reprapy.pl

Kieruję ten wątek do forumowiczów, którzy zbudowali frezarkę cnc lub maja taki zamiar.
Frezarka ma frezować w aluminium o grubości 4mm, prędkość frezowania nie jest priorytetem.
Ten projekt wykorzystuje w 100% technologię przyrostową i chciałbym z Wami przedyskutować czy rozwiązania tutaj zastosowane mają sens.
Dane techniczne:
Prowadnice liniowe w osi Y i X: fi16
Długość prowadnic w osi Y: 500mm
Długość prowadnic w osi X: 333mm
Prowadnice liniowe w osi Z: fi12
Blokada prowadnic: wkręcane inserty M3
Obudowy Łożysk wydrukowane.
Śruby trapezowe: T8 Lead 1mm łożyskowane z jedej strony
Kostka prowadząca: openbuilds, pom
Silniki : Nema17
Wrzeciono: ER11, 500W

Zadam standardowe pytanie. W czym ma być lepszy od RS-CNC lub root 3 ? Bo w komentarzach i w historii tych projektów pewnie są już wszystkie odpowiedzi na zadane przez Ciebie pytanie oraz te, które dopiero zadasz. Jak na przykład sens użycia wałków jako prowadnice Y.

Zastanawia mnie czy nie warto byłoby dopłacić i zamiast drukować obudowę łożysk to kupić już w obudowie np SMA16LGUU

Twoja frezarka bardzo przypomina projekty Root3 oraz RS-CNC, a w tych konstrukcjach często można zauważyć, że mocowanie osi Y i Z jest robione z grubej drewnianej płyty/sklejki (root3) lub aluminiowej (RS-CNC). Wydaje mi się, że coś może być na rzeczy i po prostu PETG czy ASA może nie wytrzymać .
Jako, że nie miałem dostępu do przefrezowania jakiejś płyty MDF/sklejki to był to główny powód, że odwiodłem się od tego pomysłu i postanowiłem iść w MPCNC. Z ciekawości nie zastanawiałeś się nad zrobieniem MPCNC właśnie ?

rafaljot pisze:Zadam standardowe pytanie. W czym ma być lepszy od RS-CNC lub root 3 ? Bo w komentarzach i w historii tych projektów pewnie są już wszystkie odpowiedzi na zadane przez Ciebie pytanie oraz te, które dopiero zadasz. Jak na przykład sens użycia wałków jako prowadnice Y.

Nie rozpartój tego w kontekście w czym jest lepszy lub gorszy mój projekt. Ja wiem, że są gotowe projekty, ale jak zapewne wiesz, swoje urządzenia sam projektuje.
Zapytanie czy ma sens czy nie zastosowanie jakiegoś elementu w tym projekcie jak najbardziej jest na miejscu, ale jeżeli uważasz, że wałki to błąd to podaj argument. Bo ja nie wiem dlaczego to niewłaściwe. Dodam od siebie, że projektuje też frezarkę w oparciu o system openbuilds w którym ma być jak najmniej drukowanych elementów. Ale wolałbym zbudować ten projekt.

JGFTW pisze:Zastanawia mnie czy nie warto byłoby dopłacić i zamiast drukować obudowę łożysk to kupić już w obudowie np SMA16LGUU

Twoja frezarka bardzo przypomina projekty Root3 oraz RS-CNC, a w tych konstrukcjach często można zauważyć, że mocowanie osi Y i Z jest robione z grubej drewnianej płyty/sklejki (root3) lub aluminiowej (RS-CNC). Wydaje mi się, że coś może być na rzeczy i po prostu PETG czy ASA może nie wytrzymać .
Jako, że nie miałem dostępu do przefrezowania jakiejś płyty MDF/sklejki to był to główny powód, że odwiodłem się od tego pomysłu i postanowiłem iść w MPCNC. Z ciekawości nie zastanawiałeś się nad zrobieniem MPCNC właśnie ?

Tak, te obudowane łożyska są do kupienia, ale to kłóci się z założeniami projektu w którym wszystkie elementy chce mieć wydrukowane.
Te narożniki.....tego nie jestem pewny, one w moim projekcie są dość masywne, grubość boku to 20mm, podstawa ma 7mm, tak samo zastrzały.

MPCNC bardzo mi się podoba, mam projekt sciągnięty, przymierzałem się do budowy, ale znajomy z fb przekonał mnie do własnego projektu.
Projektowanie jest pracochłonne, ale efekty dają sporą satysfakcje, dlatego to lubię.

Wszystkie elementy będą wydrukowane z ABS.

Odnośnie obudów SMA.....

