem nikogo do pomocy.
Tutaj przydały się takie kątowe imadła które pozwoliły to unieruchomić. Na koniec pozostało wspawać zaślepki do górnych rurek. Teraz jeszcze chce na dół przyspawać podstawę z blachy 2mm do której będzie przykręcana elektrronika, zasilacz itd od góry a od spodu nogi.

A potem szlifowanie spawów, szpachlowanie, szlifowanie, malowanie i rama będzie gotowa.
Założenie projektu jest takie, że to ma wyglądać jak z fabryki a nie jak reprap

nie polecam dawać elektronik na dół, można dać z boku stołu bo od razu mówię, stołu nie należy instalować idealnie po środku ale wysunąć go trochę do przodu. Spokojnie wtedy powstaje wnęka na ~8cm gdzie można upchać elektronikę a można to zrobić tak że dostęp do niej będzie od zewnątrz - bardzo wygodne rozwiązanie. Takie coś

dragonn pisze:nie polecam dawać elektronik na dół,

U mnie wszystko jest "od spodu" bo tam nie zaglądam ma działać i już.

Tylko dostęp do złącza USB mam lekko pokręcony, na przedłużce.

akurat w HEVO jest taka przestrzeń między tyłem stołu a tylną ścianką, jak @Dragonn narysował, i tam można zmieścić różne rzeczy.

dragonn pisze:nie polecam dawać elektronik na dół

Bo? Jakie są minusy?

Gorszy dostęp do elektroniki niż w mojej opcji i ciężej zaizolować elektronikę jak robisz zamkniętą obudowę. W mojej opcji masz stały dostęp do elektroniki nawet jak drukarka chodzi, mając na dole stół może Ci blokować dostęp.

A teraz czas na podstawowe pytanie: czy ktoś poratuje i wydrukuje mi w rozsądnej cenie zestaw podstawowych części do uruchomienia drukarki?
Najlepiej z czarnego PETG lub ABS.

Chodzi mi o następujący zestaw części (oczywiście przyślę ZIPa z całością):

2szt - Belt_Clamp_1.0.stl
4szt - Belt_Tensioner_1.0.stl
1szt - Extruder_Mount_1.0.stl
1szt - Retainer_1.0.stl
1szt - HC_ST_Y_Idler_mount_1.2_-_left.stl (to jest wersja Rafaljot)
1szt - HC_ST_Y_Idler_mount_1.2_-_right_.stl (to jest wersja Rafaljot)
1szt - XY_Stepper_Mount_-_Left_-_1.1.stl
1szt - XY_Stepper_Mount_-_Right_-_1.1.stl
1szt - X_Carriage_1.0.stl
2szt - X_End_Stop_Flag_1.0.stl
2szt - Y_Carriage_Clamp_LM10UU_1.0.stl
2szt - Y_Carriage_xDia8_LM10UU_1.0.stl
2szt - Y_End_Stop_Bracket_1.0.stl
1szt - Y_End_Stop_Flag_1.0.stl
4szt - Z_Axis_Bearing_Holder_1.0.stl
2szt - Z_Axis_Linear_Rail_Bracket_-_Double_Z_-_Left_1.1.stl
2szt - Z_Axis_Linear_Rail_Bracket_-_Double_Z_-_Right_1.1.stl
2szt - Z_Axis_Linear_Rail_Bracket_-_Left_1.0.stl
2szt - Z_Axis_Linear_Rail_Bracket_-_Right_1.0.stl
2szt - Z_Motor_Mount_1.0.stl
2szt - Z_Nut_Braket_1.1.stl

zamów mi szpulę a potem kuriera, to Ci wydrukuję
ale reklamacji nie przyjmuję jak jakość się nie spodoba

Jak coś pisz na PW mogę Ci wydrukować

Dzięki wszystkim za oferty - już się dogadałem z rafaljot.

Jest wszystko?

Nie za mało uchwytów do wałków fi 12? Widzę albo zestaw na pojedyncza oś Z albo tylko 4 uchwyty dolne (lub górne).
Fanduct?

Pjoter pisze:Nie za mało uchwytów do wałków fi 12? Widzę albo zestaw na pojedyncza oś Z albo tylko 4 uchwyty dolne (lub górne).
Fanduct?

