reprapy.pl

Miałem nie budować drukarki, ale jakoś tak wyszło...

Zaczęło się od tego, że dostałem szynę 370mm z wózkiem SRS12M, firmy THK, czyli mejd in dżapan i w ogóle fancy. Oczywiście używana, ale chodzi gładko. Bawiłem się nią niczym dziecko resorakiem (czyli jeździłem w jedną i drugą) i postanowiłem, że będę powolutku kolekcjonował części do budowy CoreXY. Z czasem trochę gratów w szufladzie wylądowało... po czym dobrzy ludzie z mojej poprzedniej już pracy na koniec zaskoczyli mnie prezentem pod tytułem... E3D Hermes ! Także - tutaj chciałbym pozdrowić ekipę

Fotka grupowa dla atencji: Tak więc mam już:
-dwa silniki 17HS4417 - generyczne NEMA17 1.7A / 2.8mH / 0.4Nm, przyzwoitej jakości
-chiński HIWIN MGN12 400mm za 2 dyszki
-solidny silnik NEMA23 2.0A na oś Z, bo czemu nie? A bo może być za wielki, zobaczymy, na oś Z mam sporo kandydatów
-zasilacz Mean Well 24V 300W
-elektronikę gotową w 65% - tak czy inaczej, 32 bit i TMC2208

Oprócz tego, "mam" 3 sztuki profili 3030, dwa metry każdy. Tylko że są "z drugiej ręki", proste ale niezbyt urodziwe i wymagające pocięcia. Nie jestem w 100% pewien, że je wykorzystam. Podobnie, mam obiecane dwie szyny 15mm do osi Z, ale też nie mam ich jeszcze w ręku. Zobaczymy

Jakie założenia?
-stół 300x300, frezowana płyta + grzałka silikonowa 230V
-oś Z na wspomnianych szynach 15mm i śrubie kulowej 1204, jakoś 400-500mm zakresu
-przeniesienie napędu na śrubę kulową przez pasek z przełożeniem 1:2
-łącznik wózków osi Y bazuje na profilu alu 10x10x1

Wchodząc w szczegóły:
-między szynami a profilami płaskownik 3mm, alu albo nierdzewka - szyna 12mm ma bardzo małą powierzchnię oparcia na profilu 30mm, więc byłaby to swego rodzaju podkładka, ale boję o jakość powierzchni takiego płaskownika..
-paski 6mm. Szczególną uwagę zwracam na to, żeby zamontowane w osi wózka/szyny karetki na X, jak tutaj: Tak samo z osią Z - oś śruby kulowej ma być w tej samej płaszczyźnie, co osie wózków.
Czy ma to sens? Nie wiem, ale wydaje mi się, że tak jest najbardziej poprawnie mechanicznie. Jeżeli się mylę, proszę mnie poprawić!
Prawdopodobnie będzie wymagało to zamówienia frezowanej płyty alu, będącej wspornikiem stołu, łączącą nakrętkę kulową z wózkami.

Leci do mnie już druga szyna i parę pierdół. Na początek zastosuje tanie koła zębate/idlery/pasek, z czasem będę sukcesywnie wymieniać, silniki może też kiedyś dam lepsze.

Projektowo jestem na etapie rozkminiania wymiarów i optymalnego prowadzenia/osadzania paska, taki model "pomiarowy" zrobiłem: Na razie nie ma się co czepiać rozwiązań

Nie wiem kiedy powstanie coś konkretnego - także wątek będzie się rozwijał swoim tempem, ale drukarka na pewno powstanie
Na razie tyle. W miarę przypominania sobie rzeczy będę pisać dalej i pokazywać na czym stoi projekt

Mistrzu... A może HC w wersji linear? Masz na gotowo, prawie. Jest dość optymalny, w kwestii wymiarów. Ze trzy centymetry więcej w X niż klasyczny HCevo.
Oś X tylko sobie po swojemu pod Hermesa i ten profil wzmacniający zrobisz....

rafaljot pisze:Mistrzu... A może HC w wersji linear? Masz na gotowo, prawie. Jest dość optymalny, w kwestii wymiarów. Ze trzy centymetry więcej w X niż klasyczny HCevo.
Oś X tylko sobie po swojemu pod Hermesa i ten profil wzmacniający zrobisz....

Nie ma opcji na gotowca Nie ma w tym zabawy ani nauki

Oś Z się w miarę klaruje: Pole robocze wychodzi 300x300x440, przy śrubie kulowej o długości całkowitej 600mm.

aaa. chyba, że tak.

mam profile20x20 2d
do
sprzedania 500mm

W dni wolne super się pracuje

Nowa zdobycz: 2 szyny 520mm z wózkami AG15, oryginał HIWIN, nie wyglądają pięknie ale chodzą dobrze, są wyczyszczone, bez luzów i mega solidne No i - za darmo

Projektowo najgorsze za mną! Pasek poprowadzony, jestem baardzo zadowolony z zaczepienia paska na wózku - myślę, że ciężko by było lepiej go "przyczepić" do karetki Oś Z także zamknięta, więc w tym momencie pozostaje jedynie drobnica, dogranie ostatnich milimetrów w profilach i narysowanie paru elementów drukowanych, ale to już pójdzie z górki.