Gdyby te obudowy wykonywali, np. Niemcy na swoich precyzyjnych maszynach, to byłbym spokojny o powtarzalność produktu.
Chińczyki to odlewają i chyba ręcznie poddają obróbce, bo obudowy nie są powtarzalne.
Dobre przykręcenie dwóch obudów SMA do sztywnej grubej płyty z włożonym prętem powoduję, że łożyska względem siebie
nie układają się w jednej osi. Pręt trudno przesunąć, niekiedy trze. Składając kiedyś ANET A8 musiałem się trochę nagimnastykować
z zamocowaniem SMA (na osi X i Y). Niektóre są dokręcone mocno, niektóre za nimi lekko.

Dlatego moim zdaniem łatwiej jest wydrukować solidny uchwyt do łożysk LM....

W jakie koszty celujesz przy budowie tej frezarki? Zbudowałem frezarkę CNC. Samo planowanie trwało dość długo. Narysowałem z 5 różnych projektów, w których starłem się minimalizować koszty, ułatwiać sobie pracę itp. Całość chciałem zbudować w domu i doszedłem do wniosku, że najlepszym sposobem jest użycie profili aluminiowych, które można wzmacniać sobie dowolnie. Użycie dużej ilości elementów drukowanych to nie jest najlepsze wyjście.

U mnie wałki 16 gną się nawet w osi Z (sporo krótszej niż 333). Wałki o takiej średnicy powinny być podparte.

etet100 pisze:U mnie wałki 16 gną się nawet w osi Z (sporo krótszej niż 333). Wałki o takiej średnicy powinny być podparte.

Jestem w szoku. Mi się wydawało, że to dość solidny kawałek pręta. No i widziałem kilka filmów na yt z takimi walkami.

Jezeli chodzi o budżet, to się nie zastanawiałem jeszcze nad tym. Skończyłem projekt i poddalem go pod dyskusję, bo to moje pierwsze cnc.


Czyli co, nie ładować się w to? Zacząłem drukować elementy....

W ogóle frezowanie aluminium 4mm maszyną z drukowanym elementami konstrukcyjnymi to chyba słaba sprawa.

tig33r pisze:W ogóle frezowanie aluminium 4mm maszyną z drukowanym elementami konstrukcyjnymi to chyba słaba sprawa.

Na thigiverse i na yt są projekty drukowanych frezarek, które niby frezują w aluminium. Czy to jest ściema?

olo2000pm pisze:

tig33r pisze:W ogóle frezowanie aluminium 4mm maszyną z drukowanym elementami konstrukcyjnymi to chyba słaba sprawa.

Na thigiverse i na yt są projekty drukowanych frezarek, które niby frezują w aluminium. Czy to jest ściema?

Pytanie czy frezują czy miziają? Jakie posuwy, jaka prędkość skrawania?

To ma być frezarka niskobudżetowa, i nie ma co wymagać od niej dużych prędkości
frezowania.

Co do wspomnianych prętów, które się gną.

Pręt fi 12mm wyjęty z popularnej drukarki igłowej OKI320/321, OKI3320/3321, OKI320/321Turbo są
naprawdę trudne do zgięcia. Widocznie są zrobione z bardzo dobrej twardej stali.
Używam tych prętów i jak nadarza się okazja złomowania w/w drukarek, to wyjmuję pręty.

Co do jakości stali.

Np. pręt gwintowany 12mm z hurtowni, mam problem z jego wygięciem w rękach,
marketowy z OBI, Praktikera i Castoramy gnę w rekach.

Między fi 12 a 16 jest różnicy 4mm. To dużo. Każdy milimetr więcej ma duże znaczenie.
Nie wyobrażam sobie aby pręt fi 16 zrobiony z dobrej stali wyginał się na długości 50cm.

Tak, to nisko-budżetówka, ale ma być funkcjonalna. Bo i tak parę złotych będzie kosztowała budowa tej maszyny.
Ja mam tylko nadzieję, że po jej zbudowaniu ona da radę wyciąć formatki boczne z aluminium 4mm właśnie i będzie zmodyfikowana.
Chyba, że jej konstrukcja nie pozwoli na prace w alu, to jej nie będę budował.

Co do elementów drukowanych.

Podaję przykład wzmocnienia konstrukcji poprzez dodanie kratownic do powierzchni płaskich.

Taki element wydrukowany z PETG jest naprawdę odporny na wyginanie.

Moja propozycja na wzmocnienie.

olo2000pm pisze:Wszystkie elementy będą wydrukowane z ABS.