No chyba za mało, bo powinno być w sumie 8:
2szt - Z_Axis_Linear_Rail_Bracket_-_Double_Z_-_Left_1.1.stl
2szt - Z_Axis_Linear_Rail_Bracket_-_Double_Z_-_Right_1.1.stl
2szt - Z_Axis_Linear_Rail_Bracket_-_Left_1.0.stl
2szt - Z_Axis_Linear_Rail_Bracket_-_Right_1.0.stl
No i tunel (https://www.thingiverse.com/thing:2755829)

Resztą chyba OK, przynajmniej tak mi się wydaje.

rafaljot pisze:

Co to za części? bo nie rozpoznaję

krańcówki Z - https://www.thingiverse.com/thing:2501604

przy okazji poprawiłem kilka części by lepiej nadawały się do aluminiowej i stalowej ramy. To znaczy zmieniłem otwory na owalne.
Wrzuciłem tu: https://www.thingiverse.com/thing:2501604

tak, brakuje górnych mocowań wałków Z. Też przerobiłem wcześniej na owale ale nie wydrukowałem.
Tunel jest, został na drukarce.

Witam ponownie

Po pierwsze - nie wiem co się stało, ale zaraz po otrzymaniu przesyłki od @rafaljot napisałem w tym wątku podziękowania.
A teraz tego posta gdzieś wcięło i go nie widzę.
W związku z tym jeszcze raz - Rafał ogromne dzięki za wydruk części.

Drukarka już mechanikę ma ogarniętą, więc kilka uwag po budowie dla tych co by też planowali taką budowę.

1. Budowa HEVO na stalowej ramie jest rzeczywiście bardzo tanio (nie trzeba kupować v-slotów, kątowników, narożników, śrubek młoteczkowych itd.) natomiast jest to dużo dużo więcej pracy. Zwłaszcza jeżeli chcemy uzyskać ładny wygląd.
Jeżeli dla kogoś jedynym celem jest posiąść tanio drukarkę to na pewno nie warto się w to bawić. Natomiast jeżeli ktoś lubi aktywny wypoczynek w garażu, lubi robić rzeczy od zera to na pewno jest to fajna przygoda. I satysfakcja gwarantowana

Pospawana, teraz szpachlowanie Polakierowana, gotowa do montażu 2. Jeżeli chodzi o części to w zasadzie są dokładnie takie same jak w projekcie HyperCube Evolution ST 250. Jedyne co by się przydało zmodyfikować to górne uchwyty silników i rolek - powinny mieć podcięcie bo tak to kolidują ze spawem w górnym wewnętrznym narożniku.

3. Dzięki wykorzystaniu elementów projektowanych przez @rafaljot z owalnymi otworami rama wcale nie musi być jakoś specjalnie prosta. U mnie akurat była bo się postarałem , ale nawet przy krzywej wszystko dało by się ustawić bez problemu.

4. Od tego momentu zabawa jest identyczna dla HyperCube Evolution ST 250 jak i dla spawanej ramy - HEVO na v-slotach się po prostu montuje. Wszystko można przesunąć w v-slocie, nie trzeba myśleć kombinować.
W ramie z kwadratowych profili trzeba wszystko przymierzać, 2 razy pomyśleć znowu przymierzyć, zaznaczyć, równo wywiercić, nagwintować...
Samo gwintowanie to jest pikuś - maszynowy gwintownik założony do wkrętarki ogarnia temat w kilka sekund. Śruby M5 w nagwintowanej stalowej ściance 2mm trzymają się świetnie - prędzej połamią się plastiki niż gwint zerwie.

Drukarka aktualnie wygląda tak:

"Prawie" gotowa Do dokończenia została jeszcze cała elektryka, ale to za chwilę. Na razie czekam na sterownik, chcę włożyć DUE3DOM LE a będą dostępne za około miesiąc. A na razie i tak wyjeżdżam i nie będę miał czasu.

