reprapy.pl

Cześć,

w tym wątku opiszę moją drukarkę, kulisy jej powstawania.

Słowem wstępu
Zaprojektowałem jakiś rok temu drukarkę - nie planowałem jej faktycznie składać, bardziej była to kwestia zbadania jak ciężko będzie mi zamodelować od zera wszystkie części i ewentualnie jak projekt się zepnie to przemyśleć czy warto go wykonać, taki test czy w ogóle dam radę. Nie planowałem wymyślać jakiejś kompletnie szalonej i nowej kinematyki, po prostu mała drukarka w układzie kartezjańskim i z ruchomym stołem w Y ( co zresztą tłumaczy nazwę )

Założenia :
- stół 160x160mm,
- samoreplikowalna ( części nie mogą przekroczyć max wymiarów stółu i powinny dać się wydrukować z obsługiwanego materiału),
- wykorzystująca standardowe komponenty ( bardzo łatwo dostępne )
Pierwszy projekt miał jedną wadę, która jest dość ewidentna na pierwszy rzut oka

Jest bardzo słabo usztywniona oś Z ( tak naprawdę wcale ).
Widziałem że to problem, ale że było to bardziej ćwiczenie projektowania, drukarka miała powstać tylko na "papierze". Prawde mówiąc to wiedziałem co jest nie tak ale mi nie zależało.

V1 : Jednak ostatnio wróciłem do tematu pod kątem zrobienia drukarki, która będzie służyła do testowania różnych podzespołów - głównie elektroniki; sterowników, płytek, wyświetlaczy ... oraz oprogramowania; Repetiera, Klippera, może jakichś wtyczek do Octoprinta ...
Także dodaje założenie, że ma działać

Więc postanowiłem spiąc temat i dodałem mocowanie osi Z. Wzorowałem się na starych Mendlach. Można zauważyć zmianę względem poprzedniej konstrukcji. Wszystkie nowe elementy są zaznaczone na zielono.
Generalnie wiem, że to nie jest tak super rozwiązana konstrukcja, zapewne jest sporo błędów, które liczę, że mi wskażecie.

Jednak zaprojektowałem, wydrukowałem, złożyłem i cośtam powstało.

Przemyślenia na chwile obecną:

* Jakikolwiek nacisk w kierunku przódu/tyłu ramy (patrząc od przodu) nie powoduje odkształceń układ jest usztywniony, jednak boki (lewa/prawa) pod wpływem nacisku robią się ruchome, co niszczy prostopadłość osi X względem Y - należałoby dodać chyba jeszcze jakieś usztywnienie od dołu, drugi silnik z trapezówka w Z na pewno by nie zaszkodził, ale akurat tego nie planuje dodawać.

* Bardzo czasochłonne jest ustawianie wielu elementów w odpowiednich odległościach od siebie - w kolejnych konstrukcjach polegających na prętach na pewno będę scalał te części w jeden większy element, jednak nie chciałem robić zbyt dużych detali, ponieważ robiłem tak w v1 i chciałem uniknąć tego problemu oraz nie byłem pewny jak się wydrukują. Trzeba znaleźć odpowiedni środek, nie przesadzając w żadną ze stron.

* Nie ma miejsca na zamocowanie ekstrudera, ponieważ chciałem zrobić osobną konstrukcję stojaka na filament ( może zabudowanego ? ) zintegrowanego z ekstruderem, który będzie stał osobno, jestem ciekawy ile błędów konstrukcyjnych wybaczą mi odpowiednie ustawienia slicera

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Fazę 1 czyli mechanikę uważam za zakończoną i przystępuję do fazy 2; Elektroniki.
Rewizję Fazy 1 planuje zacząć, gdy zacznę cokolwiek drukować.
Załączam model jakby ktoś chciał rzucić okiem :

( projektowałem wszystko w Autodesk 123d, plik projektu można również zimportować do Fusion360, ale jak ktoś nie żadnego z tych programów to wrzucam również jako step )

Czyli kolega naście lat później wynalazł pruse.

Ale, usztywniane poprzeczne uzyska kolega najłatwiej poprzez krzyżak na tyle i od góry drukarki, to są dwa pionowe pręty, jeden poprzeczny i dwa ukośne.

Gdyby przedni rzut ramy nie był prostokątny, tylko trapezowy, wszystko jedno czy szersza u dołu, czy u góry, to by była sztywniejsza.
Fajny quest, z przechodzeniem tego samemu.

Czemu nie brałeś pod uwagę zwykłych profili jako bazę zamiast prętów? Też są łatwo dostępne.

mcxmcx pisze:Czyli kolega naście lat później wynalazł pruse.

... poczekaj aż zobaczysz jak zrobiłem elektronikę.

mcxmcx pisze: Ale, usztywniane poprzeczne uzyska kolega najłatwiej poprzez krzyżak na tyle i od góry drukarki, to są dwa pionowe pręty, jeden poprzeczny i dwa ukośne.

Podoba mi się ten pomysł, spróbuje to zamodelować w wolnej chwili.

rafaljot pisze:Gdyby przedni rzut ramy nie był prostokątny, tylko trapezowy, wszystko jedno czy szersza u dołu, czy u góry, to by była sztywniejsza..

Dobry tip nie pomyślałem o tym. Pasowało by idealnie zrobić szersze na dole, ale teraz rogi narzucają kwadratową konstrukcję, nie wiem czy łatwo będzie to przerobić.

Zepco pisze:Czemu nie brałeś pod uwagę zwykłych profili jako bazę zamiast prętów? Też są łatwo dostępne.

Jeżeli chodzi Ci o L profile to myślałem o nich przez chwilę, żeby zrobić coś jak np i3 mega albo cocoon create - ale ostatecznie łatwiej było mi dociąć pręty, które już miałem. Totalnie odrzuciłem koncepcje z profilami 2020, mam już Cr10 i buduję CoreXY też na profilach, więc chciałem coś innego, ale na pewno byłoby łatwiej i prawdopodobnie ogólnie lepiej

Zaczynam Fazę 2 : Elektronikę

Postanowiłem, że spróbuję zaprojektować wszystko z cześci, które kiedyś kupiłem i teraz kurzą się nieużywane. Mózg operacji to NanoPi Neo Air (na tym Octoprint i Klipper) i płytki STM32 Smart v2 (jako MCU), wyświeltacz będzie z modułu 0.96" OLED i guzików dotykowych zamontowanych na płytce THT.


Zaplanowałem mniej więcej jak wszystko będzie połączone (tylko poglądowo, nie jest to dokładnie przedstawiony układ elektroniczny) : Poniżej foty jak wyszło przeniesienie koncepcji do rzeczywistości;
Moje lutowanie to lipa ale co się dziwić pierwszy raz w życiu lutowałem płytkę/i THT

Wyświetlacz :
Układ do sterowania wentylatorami ( regulator napięcia LM7812 + 2 Mosfety irfz44n) : Moduł na sterowniki silników krokowych : Jak narazie nie wiem czy to w ogóle będzie działać, ale cieszę się, że poznałem zasadę działania płytek sterujących od kuchni.
Plan B to MiniRambo 1.3a i wyświetlacz Graficzny12864 ( RepRapDiscount Full Graphic Smart Controller ).
Jeżeli nie wartość edukacyjna to uważam, że raczej nie warto było z perspektywy koszt + poświęcony czas ( samo lutowanie koło 3-4h). Płytkę Mini-SKR 1.1 można kupić już za 50 zł.