Nie polecam ABSu tutaj.
ASA. W zupełnej ostateczności - PLA. Jak machniesz obfite wydruki (typu 6-8 obrysów i min 50% wypełnienia - najlepiej min 75%) to wytrzyma takie frezowanie.
Tam gdzie ma być sztywno to zapomnij o ABSie.


btw.
Robię niemałą drukarkę opartą o części drukowane - i imho to ma szaśne działać, także prosta frezarka też ma szanse ruszyć.

Arku poprawie te narożniki, Dziobu lepiej ASA czy PLA, a może petg jak sugeruje Arek? Przyznam, że nad wyborem filamentu nie zastanawiałem sie, a to błąd.
Z pla czasami drukuje, z asa jeszcze niczego nie drukowalem.
Wszystkie pręty są blokowanie wkrecanymi insertami w ABS bardzo fajnie one się wkrecaja.

No właśnie, ciekawe zagadnienie. Patrząc na tą tabelę https://www.simplify3d.com/support/mate ... ies-table/ to mi wychodzi, że HIPS byłby najlepszy, a jego nie brałbym co pod uwagę nawet. PLA to byłby mój pierwszy wybór. Różnice pomiędzy ABS i ASA są minimalne(?) - z tych dwóch to już wolałbym PETG.

McKee, a może jednak wybrać HIPS?

Arku, a może tak?

Pamiętaj, że frezarka to nie drukarka. Tutaj trochę sił działa na frez i całość mocno pracuje. Nawet gdy będzie się Ci się wydawać, że jest sztywno to przy obróbce pojawią się wibracje, które będą niszczyć frez i element frezowany. Dodatkowo parametry frezowania będziesz dobierał na oko bo te "katalogowe" nie będą działać w Twojej maszynce.
Również zastosowanie dwóch śrub w osi Y przy tak wątłej konstrukcji może powodować problemy. Gdy jeden silnik pod obciążeniem zgubi krok całość się rozjedzie.

McKee pisze:(...)mi wychodzi, że HIPS byłby najlepszy, a jego nie brałbym co pod uwagę nawet(...)

Mnie ostatnio tłumaczyli na SB że HIPS to miękki jest. Mam odmienne wrażenie i IMHO pod względem sztywności jest niegorszy od PLA.

Natomiast ASA jest wyraźnie wytrzymalszy. To też subiektywne odczucie. I ma mniejszy skurcz.

olo2000pm pisze:z asa jeszcze niczego nie drukowalem.

Wszystko jak dla ABSu. Może stół chłodniej (mam 80 dla ASA i 100 dla ABSu) ale to już dobierz sobie sam.

Ja drukowałem wiele elementów do drukarek z PET-G czarnego od DD. Miały 3 obrysy, 50-60% wypełnienie.
Elementy twarde jak kość. Z ASA też czasami drukowałem, jest nieco łatwiejszy w druku niż ABS.

Co do PLA. Jest twarde, ale stosuję je tylko do pierdół, gdzie otoczenie ma temperaturę pokojową.
W drukarkach np. ANET drukowane elementy na Idle Axis X (lewy i prawy) zaczynają pod wpływem
temperatury degradować się (nie wiem czy to właściwe określenie, pojawiają się bąble, spęczenia).
Przyczyną tego jest stosowania tekturowej osłony, przy drukowaniu z ABS, ASA,PETG.
Czyli temperatura.

Dlatego unikam stosowania PLA jako materiału konstrukcyjnego.

Ja bym w przypadku Olo2000pm zastosowanie PETG, w ostateczności ASA.

W odpowiedzi na pytanie odnośnie mocowania w kształcie sześciennym.
Moim zdaniem szkoda materiału i czasu na wydruk.
Lepiej ten czas poświęcić na zwiększenie obrysów i wypełnienia.

Na rysunku przedstawiłem różnice elementów z 4 obrysami, i jakimś, nieważne wypełnieniem. Nie chciało mi się rysować.
Strzałka nad wałkiem pokazuje kierunek przyłożenia siły.
Wspornik po lewej stronie jest jak równoległobok, którego łatwo przekosić.
Wspornik po prawej stronie jest trójkątem, którego z zasady bardzo trudno przekosić.
To takie proste wytłumaczenie, stosowanie często w budowie mostów, masztów.

A jak wygląda gwintowanie w petg?

Ja nie gwintuję w plastykach, ale jutro mogę sprawdzić.
Mam jakieś stare wydruki z PETG.

arkomania.pl pisze:To takie proste wytłumaczenie

Pozwól że urozmaicę Twoje tłumaczenie. Siła przyłożona jak na Twoim szkicu.
Skala dotyczy odchylenia w osi przyłożonej siły.

olo2000pm pisze:A jak wygląda gwintowanie w petg?