Teraz na koniec mam kilka pytań:

1. Ile endstopów potrzeba na oś X? 1 czy 2? A jeżeli 1 to który, lewy czy prawy?

2. Ile endstpoów potrzeba na oś Y? 1 czy 2? A jeżeli 1 to który, przedni czy tylny?

3. Ile endstpoów potrzeba na oś Z? Wystarczy górny czy potrzebny też dolny?

4. Czy tymczasowo drukarka jest w stanie chodzić (z Marlinem lub Repetierem) bez żadnego endstopu w osi Z?
Pytam bo w wydrukowanych częściach jest drobna pomyłka i części endstopu mocowana do platformy jest lewa a część do ramy prawa i nie da się tego zmontować. Gdyby udało się tymczasowo uruchomić drukarkę bez endstopów Z to bym sobie po prostu brakujący uchwyt wydrukował. jak nie to będę motał jakąś prowizorkę

5. I jeszcze mam dylemat z heatbedem. Z tego co wyczytałem na forum to nawet przy płycie alu 5mm nie ma co liczyć na to, że będzie idealnie prosta, więc lepiej i tak położyć na to szybę.
Mój plan jest taki, że chce dać płytę aluminową, pod spodem przykleić do niej silikonową matę (300x300, 500W, 230V) i na to szybę 4mm.
Tylko nie wiem jakiej grubości dać to aluminium. 2mm wystarczy? Bo jego głównym zadaniem będzie tylko równe rozprowadzenie ciepła z maty i podpieranie szyby. Czy lepiej 3mm? Bo 5mm to waży prawie 2kg , więc to nie ma sensu.

Pozdrawiam,

stormy pisze:1. Ile endstopów potrzeba na oś X? 1 czy 2? A jeżeli 1 to który, lewy czy prawy?
2. Ile endstpoów potrzeba na oś Y? 1 czy 2? A jeżeli 1 to który, przedni czy tylny?
3. Ile endstpoów potrzeba na oś Z? Wystarczy górny czy potrzebny też dolny?

Potrzebujesz przynajmniej jeden na oś. Obojętne który - to ustawiasz w konfigu.

stormy pisze:4. Czy tymczasowo drukarka jest w stanie chodzić (z Marlinem lub Repetierem) bez żadnego endstopu w osi Z?

Tak. Jeśli w gcode który puścisz masz G28 na początku, to to wywal. Home zrób ręcznie po włączeniu zasilania (z menu - uruchom HOme dla każdej osi na której masz komplet podzespołów), a tam gdzie nie masz krańcówek musisz dojechać ręcznie do "zera" i w takim miejscu owo zero ustawić (rozkaz G92).

stormy pisze:Tylko nie wiem jakiej grubości dać to aluminium. 2mm wystarczy?

Ja mam 3mm w podobnych gabarytach. W sumie to 2mm też powinno być OK.

dziobu pisze:Potrzebujesz przynajmniej jeden na oś. Obojętne który - to ustawiasz w konfigu.

Czyli rozumiem, że to działa tak, że elektronika sobie zapamięta ile ma kroków od endstopu do końca i później sama będzie pilnowała gdzie ma drugi koniec licząc kroki?

Prawie.
Elektronika zna pozycje bezwzględną (inicjalizowaną właśnie przy pomocy endstopa) i nie pozwala wyjechać poza zadeklarowany w konfigu zakres.

Super wyszła rama. Aluminiowe profile 20x20 polecam okleić okleiną winylową bo wiadomo jak z malowaniem alu.

1. Ja miałem dwa endstopy X ale jeden wyleciał. Mam lewy. JEdnak to bez znaczenia, czy parkujesz na prawo, czy na lewo. Bardziej zależy od tego gdzie będzie stała drukarka i czy wygodniej będzie montować szpulę po prawej, czy po lewej. Bo drukarka lepiej wygląda jak głowica parkuje od strony ekstrudera. jeśli jedne Y to lepiej go moim zdaniem dać z tyłu bo gdybyś miał zdejmowaną szybę to łątwiej będzie zdjąć jak głowica parkuje do tyłu. Ale to też zależy jak drukarka stoi. Jeśli nisko i raczej patrzysz na nią z góry to z tyłu głowica jest lepiej widoczna. Gdyby stała wysoko, to może wolał bym by parkowała z przodu.

Mam dwa Y ale nie jest to jakoś bardzo potrzebne.
Teoretycznie komplet endstopów zabezpiecza drukarkę w przypadku pogubienia kroków. JEdnak jakoś mi to i tak nigdy dobrze nie zadziałało. Gdy pogubiła kroki to często ignorowała krańcówki max.