Widzę, że nie ma miękkiej gry

Smutne wieści z frontu:

Długo męczyłem się z " dogadaniem się " z NanoPi Neo Air, okazuje się, że to nie takie hop-siup
Ostatecznie udało mi się wgrać Dietpi https://www.dietpi.com, ściągnąć Octoprinta, zainstalować klipera. Chciałem napisać parę miłych słow DietPI jako system dla SBC, ponieważ instalacja Octoprinta jest bezbolesna - zaledwie dwa kliknięcia i jest zainstalowany do tego Dietpi domyślnie nie instaluje GUI więc zarówno pamięć jak i późniejsze zużycie zasobów poprzez uruchomione procesy są zjechane do minimum, ale z nieznanych mi powodów ten system kompletnie nie radzi sobie z wykrywaniem czegokolwiek po USB - Może to kwestia Nanopi; nie wiem, efekt jest taki, że zmarnowałem wiele godzin i dalej nie jestem w stanie nic podłączyć i w efekcie wgrać na MCU programu.
Pomyślałem, że może jest podobnie jak w Raspbianie, czyli że trzeba włączyć obsługę portów po GPIO ale nawet nie mogę znaleźć takiej opcji nigdzie w systemie.

Kolejną kłodą jest fakt, że nie mogę nic wgrać na STM32 ( wcześniej udało mi się wgrać bootloader za pomocą stlinka, ale teraz nic ) - podejrzewam, że to upaliłem płytkę.

Próbowałem zmienić MCU na Arduino Nano, ale bez przełomu - dalej to samo. Spróbuje jeszcze Uno w wolnej chwili.

W międzyczasie dokończyłem okablowanie i montaż wszystkich pozostałych elementów drukarki ( został jedynie ekstruder do złożenia )

Biorąc pod uwagę powyższe uruchamiam plan B, wygląda na to, że aby kontynuować plan A musiałbym kupić Raspberry PI i prawdopodonie jakieś Nucleo - jestem przekonany, że takie połączenie miałoby wielokrotnie większą szanse powodzenia niż Noname dev board i nic-nie-warte-pi neo air, ale czy trzymanie się początkowego planu jest warte wydania prawie 2 stów na te rzeczy?

-- NIE

W momencie jak to pisałem to znalazłem na allegro na RPI 3b za 90 zł https://allegro.pl/oferta/raspberry-pi- ... 8189762879

Być może się skuszę w końcu nie będzie to pierwszy ( i ostatni) raz kiedy wydam pieniądze wbrew zdrowemu rozsądkowi

Przepraszam kolego ale to co robisz to istne szaleństwo

Lubimy to!

JGFTW pisze:Zaczynam Fazę 2 : Elektronikę

Postanowiłem, że spróbuję zaprojektować wszystko z cześci, które kiedyś kupiłem i teraz kurzą się nieużywane. Mózg operacji to NanoPi Neo Air (na tym Octoprint i Klipper) i płytki STM32 Smart v2 (jako MCU), wyświeltacz będzie z modułu 0.96" OLED i guzików dotykowych zamontowanych na płytce THT.


Zaplanowałem mniej więcej jak wszystko będzie połączone (tylko poglądowo, nie jest to dokładnie przedstawiony układ elektroniczny) :

Poniżej foty jak wyszło przeniesienie koncepcji do rzeczywistości;
Moje lutowanie to lipa ale co się dziwić pierwszy raz w życiu lutowałem płytkę/i THT

Wyświetlacz :

Układ do sterowania wentylatorami ( regulator napięcia LM7812 + 2 Mosfety irfz44n) :

Moduł na sterowniki silników krokowych :

Jak narazie nie wiem czy to w ogóle będzie działać, ale cieszę się, że poznałem zasadę działania płytek sterujących od kuchni.
Plan B to MiniRambo 1.3a i wyświetlacz Graficzny12864 ( RepRapDiscount Full Graphic Smart Controller ).
Jeżeli nie wartość edukacyjna to uważam, że raczej nie warto było z perspektywy koszt + poświęcony czas ( samo lutowanie koło 3-4h). Płytkę Mini-SKR 1.1 można kupić już za 50 zł.

Ło matko. Szanuję samozaparcie.

Ale... płytka - gniazdo na stepsticki będzie Ciebie kosztować ogromną ilość nerwów, chyba że jesteś szczęściarzem i/lub bardzo skrupulatny. Z doświadczenia wiem, że siłą rzeczy musi tam być jakiś błąd O szczegółach/pierdołologii elektronicznej dlaczego "tak się nie robi" nie będę się rozpisywać

Ale po kolei:
-nie rób przycisków, zostań przy enkoderze, to jest dobrze wspierane w sofcie (chyba, że olewasz zupełnie Marlina i inny soft to wspiera);
-zasilacz ATX 12V to fajny pomysł jak robisz ultra po taniości, teraz raczej przy nowych konstrukcjach idzie się tylko w 24V, rozwiązanie to ma w sumie same zalety;
-gotowe PCB z gniazdami/złączami pod stepsticki kupisz za kilkanaście zł;
-TMC2100 są dość stare i "słabe" w porównaniu do nowych układów Trinamic i ich cen;
-IRFZ44N nie potrzebują radiatorów ani trochę, ale LM7812 już tak (swoją drogą, jak go zasilisz z 12V, to wentylatory dostaną 9-10V max);
-nie kombinuj z uC z Nucleo/Arduino tylko weź coś co jest dobrze wspierane, czyli poleciłbym LPC1768;
-Rambo nie polecam bo ma zintegrowane na sztywno TMC i Atmege 8bit, trochę jednak przeżytek.

marek91 słusznie mówi, że to szaleństwo
Tyle z narzekań elektronika


PS jak chcesz serio dowiedzieć się więcej o elektronice od kuchni to chętnie kiedyś siądę z piwem i opowiem to i owo.

Holgin pisze:
Ale... płytka - gniazdo na stepsticki będzie Ciebie kosztować ogromną ilość nerwów, chyba że jesteś szczęściarzem i/lub bardzo skrupulatny. Z doświadczenia wiem, że siłą rzeczy musi tam być jakiś błąd O szczegółach/pierdołologii elektronicznej dlaczego "tak się nie robi" nie będę się rozpisywać

Widzisz coś co może nie grać w tej płytce ? Bo obawiam się trochę o moje lutowanie

Holgin pisze:
Ale po kolei:
-nie rób przycisków, zostań przy enkoderze, to jest dobrze wspierane w sofcie (chyba, że olewasz zupełnie Marlina i inny soft to wspiera);

Myślałem o Klipperze zamiast Marlina- stąd te przyciski plus chciałem zobaczyć jak się sprawdzą dotykowe, wiedząc że gotowy moduł ekranu z przyciskami Tact Switch ( jak np Zonestar LCD2004 - czyli od Anety 8/Tronxy) to jest tragedia ludzka

Holgin pisze: -zasilacz ATX 12V to fajny pomysł jak robisz ultra po taniości, teraz raczej przy nowych konstrukcjach idzie się tylko w 24V, rozwiązanie to ma w sumie same zalety;

Myślałem początkowo o ATX, ale ostatnio wpadł mi w ręce bardzo elegancki 20v zasilacz do laptopa, więc może faktycznie zmienie koncepcje i całkowicie wywale ATX. Zastanawiam się jednak jak to będzie z grzałką czy zastosować 24v czy liczyć, że 12v nie strzeli

Holgin pisze: -gotowe PCB z gniazdami/złączami pod stepsticki kupisz za kilkanaście zł;

Najlepsze jest to, że ja mam parę takich modułów Dokładnie te : http://electropark.pl/sterowniki-silnik ... a4988.html bardzo fajne są, jest to zdecydowanie backup jakbyś wykrakał co do działania tej płytki

Holgin pisze: -TMC2100 są dość stare i "słabe" w porównaniu do nowych układów Trinamic i ich cen;

Pijesz do TMC2208/2209 ? Nie wnikałem aż tak w zmiany względem 2100. Czy faktycznie jest taka różnica ?

