reprapy.pl

Drukarka „GDANSK CRANE”


1. Elektronika: BIQU SKR V1.1 32 bitowa
2. Sterowniki silników krokowych LV8729 (4szt.)

ustawione na:
X: 64 mikrokroki
Y: 64:mikrokroki
Z: 32 mikrokroki
E0: 64 mikrokroki

3. Silniki 17HS4401 1.7A

4. Wyświetlacz dotykowy MKS TFT 3.2” (wydruk z SD lub USB)

5. Podgrzewany stół 60W.

6. Pole robocze 130x140x180mm (X, Y, Z).

8. Zasilacz 250W 12V



9. Materiał:
profile V-SLOT 2020-2szt. , 2040 – 2szt.
elementy wydrukowane z ASA, ABS, firmy DD,
Płyty aluminiowe o grubości 3 i 5mm.


Wszystko cięte i obrabiane ręcznie.

Blachy trawione, następnie malowane farbą podkładową.
Docelowo pomalowane farbą czarną matową do zastosowań motoryzacyjnych.

To ta nowa Prusa?

Coś w tym stylu, tylko nie wiem kto był pierwszy.
I wydaje mi się że lepiej wykonana niż Prusa i raczej tańsza.

Widziałem ją w Kielcach, więc Czesi podpatrzyli i skopiowali Twój projekt

Fajna, zgrabna maszynka. Sterujesz nią Marlinem?

Tak, Marlin 2.0

A mógłbyś opisać jak ustawiłeś ten wyświetlacz?

Drukarka „GDANSK CRANE” część druga.

Kiedyś wspominałem, że zamierzam zbudować dla moich dzieci małą drukarkę
o małym polu roboczym. Większość drukowanych przez nich elementów
mieszczą się na polu roboczym 130x140mm. Ich ANET A8 jest wysłużony
i zasługuje już na lekki odpoczynek.

Drukarka powstała, tuż przed Targami w Kielcach. Nie była wówczas dopieszczona.

Długo zastanawiałem się nad konstrukcją drukarki: typu Prusa, Corexy itp.
Padło jednak po konsultacjach z młodzierzą na budowę drukarki typu
żuraw pracującej w typowym układzie kartezjańskim.
Rozwiązanie stosowane w Ender-2, Tronxy-X1,…….


Budowę drukarki tego typu potraktowałem jako eksperyment. Chciałem się przekonać, czy tak proste rozwiązanie potrafi ładnie drukować. Poza tym, nikt chyba z forum, nie podjął się samodzielnej konstrukcji i budowy takiego typu drukarki. Ktoś musi być pierwszy,
a i może ostatni. Widocznie tak musiało być, że padło na mnie i moje dzieci.

Długo zwlekałem na przedstawienie mojego projektu, ale jak zobaczyłem, że nawet Prusa tego typu drukarkę skonstruowało, no to się już raczej nie muszę niczego wstydzić.

Założeniem było również solidne wykonanie wszystkich wózków jeżdżących.
Wózki oparte na kółkach Openbuilds, po 4 sztuki na każdy wózek.
Śruby na których osadzone są łożyska kółek, zostały przykręcone z obydwu stron. Dotyczy to osi X i Z.

Aby zachować sztywność (w płaszczyźnie XZ) profilu pionowego, zastosowano umocowany do niego na dole dodatkowy profil 2020 przykręcony do podłogi wykonanej z blachy aluminiowej 5mm. Profile między sobą skręcone dodatkowo kawałkiem blachy (trójkąt prostokątny z otworami pod slot) grubości 5mm. Sztywność konstrukcji wyszła bardzo dobrze. Na pewno w/w drukarki nie są tak solidnie wykonane.


Hotend e3d v6, rurka PTFE wzmocniona taśmą z włóknami.
Barrel typu All Metal.


Elementy zostały wycięte piłą typu brzeszczot, bez ramy, dokładnie oszlifowane pilnikami
i papierem ściernym. Na koniec papier wodny i kąpiel 30 minutowa w roztworze wodorotlenku sodu (NaOH). Nastepnie pomalowane podkładówką w sprayu i docelowo farbą czarną matową do zastosowań motoryzacyjnych (spray).

Pręt osi Z trapezowy, ze skokiem 2mm na obrót.

Stół wykonany z aluminium o grubości 3mm z podklejonymi 2 rezystorami
Telpod GBR-666/24/2 o mocy 40W każdy, połączone równolegle.
W każdym elemencie usunąłem po jednej ścieżce grzejnej (środkowej)
w celu obniżenia mocy. Uzyskałem w sumie moc około 65W, co dla
stołu o takiej powierzchni jest wystarczające.

Szyba o grubości 3mm.

Elektronika po zakupie:
Przelutowałem wszystkie tranzystory (dałem więcej cyny).
dokleiłem do tranzystorów stosowne radiatory.

Gdy drukarka pracuje nic się nie grzeje.


Nie liczyłem kosztów budowy drukarki, bo nie było to w założeniach moim celem.
Drukarka miała być solidnie i dobrze zbudowana, aby cieszyła wzrok.

A co najważniejsze, moje dzieci bardzo cieszą się z nowej drukarki.

Nie cieszy się żona, bo przeliczyła czas spędzony nad jej zrobieniem w stosunku do tego
co mógłbym w tym czasie ugotować i posprzątać.

Są pewne, choć mało istotne dla jakości drukowania rzeczy, które w tej drukarce
bym zmienił, gdybym wykonywał ją po drugi.
Ale pierwsza konstrukcja, to tzw. prototyp, a prototyp musi mieć jakieś ale.

