reprapy.pl

Cześć,

Będę opisywał w tym wątku swoją przeprawę do w pełni działającego MPCNC ( oby ). Będzie to moje pierwsze CNC i nie mam żadnego doświadczenia z tymi maszynami, ale że mam z drukarkami to mniej się obawiam że coś zepsuję, bo zawsze można wydrukowac jeszcze raz
postanowiłem zbudować CNC głównie do frezowania aluminium ( niewielkie arkusze, maksymalnie 500x500mm ) od czasu do czasu jakieś drewno i raz na ruski rok plastik (PP, PTFE)
Przekonał mnie projekt BraunsCNC : https://www.thingiverse.com/thing:3101774

Jest to POC, że da się frezować aluminium na takiej drukowanej maszynie :

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=k-2kr4tGEIQ

Udało mi się skontaktować z autorem i twierdził że rok od publikacji projektu wciąż korzysta z MPCNC do alu ( a nawet stali ) pomimo drastycznej zmiany koncepcji projektu.

Generalnie MPCNC jako konstrukcja jest sprawdzona przez bardzo szerokie grono, w tym nawet nasz forumowy kolega w tym wątku opisuje swój sprzęt : viewtopic.php?t=3570

--------------- OGÓLNE ZAŁOŻENIA PROJEKTU----------------------

- Musi dać sobie radę z Aluminium do gr 10mm
- Możliwość obrabiania stali ( do gr. 5mm )
- Tolerancje jak w drukarce max +/- 0.25
- Mobilność konstrukcji

Założenia opcjonalne (musi działać):

* bezproblemowo
* łatwo
* przyjemnie


Będę w pełni zadowolony, jeżeli uda się doprowadzić maszynę do stanu, w którym nie bałbym się jej zostawić bez nadzoru, po prostu jeżeli wszystko ustawię dobrze to zadaje jej plik i nie boję się, że wrócę i zastanę kupę gruzu lub wszystko się rozpadnie jak tylko zamknę oczy na chwilę.
Czyli taki cel jak przy drukarce 3d.

Wymiary pola roboczego maszyny to 516 x 516 x 77 [mm]
Wymiary zewnętrze X,Y to 80 x 80 [cm]


Krótko o kupionych częściach ( dokładne podsumowanie i podliczenie w formie BOMu zamieszczę jak skończę konstrukcję - narazie wyliczanka mniej więcej ) :

------------MECHANIKA-------------

- łożyska 608 kupiłem na allegro te same co Kswiorek w swoim poście ( 80szt za ok 75zł )
- wszystkie elementy metalowe (rury 25mm, L profil 20x20x3) kupiłem w jednym sklepie, który znalazłem na necie : https://metal-e.pl/ ( zewnętrzne rury gładkie kupiłem o grubości ścianki 3mm natomiast wewnętrzne 1.5mm grubości ścianki, z zamierzeniem, że usztywni to trochę konstrukcję ).
- silniki kupiłem na allegro : CNCshop ( 5szt jakieś 225 zł )
- pasek gt2 18mm oraz gt2 pulley kupiłem na aliexpress ( 7m paska + 4szt gt2 pulley kosztowały 180 zł )
- śruby z nakrętkami kupiłem lokalnie ( trochę poniżej 60 zł )
- zamówiłem lokalnie u gościa z OLX stół spawany z profili stalowych, na kółkach i z wpapadającym (wymiennym) blatem. 480zł
- Silnik do frezarki kupiłem dokładnie taki sam jak autor projektu : AMB Kress 1050 FME-P za 1300 zł (korciło mnie żeby przyżydzić, ale miałem wrażenie że jak kupie jakąś myśl technologiczną zza wielkiego muru na wrzeciono to będzie równie wielki smutek jak przyjdzie do skomplikowanej roboty na wymagającym materiale). Warte wzmianki jest to, że sterowanie obrotami silnika odbywa się pooprzez pokrętło jak w Dremlu. Wersja z kablem do enkodera PWM była aż o 500 zł droższa.

- Filamentu łącznie zeszło mi 1.5kg PETG i 2.5kg PLA.

Elementy drukowane wydrukowałem z PETG ( kolor żółty ) reszte z PLA ( kolor czarny ), drukowałem wszystko jakieś 300h i zużyłem łącznie 4kg filamentu - wyjątkowo pechowo, bo musiałem poprawiać niektóre elementy, ponieważ mam same bramowce i przy wielu detalach z PETG był problem ze skurczem materiału i podwijaniem się elementów u podstawy. Niektóre wyszły po prostu podwinięte, ale parę razy zdarzyło się, że 1-2 podwinęły się następeni oderwały i pociągnęły za sobą wszystkie detale ze stołu ;( Miałem stół na 70C ale z perspektywy czasu myślę, że mogłem dać 80C+ a nawet 90C ). Jak ktoś nie ma takiego szczęścia jak ja to nie powinno mu zejść więcej niż 3kg


-------------ELEKTRONIKA------------

- Płytę główną początkowo chciałem wykorzystać walającą się Mini-Rambo 1.3a (w zestawie od V1 engineering jest właśnie takie), jednak nie nadaje się do konfiguracji w Dual Endstop - czyli do osi X,Y po 2 endstopy, ponieważ wymaga to, żeby do każdego silnika był osobny sterownik. Mam wolną płytkę MKS GEN L (90zł), więc użyje jej i zobaczymy co z tego wyjdzie.

- Sterowniki silnika mam LV8729 (75zł), natomiast w pogotowiu czekają DRV8825 (których mam nadzieję nie musieć wykorzystać).
- Narazie odgrzebałem z szuflady zasilacz uniwersalny od lapka 19V 90W - obawiam się, że może być za słaby, więc będę rozglądał się za innym.
- Krańcówki mechaniczne chciałbym wykorzystać na oś X i Y (po dwie), a na oś Z albo czujnik indukcyjny albo pojemnościowy.
- Rpi 3b (150zl)

-----------OPROGRAMOWANIE-------------

- Marlin jako FW kontrolera
- ESTLCAM do przygotowywanie gcodów
- Obsługa maszyny po WIFI zapewni CNCjs zainstalowne w RPI na Raspbianie


-------------------------------------
Pozostałe potrzebne rzeczy , których jeszcze nie mam rozeznanych / namierzonych, a na pewno będę jak najszybciej potrzebował :
- kompresor i nawiew do wydmuchiwania opiłków
- podstawa, do której przytwierdze ramę - myślałem o sklejce 20mm / płycie mdf 15-20mm / płycie PTFE (lub PET ) 10-15mm ( najlepiej już przefrezowana i z wyciętymi mocowaniami na materiał, jak np stół teowy albo zwykłe otwory na śruby )
- frezy i odpowiednie mocowania er16

--------------------------------------------------

Zdjęcia z budowy :
Wydrukowane z PETG-g "Rollery" sprawiały mi bardzo wiele trudności, między innymi dlatego, że ich otwór na łożysko był za mały i podczas gwintowania część pęka : Wydrukowałem je jeszcze raz z PLA -:

Zdjęcia ciąg dalszy:
Idealnie spasowane No ale to właśnie dlatego wydrukowałem te elementy z PETG, liczyłem, że podda się bardziej, gdy trzeba będzie to ścisnąć śrubami. Do tego momentu budowy szło całkiem nieźle, natomiast jak przyszło do zamocowania L profilu na którym miał być pasek to nagle okazało się, że :
1. Mocowanie jest strasznie liche - a że dodatkowo jest wydrukowanie z PLA, więc na 100% po kilku tygodniach się wygnie ( tajemnica poliszynela jest, że PLA pod obciążeniem odkształca się z czasem )

Na tym wystającym elemencie trzyma się stalowy profil. 2. Łeb śruby trzymającej zewnetrze łożysko w tych nieszczęsnych Rollerach staje na drodze L profilu, tak że nie da się go zamontować.

Rozwiązania obu tych problemów to przerobienie i wydrukowanie na nowo części.

Cześć, zapewne robiłeś duży research. Możesz zdradzić dlaczego wybrałeś ten projekt a nie przykładowo root3 ?

Wow! ambitnie ..a ja się nawet boje aluminium puścić na mojej poczciwej morbidelli U46

szendo pisze:Cześć, zapewne robiłeś duży research.