Holgin pisze: -IRFZ44N nie potrzebują radiatorów ani trochę, ale LM7812 już tak (swoją drogą, jak go zasilisz z 12V, to wentylatory dostaną 9-10V max);

Ten LM7812 już parę razy wykorzystałem i to prawda nagrzewa się jak cholera Nie wiedziałem, że nie IRFZ44N potrzebują radiatorów. Cały ten układ powstał jakbym chciał właśnie zasilić wspomnianym wcześniej zasilaczem 20v wentylatory. Jakbym użył atx to olałbym LM7812 i zostawił te mosfety.

Holgin pisze: -nie kombinuj z uC z Nucleo/Arduino tylko weź coś co jest dobrze wspierane, czyli poleciłbym LPC1768;

Masz jakiś konkretny moduł / płytkę dev na myśli ?

Holgin pisze: -Rambo nie polecam bo ma zintegrowane na sztywno TMC i Atmege 8bit, trochę jednak przeżytek.

Jest jeszcze gorzej w Mini-rambo 1.3a są Allegro A4982 (nie wspierane natywnie w żadnym innym sofcie do drukarek niż Prusa Firmware) . TMC2130 są w Einsy-Rambo, taką płytkę to chciałbym mieć, ale też ma 8bit. Zgadzam się, że atmega2560 to przeżytek.

Holgin pisze: Tyle z narzekań elektronika

Nigdy nie pogardze konstruktywnym narzekaniem

Holgin pisze: PS jak chcesz serio dowiedzieć się więcej o elektronice od kuchni to chętnie kiedyś siądę z piwem i opowiem to i owo.

Uważaj, bo jeszcze przyjmę ofertę

Okej, tak więc:
-nie widzę właśnie nic, bo ogarnięcie takiej płytki jest bardzo trudne Naprawdę odradzam używanie jej.
-skoro chcesz Klippera to chyba OK, te dotykowe guziki są fajne, też je mam
-zasilacz od laptopa nie da rady z drukarką, trzeba minimum 200W, kompromisem może być 12V ATX do grzałek i 20V do silników
-są też takie płytki z czterema gniazdami na stepsticki, to by ułatwiło robotę
-o 2208/2209 rozmawialiśmy
-zamiast LM78XX zastosuj przetwornicę step down, np popularny moduł na LM25X6
-mam na myśli normalną płytkę główną pod Marlina
-A4982 są takie sobie, a wspierane są przez wszystko bo nie mają żadnego programowania, ot zwykły sterownik

Okej, tak więc:
-nie widzę właśnie nic, bo ogarnięcie takiej płytki jest bardzo trudne Naprawdę odradzam używanie jej.

Nie wiem czy ciekawość nie zwycięży

-zasilacz od laptopa nie da rady z drukarką, trzeba minimum 200W, kompromisem może być 12V ATX do grzałek i 20V do silników

Wyglądałoby to strasznie, taki kolaż zasilaczy - ale całkowicie pasowałoby do klimatu całego sterowania.

-są też takie płytki z czterema gniazdami na stepsticki, to by ułatwiło robotę

-o 2208/2209 rozmawialiśmy

Tak, jestem totalnie przekonany. Na pewno się tam znajdą prędzej czy później.

-zamiast LM78XX zastosuj przetwornicę step down, np popularny moduł na LM25X6

Mam jeden taki moduł, nie będzie się grzał jak ten LM7812 ?

-mam na myśli normalną płytkę główną pod Marlina

No ale wtedy byłoby pewne, że wszystko działa a tak jest lekka aura tajemniczości



--------------------------------------------------------------------------------------------------------

Jak chodzi o progres samej drukarki to ad Faza 2b:

Dlatego, że mam Mini-Rambo 1.3a to oczywistym wyborem jest Prusa Firmware - został on napisany specjalnie dla tej płytki.

Po chwili jednak okazało się, że Graficzny LCD 128x64 nie ma implementacji w tym sofcie koniec : https://www.reddit.com/r/3Dprinting/com ... wont_work/
Szkoda, że dowiedziałem się po pół godziny ogarniania softa

Trudno, co robić. Nie narzekam i po kolejnych 30 min ( z czego z połowe wybierałem czcionkę na bootscreen ) mam już gotowego Marlina 1.1.9 teoretycznie wszystko załatwione ...
... pozostało wszystko podłączyć i liczyć, że wszystko jest git za pierwszym razem

Dodatkowo jest lekki przełom w fazie 2a:

Okazuję się, że faktycznie coś jest nie tak z NanoPi Neo Air. Nie nadaje się do tego projektu, natomiast nadaję się do tarcia chrzanu

Szczęśliwie miałem dodatkowo OrangePi One : I tu niespodzianka :
Jest wykrycie. Kolejne kroki konfiguracji zaczynam z niskimi oczekiwaniami, ale wygląda na to, że może nie jest to całkowicie przegrana sprawa...

-Dwa zasilacze to nie tak źle
-Cała idea przetwornic DC-DC to energooszczędność, więc i ciepła nie będzie.
-Jak bardzo chcesz, odpalaj na swojej PCB, tylko zanim podłączysz napięcie zrób zdjęcie z zaznaczonymi kablami masy, żebym widział jak masz te połączenia wykonane.

Holgin pisze: -Cała idea przetwornic DC-DC to energooszczędność, więc i ciepła nie będzie.

Dobra sugestia wykorzystanie LM2596 jest o niebo lepiej, a przy dłuższej pracy nieporównywalnie lepiej.
Wcześniej korzystałem z LM7812 albo LM7805 i nawet jako całe moduły, jak ten :


te liniowe regulatory mają tak słabe odprowadzanie ciepła, że jak nie ma aktywnego chłodzenia to zapomnij o jakiejkolwiek dłuższej pracy typu zasilanie RPI.




Ciąg dalszy składania drukarki :

Jak chodzi o fazę 2b to udało mi się podłączyć wszystko pod Mini-rambo na Marlinie i pierwsza przykra niespodzianka to piny Xmax. Poziomowanie osi X odbywa sie tak, że karetka podjeżdza w prawo maksymalnie, więc naturalnie taką opcję wybrałem w Marlinie ( Xmax homing), jednak okazało się, że w momencie uruchomienia krańcówki cały program sie wykrzacza i ekran zalewa się przypadkowymi znakami albo brak zostaje tylko podświetlenie i brak znaków

Myślałem że to wadliwe okablowanie, źle polutowana krańcówka (np NC + NO), zwyczajnie zepsuta część (wymieniłem na inny endstop) albo zły pinout w Marlinie - ale nic z tych rzeczy; jak tylko zmieniłem na homing po Zmin i przepiąłem kable to wszystko jest ok, więc musze wymyślić jak zrobić mocownie na endstop po drugiej stronie, jeżeli chce korzystać z Mini-rambo.