2. Sorki za pomyłkę z krańcówką....

3. Żeby coś wydrukować bez krańcówki Z trzeba wywalić lekko zmodyfikować kod startowy. Wyrzucić komendę G28 z kodu startowego. ustawić "ręcznie" głowicę mniej więcej na środku opartą o stół. Komendą G92 X125 Y125 Z0 wprowadzić współrzędne środka i powinno zadziałać.
Piszę z głowy ale mniej więcej trzeba to zrobić tak jak kontynuacja wydruku po przerwie zasialania a ten temat był poruszany w innych postach

4. Widzę, żę rozsunąłeś bardziej wałki Z od śruby trapezowej powinny być jaknajbliżęj, lepiej by działało. Poza tym nie będą Ci pasować te podpórki pod stół co wydrukowałem. Polecał bym to poprawić, skrócić te profile alu 20x20 w kierunku Y zmontować stół grzejny z tymi podpórkami co wydrukowałem. JEszcze raz ustawić pozycje wałków Z.

@rafaljot

0. Profile są anodowane, więc nie muszę nic z nimi robić.
Poza tym w okolicach grzanego stołu (szczególnie takiego o mocy 500W) nie mam zamiaru dawać nic palnego.
Więc wszystkie okleiny, izolacje z korka czy bawełny są wykluczone. Nie wiem jeszcze z czego zrobię izolacje, ale pewnie będę coś kombinował a taśm do izolacji wydechów i/lub pianek o właściwościach samogasnących.

1. Tak, zdecydowanie wolę parkować głowicę z tyłu.

2. No problem

3. Dzięki.

4. Nic sam nie rozsuwałem. Tak wychodzi z excelowego konfiguratora Scotta jak się wybierze bed 300x300 z bedbracket30 (a takie wydrukowałeś)
A podpórki będą akurat ładnie pasować - wiem bo przymierzałem. Obszar roboczy jaki uzyskałem przy takich ustawieniach to mniej więcej 280(X) x 260(Y).
Nie wykorzystam całej powierzchni stołu 300x300, ale 250x250 była by za mała. Przynajmniej nie będzie problemu z temperaturą na brzegach pola roboczego.

A tak już z czystej naukowej ciekawości - czemu twierdzisz, że bardziej rozsunięte wałki Z będzie gorzej? Na logikę wychodzi mi, że im bardziej po rogach tym będzie stabilniej a im bliżej siebie tym bardziej platforma będzie miała tendencję do przekaszania się?

Przesadzasz. Ryzyko zapłonu drukarki jest przede wszystkim od głowicy, wypadającej grzałki. Korek jest akurat ok bo się nie pali.
Taśmy kaptonowej najczęściej używamy do izolowania, też wytrzymuje wysokie temperatury.
Trzeba było drukować plastiki z tego
https://zadar.pl/pl/p/Filament-Noctuo-N ... .25-kg/379

Odnośnie trapezówki blisko wałków to wałkowaliśmy to wiele razy . Odpowiem przewrotnie. A jaka logika przemawia że na rogach jest stabilniej? Nie ma takiej logiki. Na stabilność platformy (przechylanie) ma wpływ jedynie długość łożyska liniowego, niezależnie od tego w którym miejscu jest zamontowane.
Natomiast szerokie rozstawienie wałków utrudnia równe prowadzenie obu łożysk.
Łatwiej Ci będzie pchać prosto po lodzie sanie z rozstawem płóz 1m, czy 10 metrów?
każda grudka śniegu która wpadnie pod prawą płozę generuje siłę skręcającą proporcjonalnie do kwadratu połowy szerokości sań. Dźwignia, prawda?
Łożyska liniowe niestety nie pracują idealnie.

Na którymś filmiku na YT autor projektu HC też zwraca na uwagę na to by zamontować je jak najbliżej.

Znaczy chcesz dać większy stół niż zakres ruchu głowicy? No można ale to trochę nieekologiczne

stormy pisze:Poza tym w okolicach grzanego stołu (szczególnie takiego o mocy 500W) nie mam zamiaru dawać nic palnego.
Więc wszystkie okleiny, izolacje z korka czy bawełny są wykluczone.

viewtopic.php?f=34&t=2304&start=40#p40500
viewtopic.php?f=66&t=3140&start=30#p54259
Jakby korek miał się zapalić to by już dawno spłonął

Dobra, macie rację z tym korkiem.
Jakoś nigdy nie wnikałem w to na ile jest palny, a mając świadomość, że to jakby nie patrzeć kora drzewa to przyjąłem, że się pali bardzo łatwo.
A tymczasem faktycznie jest zazwyczaj klasyfikowany jako klasa E w/g PN-EN 13501-1 czyli jako materiał samogasnący.

jak myślisz? Może następnym razem należy odpuścić spawy w wewn, narożnikach.