Właśnie nie chciałem się władować w pułapke zbyt dużego researchu, prawda jest taka, że tutaj nie było się nad czym zastanawiać, bo projektów tak naprawdę jest niewiele. Bardzo szybko udało mi się zawęzić listę potencjalnych projektów: Root3, RS-CNC, MPCNC i LowRider
Biorąc pod uwagę moje założenia / oczekiwania to wybór właściwie padł metodą eliminacji.

szendo pisze:Możesz zdradzić dlaczego wybrałeś ten projekt a nie przykładowo root3 ?

Jak pierwszy raz natrafiłem na projekt Root3 to pierwsze co sobie pomyślałem to cytat Gebelsa z Pitbulla :
"To jest bardzo interesujące, ale mnie nie interesuję"

Root3 - konstrukcja wygląda na żywcem wzięta z "normalnych" frezarek (metalowych) bardzo ambiwalentne odczucia miałem co do tego faktu, ponieważ z jednej strony taka konstrukcja jest sprawdzona ale z drugiej zazwyczaj jest zrobiona bardziej wytrzymałego materialu niż plastik a że nie mam dostępu do przefrezowania głównych elementów osi Y to był to duży minus. Ale ogólnie projekt wydawał się mieć ręce i nogi

Początkowo RS-CNC był moim faworytem, jako że jest to praktycznie Root3 tylko z większą ilością elementów metalowych, jednak nie byłem przekonany co do społeczności (francuskojęzycznej) oraz w porównaniu z MPCNC to jest dość skomplikowana konstrukcja, a to zawsze oznaczna, że dużo rzeczy może pójść nie tak, z prawa Murphiego wiemy jak to sie kończy = zbiorem niedziałających gratów w garażu.

Jak policzyłem mniej więcej BOM dla wszystkich to bardzo szybko odpadło Root3 i RS-CNC.

Przy wyborze między LowRiderem a MPCNC jak tylko pomierzyłem ile mam miejsca to wybór padł na to drugie. A jak trafiłem na projekt Double Belt to byłem już praktycznie przekonany.

Plusy na MPCNC:
- niższy koszt niż Root i RS-CNC
- łatwy w montażu ( mała liczba elementów )
- rozwinięta społeczność
- wiele różnych projektów na TG itp

Przy czym zdaje sobie sprawę, że konstrukcja jest bardziej nastawiona na noobów z cnc i jest ekwiwalentem zakupu endera. Więc ogólnie mam wrażenie, że kwestia rozważań Root3 vs MPCNC to kwestia porównywalna do Alfawise U30 vs Ender 3 - niuanse decydują o potencjalnej wyższości, ale tak naprawdę to jest to samo g...

Dawid.S pisze: ..a ja się nawet boje aluminium puścić na mojej poczciwej morbidelli U46

Taki kaliber sprzętu to wygląda, że powinien arkusz alu wciągnąć nosem, ale z drugiej strony jak maszyna dedykowana do drewna to nie musi
Trochę śmiesznie byłoby jakbyś puścił jakąś blachę i coś się zepsuło w takim czołgu a ja w garażu bym tą samą blachę trzasnął na tym plastikowym szkielecie bez problemu


---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Wracjąc do postępu prac :

Ad1.
Nie zastanawiając się specjalnie przerobiłem model części podtrzymującą profil wyciągając jedną płaszyznę tworząc dodatkowy punkt podparcia :
Przy czym docelowo to chyba najlepiej byłoby oryginalną część wyciąć w aluminium.

Ad2.
Przeprojektowałem te Rollery wycinając miejsce na schowanie się nakrętki lub łba śruby. Szkoda, że w opisie projektu nie było wzmianki o tym, że montowanie tej części tak jak w manualu V1Engineering się nie uda, więc jak ktoś ma w planie takie MPCNC DB zrobić to powinien pamiętać, żeby nie poszerzać tego zewnętrznego otworu tylko wkręcić się łbem śruby do dołu albo wydrukować element który ma miejsce aby ten łeb się schował: Tym razem, te Rollery puściłem z czarnego PETG, dałem dużo wyższa temperaturę dyszy oraz stołu więc powinny być bardziej wytrzymałe i nie będę obawiał się podwijania.

Najlepsze jest to, że wymiana tych dwóch części na nowe powoduję, że tak naprawdę muszę rozmontować całość i zmontować jeszcze raz.
No cóż, jakie życie taki rap

Przed ponownym składaniem osi X/Y postanowiłem jeszcze przemodelować uchwyty na krańcówki :
poprzednie mocownaie było na małe krańcówki a teraz a większe 19.7mm-trowe. Poniżej zamieszczam grafikę, o które dokładnie chodzi :

Jak chcesz zwiększyć precyzję, to całkiem urwij blaszkę.
Jak jeszcze bardziej chcesz zwiększyć precyzję, to zrób odwrotną dźwignię. To znaczy trzeba naciskać krótsze ramie, które będzie wciskać przycisk dłuższym. Przy czym ta dźwignia musi być sztywna i przełożenie raczej nie więcej niż 3:1
W w różnych urządzeniach widzę takie konstrukcje. W drukarkach laserowych, kopiarkach itp są często optyczne krańcówki z tego typu dźwignią.

Dobry pomysł z tym urwaniem blaszki, tylko muszę sprawdzić czy nie będzie się blokować o obudowę ( kontrukcja tego rollera nie jest do konca dopasowana do krańcówki - brakuje jakiegoś wystającego elementu, który by wystawał o tyle, żeby akurat wcisnąć przycisk )

rafaljot pisze: [...]
Jak jeszcze bardziej chcesz zwiększyć precyzję, to zrób odwrotną dźwignię. To znaczy trzeba naciskać krótsze ramie, które będzie wciskać przycisk dłuższym. Przy czym ta dźwignia musi być sztywna i przełożenie raczej nie więcej niż 3:1 [...]

Mówisz o czymś takim :

?
czy masz jakiś inny moduł na myśli ?

Jak się zastanawiałem czy zmienić krańcówkę to jeszcze miałem na uwadze takie cos :

https://allegro.pl/oferta/wylacznik-kra ... 7809684471
Ponieważ taki wysunięty bolec na pewno nie będzie blokować się jak wspomniałem na początku posta.

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Kolejna porcja zdjęć :

jak pisałem wcześniej trzeba było wszystko rozmontować i złożyć od nowa; przynajmniej wiem, że za drugi raz zrobiłem to lepiej Wymieniłem też śruby na narożnych bazach z M6x75 na M6x90 - lepsze trochę za długie niż trochę za krótkie ( ale to nie jedyny powód, przy zamówieniu 16 dali mi ich za mało o 4 ) Patrząc na element podtrzymujący silnik i myśląc o obciążeniu jakie ten element będzie musiał wytrzymać, na wszelki wypadek wydrukuje go z PETG, żeby w razie czego podmienić jak będzie się odkształcał.
Teraz jestem w trakcie wiercenia otworów w osi Z :


Wiercenie w stali nierdzewnej to jest męka. Jak tylko zacząłem to uruchomiły mi się złe przeczucia. Liczę więc na najlepsze przygotowując się na najgorsze.

Chciałbym też zbudować taką frezarkę i też mam zerowe doświadczenie. Czy w razie jakiś moich małych wątpliwości mógłbym się zwróci do Ciebie po pomoc? Swoją drogą fajnie to wszystko opisujesz.

Stefek96 pisze:Chciałbym też zbudować taką frezarkę i też mam zerowe doświadczenie. Czy w razie jakiś moich małych wątpliwości mógłbym się zwróci do Ciebie po pomoc?

Śmiało, jak bedziesz miał większe to też Jeżeli nie pali Ci się z budową to obserwuj ten wątek, najlepiej poczekaj do końca budowy lub do pierwszych uruchomień to będziesz wiedział czego się spodziewać.
Natomiast, jeżeli już jesteś w trakcie kompletowania sprzętu to pierwsza rada jaką bym Ci dał na chwilę obecną to ; drukuj wszystko z PETG - ogarnij sobie dobrze ustawienia, czyli temperatura dobrana tak, żeby wykończenie było błyszczące ( matowe wiąże warstwy gorzej i jak widać mi popękało ), ogarnij tolerancję wymiarową (żeby względem PLA praktycznie się nie różniło) oraz żeby nie było nitek ( im mniej jakiejkolwiek obróbki części tym lepiej )

Stefek96 pisze: Swoją drogą fajnie to wszystko opisujesz.