Nie jest to niestety jedyna usterka płytki - ma coś nie tak z odczytem temperatury. W temperaturze pokojowej pokazuję 65 st. C. Wymieniałem termistory i zmieniałem ich definicje w FW ale wychodziły również jakieś bzdury typu 127 stopni. Chociaż może faktycznie jest tyle, potwierdzałoby to moje przypuszczenia, że jestem w piekle
Kalibracja PID również nie pomogła na zarówno wahania temperatur jak i nieprawidłowe odczyty.

Udało się jednak posprawdzać silniki, potwierdzić ilość kroków, kierunki i logikę endstopów, a także zamontowac czujnik indukcyjny. Pierwsze uruchomienie można powiedzieć, że za mną i wygląda na to że płytka się nie nadaję ... Nadaje się chyba tylko jako ploter pod długopis albo do tarcia chrzanu
Faza 2b : -------------------------------------------------
Rewizja Fazy 1
Po obserwowaniu ruchu jaki wykonuje drukarka oczywiste stało się, że lepsze usztywnienie ramy przed kiwaniem sie na boki jest absolutnie konieczne.
Najprostsze rozwiązanie wydało mi się takie podpatrzone w bardzo podobnej konstrukcji ramy : Na tej podstawie machnąłem na szybko takie rozwiązanie (olewam pręty całość będzie drukowana) : Wydrukuje i zobaczymy czy coś pomoże, ale jeżeli nie to kolega mcxmcx wcześniej zasugerował krzyżak

[...] krzyżak na tyle i od góry drukarki, to są dwa pionowe pręty, jeden poprzeczny i dwa ukośne.

Nie wiem czy dobrze rozumiem o co chodzi, ale będę projektował coś w ten deseń :
Poprawcie mnie proszę, jeżeli to w ogóle nie o to chodzi

Jak dasz krzyżak tak ja na ostatnim zdjęciu, to będziesz musiał dać jeszcze drugi krzyżak na górze w płaszczyźnie poziomej, bo sam krzyżak na odciągach to słabo.

Mocowania wydrukowane, wyszły całkiem całkiem. Po zamontowaniu uważam, że sztywność poprawiła się o jakieś 50% - w praktyce oznacza to o tyle lepiej, że jak tylko ogarnę kontroller i podepnę wszystko jeszcze raz to może nawet coś uda sie wydrukować
Jednak wciąż jest to za mało, żeby oczekiwać dobrych wydruków stąd w razie czego powoli zacznę projektować ten krzyżak.

aaannnd pisze: [...] będziesz musiał dać jeszcze drugi krzyżak na górze w płaszczyźnie poziomej [...]

Zaczyna to wyglądać coraz lepiej

Kolega nie cuduje, tylko ten krzyżak który teraz "leży" postawi do pionu i przymocuje do Z.

Styknie.

mcxmcx pisze:Kolega nie cuduje, tylko ten krzyżak który teraz "leży" postawi do pionu i przymocuje do Z.

Styknie.

Postawiony do pionu
Ewentualnie nie jako 2 krzyzaki ale jeden wyzszy
O takie coś Ci chodziło ?

Dlaczego takie coś bedzie lepsze niż jeden krzyzak w Y i drugi w Z ?

Echm is razu powiem że nie wczytywałem się we wszystkie posty i bynajmniej nie chce hejtowac ale ten projekt staje się coraz bardziej w stylu "dodajmy losowo trochę prętów bo pierwotny plan wyszedł do bani" miałem podobny temat w pierwszym corexy. Ostatecznie najlepiej okazało się zaorac i zrobić na nowo:)
może warto cofnąć się krok i poprawić porządnie ramę lub zainwestować parę groszy (nawet w profile 20x20) i zrobić tak żeby drukarka nie wyglądała jak z przełomu lat 2000
Przepraszam jeśli uraziłem Autora, nie miałem takiej intencji

No rozumiem dlaczego ostatnie moje posty mogą wydawać sie losowym dodawaniem prętów - cały biznes z tym krzyżakiem wygląda jak dla mnie również dość dziwnie...

Ale że pierwotny plan wyszedł do bani to trochę za mocno mimo to można tak powiedzieć - rama nie jest sztywna tak jak powinna w osi X ( ja bym powiedział, że ma pewne trudności ), ale dodałem wydrukowane wsporniki jest już dwa razy lepiej jak uda się jeszcze tylko troche usztywnić to będę zadowolony - zeby odrazu od zera zaczynać to przesada xD


Żeby była jasność wybrałem pręty dlatego, że miałem ich nadmiar i do tego pełno gratów drukarkowych, więc zwyczajnie chciałem zrobić z tego drukarkę. Jak chciałbym zrobić ramę z czegoś innego to bym z tego czegoś zrobił np konstrukcję na profilach 2020 opisuję w innym wątku.
Niewykluczone, że w przyszłości zrobie jeszcze z czegoś innego - wtedy na pewno przypomnę sobie problemy wystepujące tu i zaprojektuje lepiej

Wyglada jak Prusa i2 bo zwyczajnie na tym się wzorowałem
Byłem mega ciekawy jak wyjdzie taka opcja z samych prętów i nie ma co sie oszukiwać ja to projektowałem to na zasadzie " wydaje mi się, że to powinno być tak..." no i efekt jest jaki jest

Wiadomo, że zaorać można zawsze, ale narazie jeszcze się pomęcze - zobaczę do czego to zaprowadzi Ale dzięki za sugestię

morf pisze: Przepraszam jeśli uraziłem Autora, nie miałem takiej intencji

Luźno, to tylko drukarka i najwyraźniej dość średnio zaprojektowana . Peace !

Mały update, bo wiem, że wiele osób po prostu nie może doczekać się co dalej :

podłączyłem do testów MKS GEN L Zamontowałem naklejkę na stół. Nawet już zrobiłem na szybko i podpiąłem ekstruder ... miałem nadzieje na jakis pierwszy wydruk, jednak niefortunnie ekstruder, który na szybko przemodelowałem z HC ma za słaby silnik ( moment 0.35 NM ) jak na opory stawiane przez ok 70cm rurke i być może odcinek PTFE wchodzący do radiatora jest źle zamontowany ale jak wciskam filament ręcznie (bez wkładania wysiłku) to filament idzie bezproblemowo. < Przekaz podprogowy >
Nie jestem w stanie nic wydrukować, ponieważ idzie za mało filamentu.
Zamówiłem klona BMG i do tego będę rozglądał się za mocniejszym silnikiem krokowym.

Tymczasem cała podpieta elektronika jest potrzebna gdzie indziej - czyli na MPCNC, Także nie będę czekał na w/w. a jako że nie mam innych wolnych PCB to pozostaje nic innego jak wykorzystać stworzone przeze mnie moduły DIY...