Pierwotnie miałem taki plan... Ale to wygląda tak, że jak już masz spawarkę w łapach to jak skończysz to wszystko jest pospawane naokoło

Ale niewielkie podcięcie w 4 elementach rozwiązuje problem, więc chyba lepiej pospawać naookoło bez zastanawiania się co spawać a co nie i po prostu wydrukować inne elementy. Jak dokończę projekt i mi się jeszcze będzie chciało to wrzucę remixa na thinkverse ze zmodyfikowanymi mocowaniami.

stormy pisze:..., że jak już masz spawarkę w łapach to jak skończysz to wszystko jest pospawane naokoło

No tak. Tego nie idzie przeskoczyć.


w sumie to też nie ma obowiązku dosuwania tych elementów do samej góry.
A jak idzie składanie?

rafaljot pisze:w sumie to też nie ma obowiązku dosuwania tych elementów do samej góry.

Obowiązku nie ma, ale jest wygodniej, bo nie trzeba nic mierzyć - od razu są w dobrej pozycji.

rafaljot pisze:A jak idzie składanie?

Ano tak jak na ostatnim zdjęciu z 28.12 czyli: mechanika całkowicie poskładana
Brakuje:
- hotbeda (płyty alu i szyby)
- okablowania (czekam na due3dom LE)
- uruchomienia, kalibracji itd.

Ja niestety ten rok mam taki dziwny, że do listopada przez większość czasu jestem w Budapeszcie i nie mam tutaj ani drukarki ani warunków do grzebania przy niej. Będę w PL przez tydzień na przełomie lutego i marca to o ile do tego czasu będą już due3dom to może uda mi się dokończyć. Jeżeli nie to dopiero w połowie kwietnia.

Na razie jedynie dużo googlam i uczę się Designspark Mechanical (po przejrzeniu kilku CADów najbardziej przypadł mi do gustu).

Dawno nie było update'u z mojej strony to się odezwę. Drukarka już uruchomiona, wstępnie skalibrowna, może teraz sobie wydrukować brakujące części
A trochę jeszcze do ogarnięcia zostało - ekstruder stoi na pudle, filament na jakimś prowizorycznym stojaku, LCD wisi na kablach, brakuje prowadników kabli, jakiejś osłony dolnej części z elektroniką itd.
Na razie jeden z pierwszych wydruków - zaprojektowałem wzmocniony "XY Idler" bo poprzedni pękł (z mojej winy, ale fakt faktem że jest za słaby).
Na razie pracuje na sklejonym i zatrytytkowanym oryginalnym i przez to boję się mocno napiąć paski.
BTW - jak mocno ten paski powinny być napięte? Jest jakaś reguła?
W późniejszym czasie muszę pokombinować trochę przy karetce, bo to jest nonsens żeby endstop był częścią narzędzia a nie karetki.

W tej chwili tylko z jednym problemem nie umiem sobie poradzić:
Po włączeniu grzania głowicy zaczyna z niej wyciekać trochę filamentu. Potem przed rozpoczęciem druku stół się do głowicy dosuwa i rozmazuje tego gluta po dyszy. I w czasie wydruku ten glut gdzieś się potrafi wplątać w pierwszą warstwę - nie zawsze pomaga na to "brim".
Przydała by się jakaś funkcja wytarcia głowicy przed rozpoczęciem druku

I jeszcze jedno - @rafaljot pamiętasz może na jakich ustawieniach drukowałeś moje elementy?
Chodzi mi o grubość warstwy, rodzaj wypełnienia i stopień wypełnienia.

stormy pisze: Po włączeniu grzania głowicy zaczyna z niej wyciekać trochę filamentu. Potem przed rozpoczęciem druku stół się do głowicy dosuwa i rozmazuje tego gluta po dyszy. I w czasie wydruku ten glut gdzieś się potrafi wplątać w pierwszą warstwę - nie zawsze pomaga na to "brim".
Przydała by się jakaś funkcja wytarcia głowicy przed rozpoczęciem druku

Wyciekanie jest, niestety, normalne.
Możesz zrobić kawałek g-code startowego, który spowoduje wytarcie dyszy o gąbeczkę czy coś (zależnie co fizycznie jesteś w stanie zrobić).

stormy pisze: BTW - jak mocno ten paski powinny być napięte? Jest jakaś reguła?