Dzięki, staram się żeby te moje wpisy nie były bardzo oszczędne w treść i przede wszystkim, były chociaż trochę wartościowe z perspektywy kogoś kto jak Ty będzie chciał zrobić tą maszynę i żeby zawierały problemy/błędy napotkane po drodzę (i mam nadzieję również ich rozwiązania )
Będę kierował się przedstawieniem prawdziwego dualistycznego obrazu kulis powstawania tego sprzętu.
jak to mówią amerykanie :

w wolnym tłumaczeniu : "raz na wozie, raz podwozie"

Ja w swojej frezarce nie mam krańcówek i nigdy nie odczułem potrzeby ich posiadania. Zawsze bazuję maszynę na detalu.

Jak masz dużą robotę wymagającą zmiany frezów w trakcie to ciężko "na oko" ustalić powtarzalną pozycję - chyba, że masz jakiś system ?
Pewnie zależy też od budowy frezarki.

Ja daje krańcówki, bo wydaje mi się to duże ułatwienie i jest to jedna rzecz mniej o którą będę się martwił czy może pójść nie tak. Dodatkowo zbudowałem to trochę na zasadzie drukarek 3d i te endstopy wydają mi się poprzez to naturalne, choć pewnie w CNC to nie jest oczywiste i może nawet niepotrzebne.

Natomiast główny powód dla którego postanowiłem dać po 2 (Dual Endstop) to, żeby zerować pozycje dla każdego silnika na każdej z osi tak żeby automatycznie ustawiały się prostopadle ( Auto Square : https://www.v1engineering.com/auto-squa ... -endstops/ )

Mimo to pewnie też będę przy jakichś prostych robotach bazował w oparciu o fizyczne położenie detalu.

Ja mam krańcówki tylko z jednej strony i w zasadzie zawsze po starcie lecę najpierw do nich. Powód jest prosty - program pilnuje żebym wrzecionem nie wyjechał tam gdzie nie powinienem niezależnie od tego co chce zrobić program/użytkownik i gdzie zabazował się podczas pracy.

Wiem że przy frezarce się siedzi, ale ja lubię sprzęty idiotoodporne.

Ja zeruję zawsze na elemencie. Zależy to od tego co robię ale zazwyczaj jest do lewy "dolny" róg. Zmianę narzędzia ustawiam w programie. Po wykonaniu danej czynności program zatrzymuje się i czeka na wymianę frezu. Odjeżdżam wtedy na dogodną pozycję ręcznie (za pomocą strzałek w programie) wymieniam frez jadę na element i ustawiam jego wysokość (za pomocą czujnika). Po tym wszystkim mogę kliknąć "play". Program cały czas pamięta gdzie jest element i sam sobie go znajduje. Dodatkowo sam nanosi poprawkę na jego średnicę.
Nie montowałem krańcówek bo nie chciałem się bawić w możliwe zakłócenia.

Kolejny wpis podsumowujący parę ostatnich dni;

Otóż zaraz po zmontowaniu ramy postanowiłem przykręcić silniki ( i tutaj otwór 22mm jest trochę mało poszerzony i trzeba bardzo równo wkręcać śruby, żeby silnik nie był przekrzywiony - poprawię trochę ten model przed wydrukowaniem go z petg ) Zaraz po tym przymiarka paska : Pasek jest bardzo wytrzymały i wygląda na porządny - wybrałem wersje bez włókien stalowych.

Dobrym patentem wydało mi się zamontowanie miary krawieckiej, żeby określić długość paska : Wygląda na to, że górny będzie wystarczający o długości 75cm
Dolny o długości 65cm powinien równiez wystarczyć.

Poprzednio wspominałem o wierceniu w rurach prowadzących oś Z.
Za pierwszym razem wziąłem zwykłe wiertła do "metalu". Po 15-20 minutach wiercenia udało mi sie załatwić pierwszy otwór, ale wiertło się stępiło i wiercenie szybszymi obrotami nie przekonało kolejnego otworu do poddania się Kupiłem więc specjalnie do nierdzewki wiertła kobatlowe (HSSCo).
Po kolejnych 2 godzinach miałem pozostałe 3 otwory. Wyszło dokładnie tak jak można było się spodziewać przy ręcznym wierceniu i narastającym poirytywaniu upływającym czasem wiercenia.
Jak już wspomniałem o tym rosnącym poirytowaniu to można łatwo wywnioskowac, które otwory były wiercone najpierw, a które później

W mojej ocenie wiercenie szło gorzej (dłużej) niż tymi żółtymi (chyba HSS), które kiedyś dostałem do wkrętarki - nachodzi mnie myśl, że może trzeba było kupić parę tych lipnych po taniości i załatwić temat 1 otwór jedno wiertło, czasowo wyszłoby lepiej na pewno.

Liczyłem, że pójdzie mi ogólnie dużo lepiej
... ale że już jest jak jest to postanowiłem zacząć składać oś Z: i tu okazało się że jest bardzo nierówno i po głębszym zbadaniu dlaczego okazało się, że to "ładniejsze" otwory są pod złym kątem i dociśnięcie śrubami elementu drukowanego wyginają płaszczyzne, ale wiem już co trzeba zrobić muszę "podnieść" te otwory i bedzie ok - zacząłem tą operację i po kolenych 30-40 minutach udało mi sie TROCHĘ podnieść i już dużo pomogło.

Postanowiłem, że nie mogę na to narazie patrzeć i tylko przymierze nowo wydrukowany element mocowania silnika frezarki : Jestem pod wielkim wrażeniem jak wytrzymałe wyszło mocowanie - PETG DD Czarny 250/75, 3 ścianki i 30% wypełnienia.
https://www.thingiverse.com/thing:2119491

Kontynuując składanie zamodelowałem wsporniki do łatwego zaznaczenia otworów

Bo nierdzewka się wierci - mała prędkość duży nacisk.

c.d.

Po zaznaczeniu otworów profilu, postanowiłem, że najpierw wywierce mniejszym wiertłem (3.2mm) ewentualnie kompensując nierówności a nastepnie większym, docelowym 5mm, ale pierwsze przymiarki szybko pokazały mi, że ręcznie będzie znowu tak krzywo jak z tymi rurami (na co mój limit akceptowalnej fuszerki w tej maszynie już nie zezwala), jednak pomimo łatwiejszej geometrii (do utrzymania prostopadłości) wiertło mi ucieka na tyle, że wiem że otwór nie będzie wycentrowany.

Postanowiłem więc sprawdzić prasy wiertarskie na OLX - ale znalazłem tylko takie za ok. 500 zł

Więc postanowiłem na szybko zamodelować taką DIY prasę do Dremla ( a konkretniej narzędzia uniwerslanego z Lidla ). Zrobiłem niekompletny model, orientacyjnie, żeby wiedzieć co na pewno muszę dokupić ( brakuje mu tylko systemu dźwigni, ale wiedziałem, że zrobie to z prętów, łożysk, sprężyny i śrub mocujących sprężynę - miałem więc reszte w wyobraźni ) Puściłem elementy do druku i pojechałem do Liroya.

Zebrałem wszystkie te części i już miałem iść do kasy, ale przy wiertłach rzucił mi się w oczy on ... stojak wiertarski. Szybka kalkulacja w głowie i te fanty, które mam to wyjdzie z 50 zł i jeszcze dużo drukowania a tu za 65 metalowy, a za 130 jeszcze razem z imadłem, więc wybrałem ten drugi: https://www.leroymerlin.pl/elektronarze ... l2086.html

Na olxie i wyszukiwarce Liroya wpisywałem nie tą frazę zamiast prasa wiertarska z ang. (Drill press) powinienem szukac stojak albo stojak wiertarski. Także takie to tłumaczenie zdradliwe i do tego nieznajomość własnego języka, ale to akurat wina globalizacji, gdzie język trudniejszy jest zastępowany łatwiejszym oraz dodatkowo ekspozycji nań.