PS Ten post jest kulminacją mojego kilkugodzinnego wysiłku i zdaje się nie mieć konkluzji, więc niech będzie chociaż tyle : NIE ZAWSZE SIĘ WYGRYWA
PS2 wcale nie żałuje tego piątkowego wieczoru

Chcesz może Arduino Mega + RAMPsa? Mogę się wymienić za jakieś stepsticki A4988, mogą być spalone

Holgin pisze:Chcesz może Arduino Mega + RAMPsa? Mogę się wymienić za jakieś stepsticki A4988, mogą być spalone

No takiej okazji to trudno odmówić PW

Nie mam pojęcia co kolega modzie z tymi prętami.

Masz przedłużyć oz Z czyli pionowo do góry, i tam krzyżak.

Czyli wyciągasz w górę te pionowe pręty i je usztywniasz, żeby się nie kiwalo na boki

Projekt zaliczył 2 usterki
1. Mosfet od Rampsa się zjarał i pociągnął za sobą wentylator ( tak niefortunnie, że podtopił osłony przewodów w całej wiązce kabli ekstrudera )
2. Podczas przenoszenia drukarki, kantem uderzyłem we framugę i ułamałem wydrukowany róg obudowy (największy element)
Postanowiłem jednak, że nie będę drukował tej części oraz nie mam chęci rozkładania i składania ramy jeszcze raz - uznałem to za znak, że pora przeznaczyć ją na ściółkę. Tak więc projekt poszedł na hasiok...
... Żeby zaraz odrodzić się jako TinyCart v3 : UBR
(kryptonim Ultra Bieda Rama)

Szczęśliwie złożyło się, że zostały mi z innego projektu docięte profile 2020 i zastanawiając się co z nimi zrobić oraz co z "przydasiów" mogę jeszczę do tego wykorzystać; dotarło do mnie, że pasują idealnie na ramę i olśniło mnie jak dokładnie mogę całość przeprojektować, wykorzystując do tego perforowane płaskowniki (którę zdobiły wnętrze szuflady bardzo długo).

Tak wygląda na chwilę obecną model:
Całość ramy pochłonęła łącznie ok 1.75m profili, 3 płaskowniki 80x240, 1 płaskownik 60x100, garść śrub M5 i nakrętęk młoteczkowych (przy czym możnaby je wydrukować i wpuścić do nich zwykłe nakrętki m5). Szacowany koszt całości (nowych części) to jakieś 85zł. Ja szczęśliwie nie musiałem wydawać nic

Złożona rama prezentuję się tak : Całość jest teraz w pełni sztywna.

@Morf - wykrakałeś zaorać obecny pomysł, cofnąć się o krok i ogarnąć ramę jeszcze raz na profilach xD Miałeś racje było warto
https://gfycat.com/likelyimpressionable ... szewygrywa


Jak dotąd mam zamontowane osie X i Z.

Nie mam jeszcze zamodelowanego mocowania osi Y. Będę się trochę inspirował frontowym i tylnim panelem prusy mini ( 2 sporę elementy w całości wydrukowane z PETG ).

O ten fragment chodzi : Jak ktoś ma jakieś sugestię to śmiało

Udało mi się cośtam zaprojektować i złożyć całość do kupy

Przekombinowałem mocowanie paska w Y : (musiałem trochę obniżyć silnik, żeby nie haczył o mocowanie stołu)
Mocowanie na pręty i naciąg paska jest jednym wielkim blokiem o szerokości 240mm.
Wydrukowane z PETG na 33% wypełnienia - jest twarde jak kość. Nie udało mi się go rękami zgiąć, nawet lekko się nie poddało
Tak wygląda tył osi Y po zamontowaniu: Z ciekawości, tego jak będzie działać, zrobiłem mocowanie śruby w osi Z na pasku oddzielając silnik od śruby. Zakończony etap składania mechaniki wersji 3 :

Kolejna aktualizacja postępów :

Dorobiłem pozostałe graty jak obudowę na płytkę (SKR-mini v1.1) i różne mocowania, gotowy model prezentuje się tak:
Jak ktoś chce to wrzucam model w formacie oryginalnym i .step : Udało mi się jakoś ogarnąć tą elektronikę - nie obyło się tu bez nieocenionej pomocy kolegi Holgina, jako że miałem perypetie z SKR-mini v1.1, po drodzę jeszcze jakieś zasilacze mi popadały ... ogólnie tragedia ludzka.

Ważne z tego jest to, że jak ktoś chciałby skorzystać z tego SKR-a to niech nie będzie jak ja i sprawdzi jak należy wpiąć zworki na silniku w gnieździe ZB przy korzystaniu tylko z jednego silnika krokowego na osi Z.
(widać od razu, prawda ? )
Z bólem udało mi się to w końcu jakoś schludnie podłączyć :

Całość zmontowana prosi się o puszczenie jakiegoś pliku...
Ale nie tak szybko
Ostatnia rzecz jaką będę musiał jakoś wykombinować to jak obliczyć ilość kroków na mm dla osi Z.

Jak ktoś wie jak obliczyć dla układu łączącego dwa koła zębate z paskiem i śrubę trapezową to dajcie znać

Zagadka mechaniczna jest taka :

Na 200 krokowym silniku ze sterownikiem drv8825 (tryb 1/32) jest zamocowane koło zębate 16 zębowe Gt2, które zamkniętym paskiem (108z) jest połączone z 20 zębowym kołem zębatym zamocowanym na pręcie trapezowym 8mm ze skokiem 2mm i jedną ścieżką gwintu

Jeden obrót silnika:
200 kroków/obrot *32 mikrokrokow/krok = 16 zebow/20 zębów * 4mm/obrot
6400 mikrokrokow/ obrot = 0,8 * 2mm/obrot
6400 mikrokrokow = 1.6 mm
1mm = 4000 mikrokrokow?

Dzięki Pjoter za obliczenia, ja początkowo skorzystałem z kalkulatora prusy, po prostu zakładając że wystarczy tylko zmienić przełożenie na 5:4 (biorąc pod uwagę 16z od napędu silnika i 20z przymocowane do śruby):

Okazuję się że tak nie wychodzi i to Twoje obliczenia się sprawdziły

Co ciekawe odwracając wartości w "gear ratio" wychodzi dokładnie taka sama liczba obrotów - ciekawe... szkoda, że nie mam nic pojęcia o mechanice

Wykorzystałem tą Twoją wartość, ale z ciekawości "skalibrowałem" wcześniej oś Z, i wyszło mi 3980.89 (przy 4000 krokach zadając ruch o 50mm zawsze dodaje 0.24mm, przy 100mm dodaje 0.48mm itp)

Pierwsze wydruki wyglądają tak :

Brak natomiast zauważalnej różnicy jakościowej przy druku "skalibrowaną" ilością kroków w Z oraz obliczoną przy warstwie 0.2mm (dla świętego spokoju jednak zostawiam 4000).

Jak widać wydruki to lipa (ale i tak nieźle jak na taką fuszerkę ), próbowałem paru rzeczy, żeby poprawić wygląd ścianek, ale wciąż warstwy nie układają sie równo.


W mojej ocenie, żeby uzyskać lepszą jakość trzeba zmienić ekstruder i/lub poprawić mocowanie osi Z (ewidentne problemy mechaniczne).