Dopóki nie zagrzejesz gwintownika to nawet dobrze. Można sobie pomóc mocząc go w wodzie (są lepsze środki odprowadzające ciepło ale nie wiem czy nie reagują z plastikami).

Przegwintowałem w starym wydruku z PETG otwory fi3 gwintownikiem fi4.
Wkrętarka na niskie obroty i zamoczenie gwintownika w oleju.
Wyszło bardzo ładnie. Próba wkręcenia śruby M4 bez problemu.
Jakość wizualna gwintu wykonana lupą b.dobra.

Wyrobi się. Albo wtapiany insert, albo wkładka z nakrętki albo śruba na przestrzał. Przy frezowaniu czegokolwiek twardszego od gównolitu powstaje masa drgań.

Olo2000pm pytał właśnie pod kątem insertów.

Aktualizacja projektu.
Profile openbuilds 20x40

Można frezować Alu na drukowanych maszynach. To kwestia tego czego oczekujesz po wyfrezowanym elemencie. Ja frezowalem węgiel i Alu na walkach 12mm i jakoś szło. Ale głębokość frezowania to 1mm max. Prędkości tez nie kosmiczne. Niestety sztywność a właściwie jej brak w takiej maszynie to główny problem. Jak chcesz wykorzystywać ta maszynę do pracy a nie hobby to sztywność sztywność sztywność : walki podparte lub prowadnice MGN. Inaczej jakość produktu będzie daleka od idealnego. Jak chcesz tylko for fun i jesteś w stanie zaakceptować odchyłki na poziomie 0.2 - 0.3mm to kontynuuj.

Wszystkie elementy wydrukowane, cała szpula 1kg.

Jaka grubość ścianek?

Elementy mają 12mm grubości i 33% wypełnienia

Chodziło mi o ściankę/liczbę obrysów.

3 obrysy

Fajny kolor.

Z niecierpliwością czekam na etap skręcania, narodzin maszyny.

olo2000pm pisze:3 obrysy

Jak na części mechaniczne to trochę mało. Z doświadczenia wiem że 5+ (>2mm) robi duuuużą różnicę jeżeli chodzi o sztywność elementu. Wypełnienie kwestia drugorzędna.

Sprawdzę to w praktyce. Na tą chwilę wydają się bardzo mocne.

Ja drukowałem często elementy z PETG (3 obrysy, góra/dół 5 warstw, warstwa 0.2mm , wypełnienie 40-50%, szerokość Infill 0.7mm, grubość elementu do 7-8mm, elementy mieszczące się w wymiarach 90x90mm).

Elementy twarde, jak stal (to przenośnia).

Teraz przy otworach mocno skręcanych stosuję 6-7 obrysów na ściankę, ale tylko dla dedykowanych przeze mnie otworów.
W Slic3r można to ustawić.

Inna liczba obrysów dla otworu i dla ścianki bocznej.

Wtrącę 3 grosze.
Wszystko pięknie i ładnie, ale jak ma być frezowane, wiercone a nawet miziane aluminium to cały układ chłodzenia płynem powinieneś dodać do całości bo zajedziesz a raczej zakleisz i połamiesz każde wiertło i frez w minutę.

etet100 pisze:U mnie wałki 16 gną się nawet w osi Z (sporo krótszej niż 333). Wałki o takiej średnicy powinny być podparte.

Niezły dowcip, chyba że kładziesz na takim wałku kilkanaście ton

MeliuS pisze:Wtrącę 3 grosze.
Wszystko pięknie i ładnie, ale jak ma być frezowane, wiercone a nawet miziane aluminium to cały układ chłodzenia płynem powinieneś dodać do całości bo zajedziesz a raczej zakleisz i połamiesz każde wiertło i frez w minutę.

Ja nie jestem pewny czy ona zostanie zbudowana. Projekt powstał pod wplywem znajomego. Części mam już wydrukowane, cos tam do mnie już jedzie. Ale hałas, brud, chlodziwo bardzo mnie zniechęca, a z drugiej strony jest ciekawość.
Nie wiem sam czy sfinalizuje ten projekt.

Moim zdaniem ta ciekawość nie ma sensu już w samych założeniach na starcie. Do aluminium ( i nie ma większego znaczenia jak grubego ) trzeba już bardzo stabilnej, więc ciężkiej maszyny i najlepiej co najmniej ze stalową ramą. Aluminiowe CNC np. z profili to ok do drewna, sklejki, mdf lub tworzyw. Drukowane CNC to tylko co najwyżej zabawka do ewentualnej nauki softu, gcodu, macha itd. No ale to moje zdanie. Niemniej - powodzenia.