No to tylko zostało zamodelowanie adaptera ze średnicy dremla do tej w stojaku 43mm Powyższe elementy wydrukowałem z Colorfabb XT zielony - 255/90, 2 ścianki i 20% wypełnienia - drukowałem je łącznie 1h40m i wyszło dobrze.

Złożyłem wszystko przystąpiłem do wiercenia... ... bardzo szybko dowiaduję się (poprzez brak jakichkolwiek wiórów, zgrzyt i sadzę na wiertle) , że to również jest stal nierdzewna a byłem przekonany że węglowa ...
Sprawdziłem zamówienie dla pewności Werdykt - 4 otwory to dużo roboty a teraz doszło jeszcze 16

No i tu dochodzimy do tego, że albo wymienię wiertła znowu na kobaltowe (wcześniej kupiłem tylko o średnicy 4mm) znajdę jakiś patent na wiercenie (bo wolne obroty i WD40 to chyba za mało) - poszukam w jakichś książkach technicznych albo od biedy na YT albo zlecę to jakiejś firmie ( czy po prostu komuś z odpowiednimi narzędziami). To są chyba moje jedyne opcję ( nielicząc przerobienia mocowania do profili, którym zaznaczałem otwory, tak żeby podtrzymywały listwę - bo to nie ma raczej racji bytu)


Zapewne starzy techniczni wyjadacze maja bekę, ale ktoś kto się zabiera za temat bez narzędzi ( słabe narzędzia z szerokopojętej Castoramy to wciąż brak narzędzi ) powinien przemyśleć kupienie już rur oraz profili dociętych na wymiar i z otworami - bo inaczej bedzie jak w dzisiejszych wpisach

PS. Wrzucam model tego niedokończonego DIY mocowania na dremla, może sie komuś przyda - jest tam .step

Trzy tygodnie temu wierciłem otwory m5 w płycie 10mm. Wolne obroty + chłodziwo + nowe świeże DOBRE wiertło HSS (3 > 4,2) i poszło.

Potrzebujesz wiertarki kolumnowej, takiej z lat 80.

Idź do jakiegoś ślusarza na wsi, wywierci za kilka zł albo za friko.

Dużo mocy, powoli i jak w masło.

Dzięki wszystkim za (p)odpowiedzi, postanowiłem zastosować wszystkie wasze rady

Odnalazłem w garażu nową paczkę, wierteł HSS, dobrze wszystko zamocowałem, punktak, wolne obroty sporo siły i w chwilę, moment wywierciłem 5mm otwór, jednak był krzywo.

Zacząłem więc kolejne od 3.5mm wiertła i dość szybko (jakieś 20min) wywierciłem 3 kolejne otwory, ale przy czwartym upierdzieliłem to wiertło, bo jednak pomimo, że były one bardzo twarde to również kruche, więc to oraz fakt, że te otwory jednak ręczna wiertarą były krzywo i byłoby dużo poprawiania pilnikiem i 5mm wiertłem to jednak potrzebuję porządnego sprzętu ( bo ten mój dremel ma na najniższym poziomie wciąż za szybkie obroty i stojak się dlatego nie sprawdził, stąd musiałem wiercić ręcznie ).

Na upartego mógłbym wszystkie pozostałe otwory wywiercić, bo sposób już na to mam, ale zamiast się z tym szarpać dla słabego lub w najlepszym wypadku średniego efektu dam to komuś z odpowiednimi narzędziami. Trzeba pracować mądrze, a nie ciężko.
Dlatego za radą mcxmcx szukam w okolicy ślusarza lub kogoś z dostępem do wiertarki kolumnowej czy tego kalibru narzędziami.

Tymczasem zająłem się obudową na elektronikę;

Podczas planowania jak zamodelować pudło na elektronikę przypomniałem sobie że autor projektu Double Belt wrzucił to starego pudła po komputerze - sprawdziłem więc z ciekawości ile gęgają na allegro za taką obudowę i sortując kategorię obudowy po "rosnąco" znalazłem bardzo fajną od Lenovo Thinkcenter : https://allegro.pl/oferta/obudowa-deskt ... 8104380199
I to już z zasilaczem 12V 240w, co rozwiązuje 2 problemy (ja ją kupiłem chwilę wcześniej za 40 ale teraz podnieśli cenę o 5zł co wciąż jest lepiej niż modelować od zera, drukować wszystko, czekać i składać) dodatkowo ten sam sprzedawca ( na którego nie mogę narzekać, bo mimo że to pewnie jakiś demontaż to obudowa jest w bardzo dobrym stanie oraz wysłał bardzo szybko i dobrze zapakowany sprzęt ) ma również taką wersję bez zasilacza za ...

https://allegro.pl/oferta/obudowa-kompu ... 4291fbf951

9zł słownie dziewięć. LOL xD ( drugie spojrzenie ujawnia ukryty koszt w przesyłce o wartości 19zł, ale to wygląda na sklep wiec jak ktoś z Warszawy to sobie może podejść i kupić )

Przy czym przyznaję, że długo nie szukałem, praktycznie wybrałem z pierwszych ogłoszeń. Na pewno wielu z was znalazłoby lepsze oferty.

Tak wygląda pusta obudowa: Dorobiłem tylko mocowanie podtrzymujące na MKS GEN L i RPI 3b z otworami pasujacymi do płyty gł. m-iTX i dmuchawą sunona skierowaną na sterowniki. Wydrukowałem z Wolfix PLA ciemny zielony; 215/65, 2ścianki, 20% wypełnienia - drukowałem podsawę 9h.

Montując wszystko spróbowałem podłączyć przedni port usb z obudowy do RPI : (mam nadzieję że zadziała )

Gotowa buda po zamknięciu prezentuje się tak: Przedni panel ma ten włącznik tak trochę głupio wystający, bo ta cała buda będzie przymocowana do przedniej lewej nogi od stołu frontem, tak że całość ma być schowana i tylko ten guzik będzie wystawał na tyle żeby być łatwo dostępny zaraz pod blatem stołu - przynajmniej w założeniu

Docelowo raczej nie będzie tego wyświetlacza, dałem go tymczasowo, bo łatwiej jest enkoderem sterować ruchem osi, ale jak mam RPI to nie wiem czy będzie mi potrzebny na dłuższą mete

Na tym etapie kable od krańcówek oraz od silników nie są podłączone. Wciąż nie zdecydowałem czy zamontować czujnik pojemnościowy czy robić jakiś prosty układ zwarciowy (typu dwa aligatorki, jeden do blaszki i drugi do frezu - do takiego rozwiązania to chyba nie musiałbym nawet nic kupować bo wszystko to mam i wystarczyloby podpiąć kable bezposrednio do Z min czyli do S i GND)

Przy okazji ogarnąłem również strone programową :

Skonfigurowałem Marlina w oparciu o zamieszczony na stronie V1 engineering opis : https://www.v1engineering.com/marlin-firmware/

Okazuje się, że wykorzystują oni Marlina 2.0.x i trzeba go skompilować przez PlatformIO

Bardzo nie lubię tego IDE ( a właściwie wtyczki do IDE ) 2 godziny zajęło mi kompilowanie tego Marlina z czego ponad 1.5h próbowałem wybrać port, żeby móc nagrać FW na płytkę.