Uważni czytelnicy zauważa, że przecież oba silniki na w/w osiach mają zamontowane DRV8825 (owiane złą sławą), więc być może tam jest problem, ale niestety szedłem tym tropem i zmieniłem je na allegro a4988 jednak wciąż bez poprawy, stąd musze się zabrać za przerabianie.


Kolejne kroki to przemodelowanie osi Z oraz X, na dwa pręty trapezowe i ekstruder typu direct. Mocowanie osi Z nie sprawdziło się (czego się spodziewałem) i skreślam to rozwiązanie - mimo, że IMHO dałoby się zrobić je trochę lepiej, parę iteracji na pewno poprawiłoby jakość (ale chyba kierunek wciąż nie ten).

Jeżeli ktoś się zastanawia co się w tym projekcie dzieje to dodam tylko, że zazwyczaj mam minimalny plan (nawet nie wiem czy taka ilość wciąż liczy się jako plan) i 90% czasu jak to projektuje to nie wiem co robię, więc słowo klucz; improwizacja . Ten projekt to poligon...

Nie bedąc zadowolonym z jakości nakładanych warstw postanowiłem przypatrzeć się konstrukcji . Po rozmontowaniu osi okazało się, że:
- źle złożyłem albo podczas wielokrotnego przenoszenia drukarki górne mocowanie (śruby trzymające płaskowniki) było poluzowane, co spowodowało opór łożysk i jak sądzę nierówną pracę osi Z
- pręt trapezowy tr8-2 nie był najlepszym wyborem (co mnie nie dziwi) i fakt, że był jeden nie pomógł równiemu nakładaniu warstw
- wydrukowany ekstruder był za słaby, ponieważ zębatka (również wydrukowana) na wale silnika dostała temperatury i się odkształciła

Jako, że bardzo zachciałem mieć directa to konieczne było przerobienie mocowania osi Z oraz X. W tym projekcie raczej nie oglądam się za siebie, więc zacząłem projektować nową wersje.

Ninejszym konkluduję wersję 3.0 z ostatnim wnioskiem będącym; jak ktoś ma małe wymagania i niski budżet to spokojnie cośtam na takiej konstrukcji wydrukuję. Chce w przyszłości wykonać jeszcze raz tą wersję zwracając szczególną uwagę na powyższe problemy.


Po kilku projektowych rewizjach stanęło na wersji 3.6 - jej główne atrybuty to dwa pręty trapezowe napędzane synchronicznie jednym silnikiem z przełożeniem oraz ekstruder bezpośredni (przerobiona wersja Prusy MK3), która to wersja nosi kryptonim UBD (Ultra Bieda Direct) Kilka słów co do samego ekstrudera. Jest to przerobiona wersja MK3 dostosowana do najbardziej popularnych klonów radełka E3D HobbGoblin (OD 9mm, wys 11mm, ID ok 7.75mm) zazwyczaj oznaczana jako MK8. Jako, że daje mały silnik o niskim momencie obrotowym zrezygnowałem z radełek bondtecha (brak przełożenia). Dodatkowo w górnej części (tuż nad radełkiem) jest krańcówka służąca jako czujnik końca filamentu oraz mocowanie na złączke rurki PTFE w formie tzw. odwróconego bowdena. Pomniejsze zmiany względem oryginału to poszerzony otwór docisku filamentu (na sprężynę 22x8, zamiast prusowskiej, na którą przyżydziłem), poszerzone otwory (M3->M4) na wentylator radiatora (pod popularne sunony 4010), dostosowanie mocowania czujnika indukcyjnego 12mm (zamiast 8mm PINDAv2). Mam nadzieję, że wyjaśnia to skąd kryptonim Ultra Bieda Direct się wziął
Napęd osi Z początkowo miał być polem testowym kilku rozwiązań, jednak straciłem wiarę w testowanie napędu paskami (głównie dzięki worklogowi naszego forumowego kolegi - użytkownika panWiadr0). Nie chodzi o to, że uważam to rozwiązanie za beznadziejne tylko zdałem sobie sprawę, że nie mam zdrowia na jego testowanie.
Postawiłem, więc na dwa pręty trapezowe Tr8-8 napędzane synchronicznie jednym silnikiem pośrednio za pomocą wała napędowego z przełożeniem 5:1.

Tak wygląda obecnie model: Teraz pozostaję dorobienie mocowań zasilacza oraz dokończenie elektroniki (obecnie zrobiona w około 50%).
Dobra wiadomość dla osób śledzących projekt - obmyśliłem w końcu jakikolwiek plan dla tej drukarki i jedyne zmiany będą dotyczyły osi Y, reszta pozostaje już w docelowej formie. Sporo już mam złożone, później wrzucę jakieś lepsze foty całej drukarki.
Zobaczymy czy coś z tego będzie

Jako, że udało mi się w końcu poskładać wszystko to wrzucam fotki całego sprzętu.



Ekstruder: Napęd osi Z:

Projektując napinacze paska przesunąłem mocowanie z lożyskiem w oprawie za bardzo do przodu i przez to niedopatrzenie związane z długością paska niemożliwe jest zamontowania bocznych napinaczy. Początkowo myślałem, żeby to jednak przeprojektować, ale na razie zdaje się działać dobrze i pasek pozostaję wystarczająco napięty.

Cały mechanizm chodzi lepiej niż się spodziewałem

Całość:

Jestem po wydrukowaniu pierwszych elementów.


Próbowałem na początku pierwszy raz korzystać z PrusaSlicer i nie wiem dlaczego oś Z w ogóle się nie rusza. Ustawienia przyśpieszenia ustawiłem takie jak w konfiguracji Marlina, natomiast samą prędkość dość konserwatywnie na 50mm/s. Ruszać osią Z mogę normalnie (sterując z Pronterface), ale już podczas druku nie rusza się. Spotkał się ktoś z czymś takim?


Ostatecznie zmieniłem na Simplify3D i drukuję się dobrze (a ustawienia prędkości mam takie same ja PS). Raczej przy nim pozostane.
Tak wyglądała droga od pierwszego do ostatniego Marvina (zmiany obejmowały liczbe kroków i docisku radełka):
Ostatni Marvin od przodu i tylu:
Oświetlony od góry, żeby uwidocznić warstwy: Jest lepiej niż było poprzednio (w wersji 3) także jestem zadowolony. Puszczę jakiś większy wydruk na noc i zobaczę czy na pewno wszystko jest ok.

Puściłem wydruk na noc i niestety nie ukończył się (zaledwie kilkanaście mm), okazało się, że zablokował mi się filament w łączniku - spuchł od niedostatecznego chłodzenia.

Wszystko spowodowane było tym, że popełniłem błąd podczas podłączania czujnika i chyba się spalił (jeżeli tam sie jest co upalić?) - musiałem go wymienić na inny, więc dolutowałem go do poprzednich przewodów z lenistwa. Efekt jest taki, że przewód jest za długi oraz sam oplot kablowy trochę za szeroki i blokuję wylot powietrza. Na takie rzeczy trzeba jednak zwracać uwagę

Na post w szkole druciarstwa zasługuję fakt, że zwyczajnie przyłapałem drutem ten przewód, żeby odsłonić wylot powietrza
Kolejne wydruki - tym razem kostki kalibracyjne.
Na zielonej widać ubytek to właśnie z powodu niedostatecznego chłodzenia. Dodatkowo raft za blisko.