Oczywiście.
Każdy pasek ma swoją częstotliwość podaną przez producenta.
Np. taki gadżet

Taki gadżet używamy w firmie. Mogę powiedzieć że po prawidłowym naciągu paska z podziałką 8M HTD, gra on lepiej niż struna gitary

Tutaj jest fajnie wyjaśnione na temat naciągania pasków bez specjalnych urządzeń:
https://gr33nonline.files.wordpress.com ... -guide.pdf

kapi pisze: Oczywiście.
Każdy pasek ma swoją częstotliwość podaną przez producenta.
Np. taki gadżet
Taki gadżet używamy w firmie. Mogę powiedzieć że po prawidłowym naciągu paska z podziałką 8M HTD, gra on lepiej niż struna gitary

Metoda bardzo fajna i w zasadzie da się bez problemu zastosować w domu.
Testowałem różne aplikacje na smartfona, ale to jedna wielka porażka - za mała czułość.
Natomiast mikrofon podłączony do karty dźwiękowej i do tego program "lingot" (pod linuxa) pozwala uzyskać bardzo ładne i powtarzalne odczyty. Tylko musi być cicho w pomieszczeniu.

Problem jest tylko dobrać odpowiednie parametry.
Znalazłem nawet fajny kalkulator https://docs.google.com/spreadsheets/d/ ... edit#gid=0
Tylko nie wiadomo jakie dane wpisać. O uzyskaniu parametrów paska z allegro nie ma co marzyć (nawet nie wiem jakiej jest firmy). A nie bardzo mam ochotę zdejmować teraz pasek i go ważyć. Nie wiem również jakie obciążenie łożyska założyć.
Na razie tak zupełnie na oko przy rozpiętości 0,39m nastroiłem na 64Hz.

niestety nie pamiętam jak drukowałem Twoje części ale pewnie dwa obrysy 30% 0.15 lub 0.2.

Co do naciągu paska, to jak się jeden naciąga to trochę naciąga się też drugi i trzeba je tak naciągać:
1. na całkiem poluzowanych sprawdzić odległość łożysk Y od krawędzi. Z różnych powodów może nie być idealnie ale to nie przeszkadza.
2. w trakcie naciągania obu pasków sprawdzić, czy ta odległość nie zmieniła się. JEśli tak to odpowiednio skorygować naciąg jednego albo drugiego paska. Jeśli na koniec jest tak samo jak było na całkiem luźnych, to znaczy, żę są naciągnięte tak samo.

Jest apka na komórkę "Guitat Tuner" - nadaje się idealnie do wyrównania siły naciągu np pasków Delty. Używałem, działa. W CoreXY jej użyteczność jest nieco mniejsza z uwagi na to co napisałem wyżej.

W lewym silniku pasek jest nieco wyżej, co powoduje ryzyko złamania wałka silnika. @dragonn złamał. Dlatego popełniłem kiedyś takie coś:
https://www.thingiverse.com/thing:2613840

Nie wiem, może to kwestia czułości mikrofonu w moim telefonie, ale ten pasek jest za cichy i apki nie bardzo chcą to mierzyć.
Ale mikrofon podłączony do komputera załatwia sprawę - tylko jak pisałem - trudno wyliczyć właściwą częstotliwość.

Wydaje mi się, że teoretycznie jeżeli naciąg pasków jest identyczny (ta sama częstotliwość) to powinno być równo - w końcu drukarka jest całkowicie symetryczna. Jeżeli jest różnica w naciągu to faktycznie CoreXY potrafi się przekrzywić.

Twój wspornik silnika już wydrukowałem i zainstalowałem.
Dodatkowo zaprojektowałem i założyłem wspornik prawego silnika - wiadomo, że nie jest tak potrzebny jak lewego, ale zawsze warto odciążyć delikatne łożysko w silniku - dłużej pożyje.

Jak już paski są w miarę naciagniete to zawsze w Corexy są naciagniete tak samo. Kręcąc jednym naciagaja się oba. Dlatego nie ma sensu porównywania siły naciagniecia w żaden sposób. Jedynie poprzez to sprawdzenie odległości, co pisałem wszesniej.