Okazuje się, że port jest zapisywany jako ciąg znaków w formie wzorca, a nie na sztywno (jako wskazanie konkretnego portu). Mimo, że w liście urządzeń jest adres zapisany na sztywno, który można sobie jednym kliknięciem zapisać i wkleić, gdzie potrzebne ... czyli nigdzie. Cały czas niepotrzebnie rozwiązywałem/szukałem rozwiązań błędów.
Zmiennej globalnej PLATFORMIO_UPLOAD_PORT oczywiście też zdaje sie nie przyjmować w ten sposób. Natomiast autodetekcja portu wybiera akurat nie ten co potrzeba ( wybiera pierwszy port, a jak sie ma laptopa to najprawdopodobniej bedzie wybierać moduł WIFI, bo z tego co kojarze to wlasnie bedzie pierwszy port jaki zostanie przypisany podczas uruchamiania systemu, zaraz po nim beda USB )

Rozwiązanie:
wpisujemy w sekcji środowiskowej [env] dla danej płytki np mega 2560 to [env:atmega2560]
upload_port = /dev/ttyUSB* ; Unix dla portu USB, jeżeli inny niz USB np ACMA to mozna sie upewnic znajdujać id poprzez "dmesg | grep tty*" w CLI
upload_port = COM[3] ; Windows - port 3

( https://docs.platformio.org/en/latest/p ... pload.html )

I jasne, jak teraz patrze na dokumentacje to sobie myślę : " nooo tak napisane jest jak byk w przykładzie ! "
Ale to błąd pewności wstecznej. Jak chciałem to zrobić za pierwszym razem to miałem wrażenie wielu sprzecznych informacji (jak to kopiowanie adresu urządzenia) i fakt ze na windowsie mozna wskazywać bezpośrednio urządzenie po porcie. Do tego lekkie przeoczenie szczegółów i parę godzin psu w 3d.

Trochę sobie pomarudziłem ale ostatecznie efekt jest ok : Jeżeli ktoś będzie chciał config to mogę wrzucić jak upewnie się, że wszystko działa jak należy, czyli po pierwszym uruchomieniu.

Idąc za ciosem ogarnąłem też CncJS na RPI. I tu też jest pewien smutek, ponieważ nie udało mi sie zainstalować tego na Dietpi OS.

Chciałem więc skorzystać z Raspbiana "Buster" w wersji Lite ( CLI ), ale tak jak w poprzednich wersjach ( Stretch, Jessie, Wheezy ) nie udało mi się włączyć WIFI. Jestem teraz pewny, że WIFI bez GUI na Raspbianie (lite) to mit. Próbowałem przez iw / wpa_supplicant i ogólnie po kolei pierwsze wyniki wyszukiwania po hasle "linux wifi command line". Zawsze jakieś błędy i rozwiązania jednych rodzą inne - NIE POLECAM.

Strata czasu, jak chodzi o Raspbiana to tylko z GUI i jeżeli ktoś chcę trochę obniżyć zużycie pamięci i czas bootowania to proponuję ustawić w Raspbian Configuration -> System -> Boot * to CLI

Jak już się ma Raspiana to instalacja CncJS to jest zaledwie parę komend:
Dodatkowo można się pokusić o funkcję automatycznego włączania serwera CNC razem z RPI, ja wykorzystałem funkcji systemctl :
Robimy skrypt <nazwa>.system, np u mnie autorunCNC.system, o treści :


Kopiujemy go do foldery systemd : Sprawdzamy czy działa Działa to trzeba go włączyć : No i gitara : mamy działający serwer CNC pod adresem i portem jak w Octoprincie, który elegancko włącza sie automatycznie razem z RPI.
(Domyślnie jest jest to port 8000 lub 8080, ale łatwiej jest zapamiętać ten sam co używany w Octoprincie)

Jedno to robić sam projekt a drugie opisywać to na forum że szczegółami. Oba zagadnienia wychodzą Ci bardzo fajnie, trzymam kciuki

Dzięki morf za pokrzepiające słowa

Po lekkiej przerwie kolejny wpis z postępu:

Otóż nie zleciłem nikomu zrobienia tych otworów, postanowiłem dać ostatnią szansę stojakowi wymieniając Dremla z lidla na coś lepszego. Zorganizowałem porządną wiertarkę Hilti UH650 : No i poszło dokładnie jak kolega mcxmcx pisał : " Dużo mocy, powoli i jak w masło." Wywiercenie tych otworów zajęło mi w ten sposób jakąś godzinę.

Przepis był taki: punktak, dobre zamocowanie profilu w imadle ( w oparciu o dodrukowane elementy wspomagające ), woda na miejsce odwiertu (żeby kontrolować temperaturę wiertła), wiertło kobaltowe (HSSCO) 4mm, a później docelowo 5mm

Załapanie dokładnie z jaka siłą oraz jak obniżać wiertło dzwignią stojaka (bo jest trochę gówniany i nie jest to zaledwie naciśnięcie tego w dół, bardziej coś w stylu chwilę w dół, potem skorygowanie w prawo a później w dół oraz prawo przy jednoczesnym pchaniu do przodu także tego... ) zajęło mi jakieś 4 otwory, więc dodając poprzednie skaszanione będę musiał je poprawić pilnikiem, zanim przejdę do 5mm wiertła. Także jestem jeszcze w trakcie poprawek. Przy czym pomimo, że postanowiłem jednak sam to pociągnąć lepszym narzędziem, jeżeli zrobię nieakceptowalną fuszerkę to kupuje profile jeszcze raz już z otworami Tutaj kieruję się : zrobienie samemu < zrobienie dobrze

W tym wypadku nie sprawdza się powiedzenie, że "bez młota to nie robota"
hehe.

JGFTW pisze:W tym wypadku nie sprawdza się powiedzenie, że "bez młota to nie robota"

Mam(-y) rozumieć, że wierciłeś z udarem?
Szacun!

Nie żebym się jakoś specjalnie przypierdalał ale w ten sposób jak to zrobiłeś niszczy się tylko niepotrzebnie stożek wiertła. Rozwiercając tylko 1mm z średnicy obciążasz nadmiernie tylko zewnętrzną część krawędzi tnącej. Pilot wiercisz zawsze możliwie jak najmniejszą średnicą byle tyko złapać stożek wiertła nominalnego. Zaufaj mi, jestem synem ślusarza :]

Jak materiał twardy to trzeba se pomóc

Cóż to za materiał że taki oporny? Może wiertło tępe? Za duże obroty maszyny?

Ale punktaka bym Użył na 100%.

@ kapi strasznie oporna ta stal nierdzewna
@ McKee nie wierciłem wszystkich udarem, ale nie powiem, że nie próbowałem jednak parafrazując klasyk: " nie wziąłbym metala na taką imprezę to jest za bardzo hardcore"
@panWiadr0 masz rację widzę teraz, że mogłem wziąc mniejszej średnicy wiertło pilotażowe, ale myślałem, że tyle będzie ok - jest trochę poniżej ok , ale już dobiję do końca

-------------------------------------------------------------
Jak chodzi o kolejne postępy z prac :


Udało mi się złożyć juz całą oś Z ( poprawiłem otwory w rurach, tak że już jest wszystko równo i elegancko) :
Także wszystko poruszą się do przodu.

Przy okazji warto wspomnieć, że autor projektu, który wykonuję zamieścił kolejny filmik z pracy maszyny (obrabianie alu) :


źródło: https://www.youtube.com/watch?v=zefnrPRvc9Q

Warto zauważyć, że zrezygnował on z profili i podwójnego paska - nie wspominałem chyba o tym, ale przed wykonaniem projektu pytałem go o powód rezygnacji i napisał, że klej miejscowo się poluzował i doprowadziło to do podwijania paska. Pisał również, że przyczyną było najprawdopodobniej to, że nie czyścił dokładnie powierzchni profilu i zabrudzenia na nim zrobiły bariere przylegania kleju, który z czasem w tych miejscach puścił.

Mając to na uwadzę postanowiłem kontynuować opcje z podwójnym paskiem, przy czym po prostu będę przykładał więcej uwagi do mocowania dolnego paska. Zamiast kleju kupiłem przemysłową taśmę 3M VHB, liczę, że jak będę stosował się do rad producenta co do czyszczenia powierzchni uzyskam lepszy efekt.

Dodatkowo cieszę się, że w razie gdyby coś nie wypaliło to mam opcje B, która zdaje się działać, więc zgodnie ze swoim kredo, postanowiłem górny pasek przyciąć na długość 1m, żeby zostawić sobie furtkę.

Jednocześnie dwie rzeczy rzuciły mi sie w oczy. Pierwsza to, że gdybym zrezygnował z mocowania dolnego paska to już bym miał działającą maszynę - bo strasznie czasochłonne okazało się wiercenie i obrabianie tych otorów profili, których zresztą jeszcze nie skończyłem ogarniać. Druga natomiast to, że jest to świetny przykład tego jak w wykonywaniu i zarządzaniu projektami wychodzi zasada 90/10. Dla tych co nie wiedzą o co chodzi, jest to hipoteza, że ostatnie 10% postępu projektu zajmuję 90% całkowitego czasu jego tworzenia. Jest to oczywiście stara zasada opierająca sie na dystrybucji Pareto, sformułowana na "nowo" poprzez menedżerów projektowania oprogramowania.