Na czarnej kostce brak widocznych problemów, jednak widać ciekawy wzór, który jest spowodowany pracą silnika (który podając filament lekko wibruję) - nie wiem czym to jest spowodowane, ale obstawiałbym za mocny docisk radełka? Jak ktoś wie to niech się śmiało podzieli tą informacją

Jak narazie największy wydruk trwał 2h Jak widać płyta betonowa pod spodem - drukarka przez to jest naprawdę cicha (nie słychać jej pracy w drugim pokoju)


Wiem co sobie pomyśleliście... Otóż, stoły bez podgrzewania z zamontowaną naklejką adhezyjną smaruję rozpuszczonym wikolem (z wodą), który tworzy cienką warstwę pomiędzy plastikiem i matą, wtedy łatwiej jest zdjąć element - a takie podkładki trzymają PLA jak szalone Minusem jest wiecznie uwalony stół.

Planuję dodać podgrzewany stół (nawet kupiłem już grzałkę), ale zamontuje ją przy okazji przebudowy osi Y.

Foty detalu z bliska:
Efekt końcowy:

Chyba nie widziałeś uwalonego stołu ....
Do PLA w 90% przypadków nie ma sensu grzać IMHO (choć rozumem że niektórzy lubią).

Ostatnio drukowałem na maszynie różne rzeczy i teraz rzutem na taśmę powrzucam parę fotek z postępu

Pokrętła regulujące stołu do CR10: Jak narazie największy wydruk zrobiony to 4h kubek: Sprawdzałem również prawie całe pole drukując adapter mocowanie na wentylator do starego kompa (niestety nie mam foty przed zamontowaniem):
Ostatnio dorwałem próbkę PETG od Fiberology, więc postanowiłem zaryzykować i puściłem parę rzeczy:
O dziwo udało się wydrukować z PETG bez podgrzewanego stołu
Muszę coś więcej z tego materiału podrukować na tej drukarce

PS Klasycznie zdjęcia rozmazane

Minęło trochę czasu od ostatniego wpisu. Przez ten czas drukarka radziła sobie bardzo dobrze. Drukowałem praktycznie tylko PLA - sądzę, że 10kg kurzołap i pierdół będzie Właściwie sprzęt był w stanie niezmienionym odkąd go poskładałem (w połowie 2020 - szybko zleciało...)
Trochę nuda, nic się psuję, drukuję bez większych problemów - jedynie tego podgrzewanego stołu trochę brakuję, bo przy większych elementach zdarza się podwinąć rogi.
Także wymieniam stół i być może przeprojektuję oś Y.

Przy okazji rozgrzebania całej drukarki postanowiłem przetestować jedną rzecz, która chodziła mi po głowie od dłuższego czasu - pas napędowy na osi Y, który będzie usuwał wydruk po jego zakończeniu.

Inspiracją był ten artykuł: https://hackaday.io/project/114738-auto ... 3d/details
Którego inspiracją zapewne był Thing-o-matic od Makerbota (https://www.thingiverse.com/thing:4973), a idąc wcześniej pewnie dałloby się znaleźć patent Stratasys na to rozwiązanie... tak czy inaczej realizacja rozwiązania, o której myślę wygląda tak:
Pokrótce:
- stół jest nieruchomy, przymocowany do ramy
- pas do którego przykleja się wydruk jest ruchomy i jest osią Y
- silnik (lub dwa) napędza koło pasowe (lub dwa) zamieszczone na końcu osi

Czyli jest to zwykła i3 - modyfikacja skupia się jedynie na usuwaniu wydruku i nie dążę do "nieskończonej osi Y/Z"

(jakby to było corexy to zrobiłbym oczywiście dodatkową oś do wysuwania/usuwania wydruków - uważam to za najlepsze rozwiązanie [jak w thing-o-matic], zamiast całej osi Y)

Obecnie stoję przed wyborem modelu koła pasowego - czy iść w kierunku zębatego rdzenia z PETG i pasującej obręczy z TPU czy gładkiego rdzenia z PETG, które będzie potraktowane z wierzchy gumą w sprayu (ta jest do 90°C: https://allegro.pl/oferta/blue-car-guma ... 9980090729) Skłaniam się co do pierwszej opcji, ale chciałbym poznać waszę zdanie.
Zapewne TPE byłoby lepsze, ale miałem wątpliwości czy da się coś takiego wysokiego wydrukować z tego materiału (jeszcze na drukarce bramowej), zresztą tak jak rozmawiałem to nie tylko ja.

Mam TPU 55D - trochę śliskie, ale może się nada.
Zastanawiam się nad nową gumą od fiberology: https://fiberlogy.com/en/fiberlogy-fila ... tflex-40d/
Testował ktoś? Przede wszystkim czy uda się wydrukować walec o wysokości ok 100mm z filamentu o twardości 40D?

Czytałem wątek o pasie z TPU i chce zastosować takie fazowanie: Dajcie znać co sądzicie o tym rozwiązaniu.

Prace trwają...

Stół wycięty z 4mm alu: Dorobione dodatkowe mocowania koła napędowego oraz drukarka dostała jakies przypadkowe dwie płyty z PE, żeby nie jeździła jak czołg to trzeba było ją podnieść. Akurat miałem takie dwie płyty, więc rozwiązanie quick'n'dirty jak na tej projekt przystało. Całość na tym etapie wygląda tak:
Co do napędu to postawiłem na rozwiązanie koła napędowego złożonego ze rdzenia (PETG) i obwódki gumowej (TPU 55D).

Pasuję oczywiście za 10 razem Wydrukowałem obwódki (wysokość 105mm) - nie wyszło idealnie, ale chyba akceptowalnie. Jak na mój pierwszy wydruk z TPU większy niż powiedzmy kilkanaście gram to obeszło się bez dramatu (każdy drukowal się 16 godzin i waży jakieś 150g):
Niestety rdzeń się skaszanił, 300g do kosza przez moje lenistwo, bo głowica mi się rozszczelniła i zamiast odrazu ją porządnie wyczyścić, a później skręcić to tylko dokręciłem na ciepło, oczywiście skapnął glut i doprowadził do przesunięcia warstw:
Nie polecam testować swojego szczęścia z takimi długimi wydrukami - zazwyczaj się ten test oblewa
Kolejny za naście godzin...

Powoli do przodu

Udało się wydrukować te dwa największe elementy oraz kilka dystansów pod łożyska: Dystanse oczywiście idą na wał: Oba elementy: Po złożeniu:

Długo nie było wpisu, ponieważ napotkałem problem, którego do tej pory nie udało mi się rozwiązać.

Otóż zamontowałem stół, koła i pasek ze stali nierdzewnej, całość prezentuję się tak: Problem jest z paskiem, który ucieka (na lewo/prawo - wspina się po fazach, blokuję się), zdaję się, że wieloskładnikowy problem, bo dodatkowo spada z mocowania pasek napędowy po jednej stronie (tylniej).

Próbowałem to regulować ręcznie, poprzez dodanie stoperów tej samej grubości na każdym mocowaniu.
Jednak albo wciąż jest nierówno (przedni i tylni wał nie są równolegle) albo pasek jest krzywo zamontowany (też możliwe).
Posiedze nad tym dzisiaj, ale w przypadku niepowodzenia przyszłość projektu wisi na włosku.