Parę zrzutów: Przeliczyłem też przypadek skrajny, gdzie miałbym 4kg wydruk i sprawdziłem obciążalność wózków (moment siły). Dadzą radę bez problemu
Następny krok to symulacje MES ugięcia stołu. Lekko się tym stresuje, bo nie chciałbym musieć wywalać całego projektu do śmieci i dorabiać drugiej osi Z

Wyniki symulacji:
-dla wydruku 1kg, stół ugnie się 51 um w najdalszym miejscu;
-dla wydruku 4kg, jak można się domyślić, ugięcie będzie 204 um
-pod wpływem masy własnej, końcówka ugnie się o ~90 um, ale to nie problem, bo są to warunki "statyczne" i odkształcenie skasuje sobie poziomowaniem stołu

Zrobiłem też symulacje, gdzie zastosowałem profile 3030 zamiast 2020 i wyniki wyszły odpowiednio:
-1kg - 19 um
-4kg - 76 um
-masa własna - 45 um

Aczkolwiek zdecydowałem, że zostanę przy profilach 2020, bo 50 um to jest nic, szczególnie przy wielkim, kilogramowym wydruku, a cały stół będzie cięższy, stracę też 10mm w osi Z.

Parę zrzutów: -masa własna
-4kg filamentu
-4kg filamentu, bez kątowników na bokach - miło widzieć, że faktycznie działają i usztywniają konstrukcję

Należy pamiętać, że wyniki dla obciążenia filamentem nie biorą pod uwagę masy własnej - bo tak jak mówiłem, wyzeruje to poziomowaniem.

Przy takiej rozrzutności materiału, i planowanej wadze stołu, to i prowadnice liniowe będą mieć problem z zacinaniem. Ja bym nie szedł w tę stronę. Tanie wałki liniowe po bokach (albo prowadnice skoro już muszą być ) i dwa silniki będą działać lepiej od tego.

Klinowanie się prowadzenia było moją największą obawą, jeżeli chodzi o założenia, dlatego sprawdziłem note katalogową wózków i liczyłem moment siły. W skrajnym przypadku, czyli 4kg wydruk i zakładając współczynnik bezpieczeństwa 80%, wózki były obciążone w około ~17% wartości nominalnej. W realnym przypadku, będzie to w zakresie 5-10% nominalnego obciążenia. Także klinowania się nie obawiam, śruba kulowa działa dokładnie w osi wózków; ale i tak z ciekawości spróbuję to jakoś sprawdzić

Przy takim wymiarze stół powinieneś podeprzeć z dwóch stron. Nie podpary w trakcie wydruku będzie "pracował ". Coś o tym wiem, bo Maja ma mały stół, a i tak doświadczyłem drgania w trakcie wydruku. Jakość wydruku była tragiczna.
U mnie wystarczyło wymienić podstawę na grubszą.
Przy okazji wymienilem również śrubę kulowa na trapezowa t8/1 i jestem z tej decyzji mega zadowolony.
Rafaljot ma rację.
Powodzenia w realizacji projektu.

Hej mam pytanie: Czy są drukarki FDM gdzie stół na którym się drukuje jest całkowicie nieruchomy i nie trzeba go w ogóle poziomować, jest stały?

Voron 2

Zbigu pisze:Hej mam pytanie: Czy są drukarki FDM gdzie stół na którym się drukuje jest całkowicie nieruchomy i nie trzeba go w ogóle poziomować, jest stały?

Tak, Giants ma taki stół

Hej, jestem nowicjuszem ale inżynierem i wydaje mi się że takie rozwiązanie z nieruchomym stołem będzie najlepsze i najbardziej precyzyjne? Mylę się? Zobaczę te drukarki. Wg mnie można by było zaprojektować taka gdzie stół byłby stabilny i nieruchomy w ogóle. Głowica i napędy by jeździły windą w osi Z. Nie widziałem takiej drukarki.

Zbigu pisze:Hej mam pytanie: Czy są drukarki FDM gdzie stół na którym się drukuje jest całkowicie nieruchomy

Są. Taki układ to domena drukarek z dużym polem roboczym. W mniejszych konstrukcjach prościej jedną oś ruchu przełożyć na stół niż budować skomplikowaną konstrukcje jeżdżącą nad nim. Zwłaszcza że często szkoda na to miejsca, a i pewnie wyjdzie znacznie drożej.

Zbigu pisze:i nie trzeba go w ogóle poziomować, jest stały?