Przy czym oceniając postęp nie jestem pewien czy dobiłem już do tych 90% (oby tak przynajmniej wolałbym, żeby to już było 90% ), jednak chyba pasuję tu bardziej "stara" zasada 80/20, ale kto chciałby utkąć na 80% Bardziej marketingowo brzmi 90%, idąc tym tropem może w przyszłości to będzie zasada 95/5 albo 99/1 xD - cokolwiek byleby się pocieszyć przy trudnościach.

Hmm jeśli autor zrezygnował to chyba ja też zrezygnuje i zrobię wersję klasyczną. Choć nie wiem czy wtedy będzie frezować w stali. Dobrze że wydrukowałem dopiero kilka części. Tak czy inaczej z zaciśnietymi kciukami czekam na zakończenie twoich prac.

Stefek96 pisze:Hmm jeśli autor zrezygnował to chyba ja też zrezygnuje i zrobię wersję klasyczną.

Żeby była jasność, autor nie zrezygnował ze swojego pomysłu na rzecz oryginalnego projektu MPCNC. Przerobił jedynie mocowanie paska, tak żeby mógł je w swojej konstrukcji wykorzystać, czyli plastiki ma w większości dalej te same.



https://www.thingiverse.com/thing:3875362/remixes

Wciąż wykorzystuje 10mm pasek i pozostałe wydrukowane elementy (za wyjątkiem podtrzymania profilu w miejsce którego wchodzi podtrzymanie napinacza paska).

Ciężko mi na ten moment powiedzieć czy rezygnacja z dolnego paska jest dobrym pomysłem. Jedno mogę powiedzieć na pewno warto zrobić tą maszynę tak, żeby mogła mieć podwójny pasek i w razie niepowodzenia działać na pojedynczym i ja tak właśnie ją buduję, ale liczę że uda się zrobić to według początkowych założeń i korzystać z przewagi tego systemu prowadzenia.

Wracam z kolejnym wpisem;

Dokończyłem te otwory i nawet nie było dużo poprawiania, namarudziłem sie więcej Jak tylko ogarnąłem odpowiednią wiertarkę i technikę użytkowania stojaka to praktycznie w godzinę da się to ogarnąć i to dość precyzyjnie (jak na takie warunki ), oczywiście jak chwilę się poswięci na jakieś testy (żeby bezsensownie nie niszczyć docelowego elementu - może warto kupić jeden dodatkowy profil albo zrobić gdzieś na nieużytkowej powierzchni parę prób).

Na szczęście obyło się bez piłowania (poprawiania otworów), bo nie licząc paru otworów to pozostałe są tam gdzie powinny bez większej fuszerki - QC passed.. z lekkim przymróżeniem oka

Pierwsze przymiarki profili...
Jeden jest zamontowany krzywo na odcinek ok 52cm jest niecały 1mm przekrzywienia, będę musiał o tym pamiętać naklejając pasek. Ogólnie jak na pierwszą nierdzewkę i tego typu konstrukcję to IMHO nie jest tak źle. Nie ma siary



Dobrą techniką okazało się, że jak mam otwory profilu minimalnie przesunięte względem otworów w plastikowym mocowaniu profilu do bazy, to przez nie w pierwszej kolejności wpuszczam 5mm wiertło celem dopasowania i poszerzenia otworu ( wszystkie otwory w plastiku po wydrukowaniu mają nie 5mm ale 4.5mm, więc trzeba i tak je poszerzyć pod śruby M5x25, jednak najlepiej zrobić to właśnie teraz a nie przed montażem, tak jak w przypadku pozostałych elementów ) następnie przyłapuję je śrubami i wtedy mogę przystąpić do tej samej operacji tam, gdzie te otwory nie są tak dobrze dopasowane ( u mnie były to 4 otwory o których wspomniałem we wcześniejszych wpisach o mocowaniu się z profilami )

Pozostaje jeszcze kwestia dobrania odpowiedniej podstawy pod MPCNC, wciąż nie podjąłem decyzji dot. materiału i ewentualnego wyfrezowania mocowań na zaczepienie obrabianego materiału. Jeżeli ma ktoś jakieś przemyślenia lub rady co do podstawy to chętnie przyjmę

Obecnie blat stołu jest zwykłą sklejką i w razie nie znalezienia czegoś odpowiedniego, tymczasowo mogę go jako podstawę wykorzystać. Szukam jednak czegoś łatwo dostępnego, o odpowiedniej sztywności i najlepiej wraz z usługą dorobienia rowków lub otworów, jak miałby ktoś coś sprawdzonego to proszę o podesłanie namiaru W weekend najpóźniej dobrze byłoby coś zamówić, więc jak narazie będę rozglądał się za płytami z tworzyw sztucznych i porównam je z dostępnymi opcjami z drewna pod kątem ceny i właściwości jakie oferują.

Kolejny większy wpis będzie dotyczył już naklejanie taśmy i paska na profil. Meta jest w zasięgu wzroku.

Opiszę proces doklejenia paska do profili w dzisiejszym wpisie.
Wykorzystałem dwustronną taśmę 3M VHB 4926 25mm grubości (nie było niestety 15mm ). Taśmę wybrałem ze strony producenta, ma sie niby nadawać do stali i do poliuretanu.
Przygotowanie powierzchni profili do zamontowania zgodnie z datasheetem 3M : https://multimedia.3m.com/mws/media/660 ... lletin.pdf

Oczywiście trzeba powierzchnie odtłuścić i najlepiej usunąć z niej brud ścierając czymś porowatym.
Podobno, żeby klej najlepiej związał przez godzinę należy poddać go wyższym temperaturom - 66C.
Ciekawe, że taśma 100% przyczepności uzyskuję po 72h.

Na tej karcie również można wyczytać, że klejąc do poliuretanu najlepiej jest wykorzystać ich mieszankę Primer 94, postanowiłem, że dam się naciągnąć i zamówiłem małą buteleczkę 20ml za 30zł, nie dałem się naciągnąć natomiast na polecany wałek (https://www.selfadhesive.co.uk/3m-vhb-roller.html za 200zł ) Całość przygotowana została tak:
- odtłuściłem powierzchnię profili mieszanką acetonu i etanolu ( czyli płynem do mycia szyb )
- lekko oszlifowałem papierem ściernym o małej gradacji (400) powierzchnie kolistymi ruchami
- pasek dodatkowo również lekko przetarłem powyższym
- przetarłem oba mieszanką IPA i wody (1:1)
- rozsmarowałem pędzlem roztwór Primer 94 na pasku
- nakleiłem taśmę VHB na pasek i rozwałkowałem
- dociąłem kontur paska z naddatku taśmy
- znów IPA z wodą na profil i zaraz później warstwe podkładu
- taśmę nałożyłem na profil i nakładałem pasek jednocześnie wałkując
- przyczepiłem do kaloryfera na godzinę
- zostawiłem do wyschnięcia na kaloryferze*
*kaloryfer ma w ciągu dnia koło 55 stopni (wg pirometru)
Kleiłem to wczoraj, więc ostatecznie okaże się jak to wyszło za kolejne 2 dni



Jeden z przyklejonych pasków nie miał warstwy Primera 94 od strony stali. Mam co do niego obawy.

Dodam tylko, że pierwsze wrażenia po użyciu warstwy w/w z dwóch stron taśmy całkowicie rozwiały moje wątpliwości co do wtopienia kasy na ten podkład - trzyma się o wiele lepiej niż na sucho (nawet do stali), stąd w mojej ocenie klejenie paska powinno być z dwóch stron tylko z tym !


Mam wrażenie, że się do tego przyłożyłem, więc liczę, że uzyskałem najlepszy efekt jaki można uzyskać w domowych warunkach bez (aż tak) ostrej chemii.