Jeżeli macie jakieś rady czy przemyślenia albo coś mam doprecyzować, żebyście byli w stanie coś doradzić to zamieniam się w duże ucho

Rozkmiń mechanizm regulacja pasa w ręcznych szlifierkach taśmowych.

ja bym zmierzyl obwod po jednej j drugiej stronie, pozniej napinal po stronie na ktora spada.

nie jest to trudne;)

panWiadr0 pisze:Rozkmiń mechanizm regulacja pasa w ręcznych szlifierkach taśmowych.

w szlifierkach koła mają bardzo mały promień a regulacja(przynajmniej było w makicie) skręcając przednią rolkę

Tutaj bym zrobił regulację jak w szlifierkach pasowych tylko bez rolki z promieniem bo pas się z czasem zniekształci.

Tutaj pliki od White Knight może coś podpatrzysz
https://github.com/NAK3DDesigns/White-Knight

Dzięki Panowie za odpowiedzi

mcxmcx pisze: nie jest to trudne;)

Jak wiesz co robisz i nie jesteś głupcem to może i nie jest trudne, ale chyba się o tym nie dowiem
OT: tak mi się przypomniało: https://youtu.be/bQcfi8HK1i8?t=127

panWiadr0 pisze:Rozkmiń mechanizm regulacja pasa w ręcznych szlifierkach taśmowych.

Mam taką szlifierkę z pasem taśmowych (https://www.euro-spaw.pl/pol_pl_Szlifie ... 2993_2.jpg) i zdaję się, że to koło pasowe ma specjalny kształt (nie taki zwykły prosty walec, tylko jest zwężane w taki sposób https://ae01.alicdn.com/kf/HTB1TM8SaoKF ... anding.jpg). Obawiam się, że chyba powinienem wydrukować takie.

Andrzej_W pisze:Tutaj bym zrobił regulację jak w szlifierkach pasowych tylko bez rolki z promieniem bo pas się z czasem zniekształci.

Możesz rozwinąć, bo nie wiem jak to dokładnie miałoby wyglądać.

Andrzej_W pisze: Tutaj pliki od White Knight może coś podpatrzysz
https://github.com/NAK3DDesigns/White-Knight

Widzę, że mają tam zastosowaną (praktycznie) taką samą regulacje jak u mnie (mocowania wpuszczone w profile):

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=BOXZ91rDGB0

mcxmcx pisze:ja bym zmierzyl obwod po jednej j drugiej stronie, pozniej napinal po stronie na ktora spada./quote]

Dokładnie tak zrobiłem, po obu stronach kół napędowych jest równo po 1 metr, ale mierzyłem bez zamontowanego pasa i być może podczas napinania plastik się poddaję.

Jak podczas regulowania tych rolek kolejny raz okazało się, że raczej są równolegle to zwróciłem większą uwagę na pas i na próbę podmieniłem go na prowizoryczny z taśmy malarskiej:

Zrobiłem próbnie kilka pętli i pasek jest na swoim miejscu (ale oczywiście nie jest on mocno napięty), więc być może to tylko kwestia stalowego pasa.


Oglądałem również kilka filmików i szczególnie ten był warty uwagi:

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=W3aj8LZta84
Jest tam fragment o pasie stalowym i faktycznie u mnie też wydaję taki dźwięk. Być może faktycznie się nie nadaję przez brak elastyczności.


Jednak najlepsze rozwiązania to sądzę, że to od PrintShift: https://printshift3d.com/portfolio/

Tu wywiad:

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=cnXx8_2H9YA


Jest to kolejna osoba, która zaleca polimerowy pasek.
Spróbuję zamontować ten pasek stalowy tak, żeby był prosto, ale mam wątpliwości czy się uda - być może trzeba będzie go wywalić.

https://printshift3d.com/portfolio/Belt%20Materials/

Myślę nad taśmą kaptonową, ale budżet na ten projekt robi tak:

Chyba, że ma ktoś odpłatnie odwinąć kilka metrów o szerokości 100mm lub 80mm? xD

a tak na serio, jak nie musisz krecic tym pasem w okolo, to zobacz czy jak cos wydrukujesz, dasz +400mm i -400mm to czy spadnie z rolek? jak nie to po sprawie.

Sprawdź na spokojnie Jak masz taka szlifierkę to pewnie wiesz ze regulacja jest na wahliwym wałku którego wychylenie powoduje centrowanie pasa a sama kształt rolki też pomaga. Zamiast takiej co wrzuciłeś https://ae01.alicdn.com/kf/HTB1TM8SaoKF ... anding.jpg stosuje się też z większymi promieniami ala beczka.
Chociaż pas w twojej się dosyć wolno porusza to ta regulacja co masz powinna wystarczyć. Jedyne co mi przychodzi to źle zrobiony pas jest pewnie z jednej strony zwichrowany lub za mocno lub za słabo rozciągnięty lub różnica w obwodzie krawędzi jest za duża.
Podobny problem czasem się trafiał jak pracowałem na drukarni i rolka folii była źle nawinięta przez co materiał z jednej strony był słabo napięty to regulacja maszyny nie wystarczała do korekcji przesuwu folii.

Andrzej_W pisze:Sprawdź na spokojnie

Kota mi tam raczej nie wciągnęło, chyba bym zauważył... chociaż w sumie dawno go nie widziałem....

mcxmcx pisze:a tak na serio, jak nie musisz krecic tym pasem w okolo, to zobacz czy jak cos wydrukujesz, dasz +400mm i -400mm to czy spadnie z rolek? jak nie to po sprawie.

Pewnie, masz rację. Początkowo miałem za cel - jak zrobi jeden pełny obrót to jest ok, ale nie doszedłem do tego, żeby zrobiło chociaż pół obrotu bez problemów, które wyglądają tak:
- pasek gnie się w miejscu (słychać jak przeskakuję), gdzie powinien utrzymywać poziom (nad powierzchnią stołu)
- napięty pas jest albo za mocno* albo za słabo**
* pasek blokuję się w mniej niż pół obrotu, jeżeli jest za mocno
** pasek nie przylega do stołu wcale albo tylko jego połowa

Andrzej_W pisze:Podobny problem czasem się trafiał jak pracowałem na drukarni i rolka folii była źle nawinięta przez co materiał z jednej strony był słabo napięty to regulacja maszyny nie wystarczała do korekcji przesuwu folii.

Chyba jest dokładnie tak jak Andrzej_W sugeruję. Zwyczajnie krzywo przycięty (za mało precyzyjnie jak na zastosowanie), ale nic dziwnego przecież to najtańszy z allegro. Nie pomaga fakt, że taśma jest faktycznie bardzo sztywna, może za bardzo.

Będę kombinował z pasem polimerowym...

A moze zatosowac zupelnie rozciety pas - nawiniety na 2 duze bebny (to juz masz) mocowane tak jak papier scierny w bloczku.
https://www.thingiverse.com/thing:23863
Rolka o srednicy 10cm pomiesci ok 30cm stolu... (i tak jak bylo proponowane wyzej - jezdzisz przod, tyl) Tzn jeden stol zapelniasz - eject - powrot i znowu drukujesz.