I ta nauka softu może byc dobrym bodźcem.
Jezeli zacznie się budowa to w tym wątku będa postępy.

MeliuS pisze:

etet100 pisze:U mnie wałki 16 gną się nawet w osi Z (sporo krótszej niż 333). Wałki o takiej średnicy powinny być podparte.

Niezły dowcip, chyba że kładziesz na takim wałku kilkanaście ton

Kładę setki ton! No ale niech będzie. Skoro wałka nie da się wygiąć w rękach to nic tylko robić cnc metr na metr.

Ale z waszego doświadczenia, czy na takiej drukowanej cnc w wolnym tempie nie wytnę formatek z mdf?

Zwróćcie uwagę, że cnc będzie na profilach openbuilds 20x40, nigdzie nie stosuje walkow.

Wytniesz - spokojnie. Ramę np do do kolejnej drukarki wytniesz spokojnie.

Ja użytkowałem drukarko-frezarkę na walkach 12mm. I jakoś dawała radę. Nie był to mistrz precyzji - ale ciął węgiel, drewno, kompozyt węglowy i "mizial" aluminium. Frez do 3mm, zagłebienie 1mm (aluminium 0.5mm) i dawał rade. Aluminium koniecznie ze smarowaniem/chłodzeniem - bo inaczej szkoda zachodu. Filmy są na moim kanale.

Wszystko rozbija się o sztywność - bo elementy po frezowaniu zamiast 20x20 bedziesz miał 19.5 x 19.5 lub 20.5x20.5 - zależnie czy to otwór czy wypust. Można z tym jakoś żyć. Można w projekcie robić większe otwory lub mniejsze wpusty

Miałem zainstalowane wrzeciono 600W ze szlifierki prostej. Bardzo hałasowało i brudziło. I rzeczywiście raczej eksperyment niż maszyna do mieszkania w bloku. Gdybym miał małą robotę frezerską to konwersja na frezarkę zajmuje 10 minut. Ale nie wiem czy się jeszcze kiedyś skuszę. Prędzej maszyna pójdzie do piwnicy.

Wytniesz, jakimś mały dremelkiem niezbyt ciężkim, ale tu mowa o aluminium była. Chyba że coś pominąłem. Co do wałka natomiast założyłem że 16 x 330 to milimetry, ale może błędnie bo może tu etet chodziło o wyginanie i podpieranie wałków 16 kilkumetrowych .

Tak, jest mowa o aluminium, ale najpierw plastiki na mdf, a mdf powoli na aluminium i dopiero potem cięcie w aluminium. Takie jest założenie.
Ale tak jak kolega japim wspomina, hałas i brud bardzo hamuje ten projekt.

Frezowanie to zupełnie inny poziom "brudu" w porównaniu do drukowania. Kurz i wióry będą wszędzie. Plus tej maszyny jest taki, że właściwie G-code można nagrać na kartę - wystawić maszynę na balkon i jechać tam. Do mieszkania to tylko z odkurzaczem w ręce (tak mam na filmach ). Inaczej istnieje poważna groźba rozwodu...

W aluminium tez bezpośrednio wyfrezujesz płaskie elementy. Przy prawie zerowej sztywności pionowej jakość powierzchni czołowej freza będzie beznadziejny - zapomnij o jakimś poważniejszym grawerowaniu 3D w alu - chyba, że jakimś frezem stożkowym...
Musisz uwzględnić "pływanie" wymiarów i całego projektu - otwory dać trochę ponadwymiarowe, bo inaczej nie włożysz śrub. No i trzeba dać jakieś chłodziwo - np starczy psiknięcie WD40 co jakiś czas. Ta maszyna nie będzie się mogła równać, z żadną komercyjną konstrukcją. Ale fun jest

A finalna prawda jest taka, że takie proste formatki to spokojnie wyciąłbyś ręcznie starą modelarską metodą. Otwory nawiercił na wiertarce kolumnowej i miałbyś maszynę w kilka dni - bez tego procesu 3D printing -> MDF - > Alu...

Pisałem o tym wcześniej. Ale kolega sobie wymarzył składanie maszyny trzy razy

Panowie, ale ja nie mam parku maszynowego w domu
A dążenie do celu, nawet jeżeli wydaje się nielogiczne jest cnotą.

NIe musisz. Wycięcie laserem przykładowo kompletnej ramy Tatary A6/A8 w stali 4mm to jakies 300pln, więc nie majątek. Wystarczy dostarczyć pliki DXF.