Paska starczyło mi na styk. Przyciąłem je tak, że miałem tylko jeden zapasowy dolny pasek, który oczywiście poszedł na marne jako pierwszy, więc byłem bardzo blisko postoju na 2mce

Dodatkowo wydrukowałem specjalne magiczne runy, żeby wprowadzić trochę magii i czarodziejstwa w proces
Lecimy z runami :
- Fehu : "Dostarczy nam także potrzebnej energii, by zrealizować to co zamierzamy zrobić" (https://wszystkiesymbole.pl/fehu/) - dokładnie tego mi potrzeba
- Jera : "Nazwa tej runy oznacza urodzaj i żniwa" (https://wszystkiesymbole.pl/jera/) - w zagranicznych opracowaniach można często natknąć się na sformułowanie, że oznacza pozytywne efekty pracy (ang. "rewards of labor")
- Raido : "Nazwa tej runy oznacza podróż, koło lub ruch", "Kształt runy Raido przypomina bojowy rydwan" (https://wszystkiesymbole.pl/raido/) - inne źródła podają również, że przynosi szczęście podczas codziennego przemieszczania się
- Kołowrót : Jest z grupy swastyk, których nazwa wywodząca się z sanskryptu tłumaczona jest jako „dająca dobrobyt”, „przynosząca/tworząca szczęście”, "Kołowrót wraz ze swoją „dynamiką” dodatkowo rozszerza znaczenie o nieustający bieg życia, ale też jego ciągłość, powtarzalność i niezmienność", (https://slowianskibestiariusz.pl/blog/symbole/kolowrot/)
Podsumowanie wczorajszego dnia: Kolejny (ostatni?) krok to okablowanie i dopieszczanie FW na "żywym organiźmie" ...

PS jeżeli kogoś nie interesują runy ale interesuję ta zaślepka to wrzucam :

Zwlekałem ze wpisem, mimo że większość opisywanych dziś rzeczy została zrobiona w ubiegłym roku
Do rzeczy - ten wpis konkluduje składanie mechaniki MPCNC i elektroniki (okablowania).

Po naklejaniu pasków i odczekaniu paru dni, wydaję się, że klej związał odpowiednio ( odciąłem kawałek końca i ciężko było go oderwać, nawet ciężko było go oskrobać nożem ).

Zamontowałem również podstawę z klejonego drewna bukowego, jest niestety wypukła, więc jedna z pierwszych rzeczy jakie będę frezował to własnie będzie płaszczyzna podstawy. Zaprojektowałem też cable chain i jego mocowanie na osie X1/Y1: Mocowania cable chaina: A od dołu mocowanie rozwiązane w ten sposób: Dodałem do mocowania silnika frezarki pianki, żeby ochraniały obudowę (silnika) przed porysowaniem oraz może trochę lepiej ułożyły się do elementów drukowanych.

Czujnik krańcowy osi Z postanowiłem rozwiązać prostym układem zwarciowym (NO) : dwa aligatorki z kablami. Sprawdzałem na konsoli działanie wszystkich krańcówek i wszystko wydaje się ok, pozostaje jeszcze kwestia działania silników i ich liczba kroków - ostatnie szlify FW to jest plan na weekend

W ostatnim poście tego już nie zmieściłem, więc w tym opiszę jak wygląda teraz mocowanie na elektronikę.

Otóż początkowe założenie było takie, żeby całą budę dać pod blatem za lewą przednią nogą stołu, jednak jak wszystko złożyłem to jednak było umiejscowione bardzo niezręcznie i wszystkie kable musiałyby być dłuższe o jakieś pół metra ( co daję łącznie jakieś 15m kabli więcej ) postanowiłem więc, że zrezygnuję z poprzedniego pomysłu na rzecz koncepcji a'la wysuwana szuflada.

Tak wygląda całość zamodelowana: Realizacja: Jak widać wszystko na zwykłych prowadnicach meblowych połączonych dechami i prętami gwintowanymi Kable od spodu: Po wysunięciu jest łatwy dostęp do bebechów maszyny Otwarcie :

Wrzucam również skonfigurowanego Marlina, którego używam obecnie (generalnie jest bardzo podobny do tego z V1Engineering)

Silniki 200krokowe
Gt2 t20
LV8729 (1/128)
MKS Gen L
Dual Endstop + Z (NO)

https://we.tl/t-bRBz9nYhzw (link ważny przez 2 tyg.)

!! Zaznaczam, że jak ktoś chce używać tego FW to niech dokładnie sprawdzi jak zdefiniowane są piny STEP/DIR/EN, bo edytowałem to pod to jak mam wpięte silniki na płytce !!

Swoją drogą podczas oglądania filmiku dot konfiguracji tych sterowników natrafiłem na pewną niepokojącą rzecz.
W tym filmiku o LV8729 z MKS GEN L procek nie nadążał już przy 1/64 podczas przyspieszenia ( 9:15 ) :


źródło: https://www.youtube.com/watch?v=lDljLaXWg4E

Mam, więc obawy z tym związane. Muszę się zastanowić jak zrobić testy, żeby sprawdzić występywanie problemów.

Całe szczęście przyszła mi w ekspresowym tempie (14 od zamówienia do otrzymania ) płytka SKR 1.3, wykorzystam ją jeżeli ten 8bitowy procek będzie gubił kroki przy takim trybie mikrokroków sterowników

Dodatkowo w przypadku płytki 32bit mógłbym odblokować funkcję G2/G3 Arc Support (http://marlinfw.org/docs/gcode/G002-G003.html) - zakładam, że ruch po łukach byłby wtedy płynniejszy (mniej pocięty) i lepiej by to wyglądało.

Jeżeli ktoś ma przemyślenia dot. konfiguracji Marlina pod CNC - co włączyć / czego nie / inne rady to dajcie proszę znać.

Używałem z pierwszym ploterem reprap softu "http://www.estlcam.de/" i działało to bardzo dobrze. Posiada filozofie zgodna z innymi CAM. Posiada to własny firmware do płytek oraz CAM na komputer.

Widzę, że używasz Marlina i CNCjs... Jeśli denerwuje Cię brak możliwości wyzerowania osi z GUI i brak raportowania pozycji i możesz poświecić chwilkę to spróbuj się pobawić moim zmodyfikowanym Marlinem pod CNC:

https://github.com/cncjs/cncjs/issues/549

fantasmag0ria pisze:Widzę, że używasz Marlina i CNCjs... Jeśli denerwuje Cię brak możliwości wyzerowania osi z GUI i brak raportowania pozycji i możesz poświecić chwilkę to spróbuj się pobawić moim zmodyfikowanym Marlinem pod CNC:

https://github.com/cncjs/cncjs/issues/549

Dzięki za info, ale nie bardzo wiem o czym mówisz, bo mi te opcje działają z poziomu GUI :

Ty tego PC dałeś POD maszyną? Syf będzie tam lecieć okrutny.

Tak jest pod maszyną, ale jest zaraz pod dechą i docelowo będzie miał od góry tą osłonę - nie będzie tak otwarte jak teraz (parę postów wcześniej dałem fotę jak złożone to wygląda) więc liczyłem że wszelkie opiłki jednak nie będą tam wpadać. Myślisz, żeby to jeszcze jakoś zabezpieczyć ?

Zależy co będziesz rezać. Przy mdfie pyli się.

JGFTW pisze: Dzięki za info, ale nie bardzo wiem o czym mówisz, bo mi te opcje działają z poziomu GUI :

Już pomijając fakt ze Marlin nie odróżnia "Machine position" od "Work position" ale hmm serio?
Jak klikniesz tą taką pinezkę pod DRO "Work Position" (np w G56) to jesteś w stanie daną oś wyzerować?
Nie dostajesz na konsoli błędu w stylu "Error G10 unknown command"?