Co jakiś czas coś w niej zmieniam, w celu polepszenia jakości wydruku.

Wyświetlacz łączy się po łączu szeregowym.
Ustawiłem go na prędkość 250000 bodów.
Taką samą prędkość ustawiłem na płycie SKR.
Podłączona do AUX-1 lub TFT (to samo wyprowadzenie)

w wyświetlaczu skonfigurowałem tylko parametry do Levelingu ręcznego,
dostosowując go do rozmiarów stołu.

Tutaj krótki filmik z wybiegu.

Na filmiku słychać pracę drukarki, ale w rzeczywistości pracuje bardzo cicho.
Film był kręcony telefonem, więc zadziałało ARW wzmacniacza mikrofonowego.

https://drive.google.com/file/d/1Tv2zjf ... sp=sharing

Uprawienia do tego filmu są "prywatne" - dlatego trzeba wysłać do Ciebie "prośbę o dostęp".

Dzięki za uwagę.


https://drive.google.com/file/d/1Tv2zjf ... sp=sharing

Ten pasek ciągnący stół to idzie równolegle płasko do płaszczyzny stołu? Na filmie nie wygląda na to.

Nie idzie, wiadomo, że powinien.

Błąd jest jednak tak mały, że dla wydruków dla moich dzieci nie ma to znaczenia.

Drukowałem parę elementów, które wzajemnie się zazębiały, nie było żadnych
problemów z dopasowaniem. Również wymiary były zachowane.

Teraz trochę inaczej poprowadziłbym pasek osi Y, ale zorientowałem się dopiero później.
Szedł by w środku profila 2040. Nie pomyślałem o tym wcześniej. Wówczas łatwiej jest poprowadzić
pasek równolegle. Może to kiedyś zmienię, choć jak wspomniałem, czy to ma sens.

Zawsze drugi egzemplarz jest lepszy, jak przy budowie domu.


Większym problemem i to bardzo widocznym w drukarkach podnoszonych na jednej śrubie, jest bicie
boczne w osi X i Y (płaszczyźnie XY) wywołane nagłymi zmianami kierunku druku względem osi.
Widoczne przy druku np. sześcianu. Mimo, iż wózek podnoszący oś X jest naprawdę dobrze spasowany
(4 kółka obustronnie mocowane), to bicie następowało.

Zjawisko powstawania falowania.

Jak z tym walczyłem i jaki na to znalazłem sposób opiszę dziś po obiedzie.

Praktycznie uruchomienie drukarki, poszło jak z bata.
Ekstruder nie przeskakuje, drukareczka chodzi bardzo cicho,
aż przyjemnie się przy niej siedzi.
Najgorsze okazały się jednak fale dunaju.

Pierwsze wydruki były naprawdę bardzo pofalowane.
Miałem do dyspozycji parę klasycznych aluminiowych sprzęgieł
i pretów trapezowych.

Po paru próbach z doborem elementów uzyskałem efekt widoczny
na pierwszych zdjęciach.

Aby poprawić jakość zakupiłem na Ali:

https://pl.aliexpress.com/item/32969491 ... 5c0fW57tUE
https://pl.aliexpress.com/item/32677353 ... 5c0fW57tUE

Naprawdę śruba chodzi przepięknie, wszystko ładnie spasowane, sprzęgło
z dobrze wywierconymi otworami fi5 i fi8, osie pręta i silnika ładnie spasowane do
otworu (żadnych minimalnych luzów). Sposób ściskania osi zachowujący wzajemną osiowość
prętów.
Oś Z poruszała się niemal idealnie.

No i co z tego wyszło.

Nawet nie chcę pokazywać zdjęć.

Sztywność takiego rozwiązania powodowała powstanie jeszcze większego bicia.

Pręt kulowy nadaje się tylko do rozwiązań, gdzie jest zamocowany na obydwu
stronach w piastach łożyskowych.

Wróciłem do poprzedniej wersji, czyli standardowe sprzęgło aluminiowe
i pręt trapezowy.

Stwierdziłem, że najlepszym rozwiązaniem jest swobodne bezwładne w płaszczyźnie
XY podnoszenie i opuszczanie ramienia osi X.

Odwróciłem o 180 stopni tuleję gwintową. Powiększyłem 4 otwory wiertłem 3.3
Stwierdziłem, że nie będę skręcał na 4 śruby bo nie ma to sensu, tylko na 2.
Nakrętki dokręciłem tak, aby było można tuleję gwintowaną przesuwać minimalnie
w każdym kierunku osi XY, ale tak aby w osi z nie było luzu.

Tuleja gwintowana ma chodzić, tak jakbyśmy ruszali biodrami w koło.

Dobrym rozwiązaniem byłoby zastosowanie podkładki teflonowej
między płaszczyzną tulei a uchwytem plastykowym.
Ja wypolerowałem płaszczyznę styku papierem wodnym.

Najważniejsze, że nastąpił postęp zakończony sukcesem, a to zawsze każdego cieszy.

Wydruki z warstwą 0.3mm 50mm/s

Zdradzisz jak dokladnie wyglada u Ciebie ta konstrukcja swobodnie poruszajacej sie na boki tulei gwintowanej? Jak rozwiazales kwestie tego zeby nie obracala sie razem z prętem

Jest to opisane w poście powyżej Twojego. Jest to sposób bardzo prosty. Teraz są nieco lepsze rozwiązania
oparte o magnesy neodymowe i kulki z łożysk. Przy Z-Wobble powinno się stosować mały skok śruby osi Z.
Wówczas minimalne przekręcenie nakrętki nie jest widoczne na wydruku.
Ja i tak standardowo używam śruby z małym skokiem.