A czy to nie jest tak, że te pozycje się nie różnią niczym dopóki nie wrzucisz jakiegoś pliku wykonawczego? (jeszcze nic nie wrzucałem, będę musiał przetestować)

Mógłbyś zaznaczyć na jakimś screenie o jaką pinezkę Ci chodzi ? Ja tu nie widzę żadnego DRO.
Początkowo w ogóle nie mogłem znaleźć bazowania pojedynczych osi, więc po prostu dodałem sobie przyciski. I one działają.
Na "Error G10[...]" jeszcze nie natrafiłem, ale też nie testowałem wszystkiego intensywnie. Uruchomiłem ten program może ze 3 razy łącznie, więc nie wypowiem się dokładnie co nie działa, ale jeżeli coś będzie nie tak to na pewno obczaję Twojego Marlina

Nie, niestety w Marlinie Machine Position == Work position

DRO = Digital readout. Inaczej axes widget (3)
Zerowanie osi masz pod (2). Przykład: ustawiasz sobie materiał gdzieś na stole podjeżdżasz pod któryś ze znanych Ci rogów i tam zerujesz offset żeby powiedzieć maszynce gdzie ma (Work position) zacząć.

PS. guziki z domkem oznaczone (1) robią to samo co Twoje dodane, bazują poszczególne osie.

@fantasmag0ria

Jest to kolejny bezużyteczny akronim, który zapamiętam
Planuję usiąść do Marlina i mocno zainteresować się Twoją wersją, bo jednak miałeś rację z tym, że dużo opcji CNC.js nie działa (zresztą typowych ustawień do CAM)...

Dawno nie było żadnego wpisu - głównie dlatego, że spowolnił mnie problem mechaniczny jaki wystąpił i skutecznie mnie hamował.

Po złożeniu okazało się, że mam problem z przekoszeniem (wewnętrznych rur). Początkowo byłem pewien, że jest to tylko wina tego, że za mocno skręciłem śruby karetki (nieroztropnie na zakończenie składania jeszcze je kluczem pokręciłem ). Jednak okazało się, że to nie tylko te śruby (po ich poluzowaniu problem sie trochę zmniejszył, lecz nie rozwiązał), ale także za duży rozstaw rur osi Z (mocowania narzędzia) - otóż skręciłem te śruby karetki za mocno w pierwszej kolejności, dlatego że rury osi Z miały bardzo słaby kontakt z tylnimi łożyskami (ledwo dotykały). Dopiero później po rokręceniu wszystkiego i powolnym, uważnym złożeniu całej osi Z, okazało się, że plastiki są złej wielkości. Podejrzewam, że ustawiłem zły parametr horizontal size compensation podczas druku tych elementów (bo reszta jest ok, a na pewno nie ciąłem wszystkiego na raz). Tak czy inaczej; Przedrukowałem je i zmontowałem jeszcze raz i jest już ok stara | nowa karetka W końcu mogłem na spokojnie zrobić pierwsze przymiarki do tworzenia plików w ESTLCam oraz pierwsze testy ich obsługi w CNC.js i tak jak pisałem wcześniej sporo opcji nie działa, bo ich obsługa jest wyłączona w samym Marlinie (konfigurując ESTLCam również parę opcji trzeba było wyłączyć). Może w wolnej chwili do tego przysiąde.

Oczywiście na początek, żeby oswoić się z praca maszyny postanowiłem coś pomazać długopisem/markerem.

Zrobiłem specjalnie na tę okazję mocowania różnych mazaków:

https://www.thingiverse.com/thing:4241794

Zamontowane:
Pierwsze co zrobiłem to zaznaczyłem markerem obszar roboczy: Ciekawie wyglądą różnica pomiędzy obszarem całkowitym a użytkową powierzchnią
To dało mi jakieś skojarzenie, co do zrobienia wymiennej platformy roboczej (mocowanie materiału/arkusza jeszcze nie jest postanowione) albo być może zrobie jakiś szkielet z profili (taka bieda wersja stołu teowego). Jak ktoś ma jakieś pomysły to śmiało

W następnym wpisie wrzucę zdjęcia bazgrołów

Mi ze stołów jakie widziałem w takich maszynkach podoba się wersja z otworami i zamontowanymi gwintowanymi insertami.
Jak wygląda u ciebie ugięcie rur podczas pracy.

Zdziwisz się jak szerszym frezem wyjedziesz poza obszar roboczy w ten sposób ustalony!

A jako.plytke do sterowania, wywal wszystko oparte o marlina i mach, kup sobie taką płytkę:
https://www.ebay.com/itm/332842641684

To jakaś podróba / pirat Planet CNC, ale działa zacnie.

Działa tak długo aż nie klikniesz update softu, więc bądź czujny.

Andrzej_W pisze:Mi ze stołów jakie widziałem w takich maszynkach podoba się wersja z otworami i zamontowanymi gwintowanymi insertami.
Jak wygląda u ciebie ugięcie rur podczas pracy.

Ciekawy pomysł z tymi insertami, masz jakiegoś linka z gotowym rozwiązaniem? Albo omówioną wersją DIY?

Co do ugięcia rur to nie zauważyłem nic niepokojącego, wziąłem specjalnie grubsze niż zalecenia twórcy projektu: https://www.v1engineering.com/assembly/ ... bes-pipes/, ale jak dorwę czujnik zegarowy to mogę sprawdzić.

mcxmcx pisze:Zdziwisz się jak szerszym frezem wyjedziesz poza obszar roboczy w ten sposób ustalony!

To prawda, teraz przeglądam internet w poszukiwaniu frezów do planowania powierzchni i niektóre są wielkie Ale do codziennego użytkowania raczej planuję używać frezów fi 6-4mm, także zaznaczona jest to raczej faktyczna powierzchnia jaka będę wykorzystywał.

mcxmcx pisze: A jako.plytke do sterowania, wywal wszystko oparte o marlina i mach, kup sobie taką płytkę:
https://www.ebay.com/itm/332842641684

To jakaś podróba / pirat Planet CNC, ale działa zacnie. [...]

Dzięki za link, fajnie wygląda ten soft Planet CNC, ale na tym etapie to już chyba za późno - mam wszystko złożone Jedyna zmiana kontrolera jaką rozważam to MKS GEN L -> SKR 1.3 (projektowałem mocowanie elektroniki z tą myślą)
I wtedy tylko w konfigu Marlina trzeba pogrzebać, żeby odblokować funkcję jak np arc support oraz probe target (kolega fantasmag0ria już chyba nawet popełnił te zmiany w swojej wersji Marlina) i to powinno załatwić sprawę.

Bardzo zbliżone jest rozwiązanie które zastosował Nikodem Bartnik w swoim Dremel CNC
Tutaj masz link https://www.youtube.com/watch?v=8LewIrP ... x=10&t=16s
Tylko że on zastosował nakrętki pazurkowe a lepsze są wkręcane inserty.
Tutaj jest rozwiązanie z insertami w 11 minucie https://www.youtube.com/watch?v=jMcblAB_fe0
Można zrobić g-kod który za ciebie wywierci otwory a ty tylko zamontujesz nakrętki.

Sklejka przykręcona w 5- ciu miejscach, planujesz od góry na płasko i wiercisz co 5cm w osi rowków w profilach otwory, tak do 1mm od alu.
Zdejmujesz sklejkę, dowiecasz dziury, gniazda wkładasz i dokrecasz.
Dokrecasz przez dużą podkładkę, bo lubi się zgnieść.

Kibicuję ja zrobiłem sobie wersję podstawową tego ustrojstwa bez żadnych modów. Jakoś to działa, silniczki 0.35nm za słabe są do komfortowej pracy.

Jako, że mój projekt tymczasowo stoi (głównie z powodu braku czasu na grzebanie) to wrzucę chociaż informacyjnie postęp prac autora projektu BraunsCNC:


źródło: https://www.youtube.com/watch?v=AFthTuSSD8E

Bardzo ciekawy filmik, ciekawę czy również będę miał podobne spostrzeżenia.
Na pewno będę zwracał uwagę na odklejanie się pasków dolnych


Dodatkowo oryginalny projekt MPCNC od V1Engineering również przeszedł sporą przemianę - głównie przeprojektowane zostały plastiki.
Bardzo fajnie to wygląda i tak jak nie planuję drukować tych plastików od nowa oraz montować ich w swoim projekcie to warto chociaż podlinkować dla zainteresowanych.
Kto wie, być może w przyszłości coż z tego wykorzystam - jak nie w tym projekcie to może w innym

https://www.v1engineering.com/mpcnc-primo-is-live/
https://www.thingiverse.com/thing:4493589