Dlaczego uważasz ze nieruchomy stół nie wymaga poziomowania?
Tym zabiegiem, bo poziomowanie to trochę trefna nazwa, ustawiasz wszystko tak żeby ruch osiami X/Y odbywał się równolegle do płaszczyzny stołu. Drukarce to wisi jaką ma kinematykę.
Drugą sprawą jest, połączone z powyższym i nazywane tak samo, mapowanie powierzchni stołu. Tutaj niwelujesz jego krzywiznę bądź powtarzalną krzywiznę prowadzenia. I też nie ma znaczenia czy stół jeździ czy nie.

Zbigu pisze:Hej, jestem nowicjuszem ale inżynierem i wydaje mi się że takie rozwiązanie z nieruchomym stołem będzie najlepsze i najbardziej precyzyjne? Mylę się? Zobaczę te drukarki. Wg mnie można by było zaprojektować taka gdzie stół byłby stabilny i nieruchomy w ogóle. Głowica i napędy by jeździły windą w osi Z. Nie widziałem takiej drukarki.

Delta?

Scara?

Zapoznałem się z PDF konstrukcyjnym tego Voron 2. Jest pięknie wymyślony, dokładnie tak jak ja teraz (nie znając tego) pomyślałem, że mogło by to wyglądać. Konstrukcja na paskach moim zdaniem znacznie lepsza niż na śrubach jak u mnie. Rosjanie mają łeb do wymyślania konstrukcji.

Czy ktoś tutaj posiada tę drukarkę Voron 2. Jest na pewno extra i jakość druku powinna być super. Jakieś opinie na jej temat?
Pewnie można samemu zbudować clona taniej i też będzie super dobry. Sama drukarka widzę jest trochę droższa.

Sorki. Nie mogłem się powstrzymać.

Oto drukarka z całkowicie nieruchomym stołem:

rafaljot pisze:Sorki. Nie mogłem się powstrzymać.

Oto drukarka z całkowicie nieruchomym stołem:

I to jest koncept drukarki z nieruchomym stołem, aż herbatę sobie wylałem z wrażenia

O, jakieś uwagi - fajnie

Co do Vorona i nieruchomego stołu - wg mnie dobre poruszanie w osi Z całą skomplikowaną konstrukcją z osiami XY jest znacznie trudniejsze niż poruszanie tylko stołem, ale pewnie przy bardzo dużych konstrukcjach ma to więcej sensu.

Cóż, jest druga opinia na nie - więc zanim potnę profile i tak dalej, należy wykonać jakieś testy Będę wdzięczny za kolejne opinie i pomysły jak zweryfikować pracę stołu; tymczasem przykręcę jakiś profil do wózka, obciążę na końcu i zobaczę jak z klinowaniem.

Nie udało mi się nigdy zaklinować oryginalnego Hiwina 15.
Zgadzam się z innymi - duży stół podparty z jednej strony to zły pomysł

@MosfetN, co od jakiegoś czasu się nie odzywa zrobił, kurcze wzorcową drukarkę....
tu:
viewtopic.php?f=9&t=1873
no i przy takich klockach to ja też bym szedł w ten rodzaj mechaniki zamiast CoreXY
Choć ja bym dał oczywiście wałki bliże z nie na rogach , ale o tym już wszyscy wiedzą. , że tak bym dał.

Ale to jego chłodzenie jest proste. Może wystarczające nawet jednostronne? Nie trzeba iść w do-okólne w ogóle? Chyba zrobię takie samo do mojej drukarki Anycubic 4max Pro i zobaczę jak to zadziała.

rafaljot pisze:@MosfetN, co od jakiegoś czasu się nie odzywa zrobił, kurcze wzorcową drukarkę....
tu:
viewtopic.php?f=9&t=1873
no i przy takich klockach to ja też bym szedł w ten rodzaj mechaniki zamiast CoreXY
Choć ja bym dał oczywiście wałki bliże z nie na rogach , ale o tym już wszyscy wiedzą. , że tak bym dał.

Swoją drogą - czemu układ kartezjański, a nie CoreXY?

@Zbigu, nie trzeba dookoła. W sumie to dyskusyjna sprawa. W K8400 mam też płasko i jest bardzo OK.

@Holgin CoreXY moim zdaniem nigdy nie będzie tak dokładne jak taki kartezjan. Choć ma różne zalety, jak mniejsza masa osi. Każda rolka, każdy 10cm paska generuje jakiś problemik.

Właśnie testuję temat dwóch silników Y w Prusie. Ogarnięcie dwóch silników rodzi inne problemy. Muszą być dobrze zgrane. Nie może jeden silnik "walczyć" z drugim. W zasadzie w takim Kartezjanie, jak MosfetNa to najlepiej jakby końce osi X nie były na sztywno zamontowane na wózkach Y. - Na przykład na łożyskach - czemu nie. Wtedy dwa silniki mogły by najlepiej pracować.

Na tą chwilę zostaję przy stole podpartym z jednej strony, czekam na płaskowniki alu, wstępnie złożę oś Z i porobię testy. Jak pójdą pomyślnie, to zamawiam profile 3030 pod projekt, jak nie - mam plan na wersję 2.0

Tak czy inaczej, stan projektu na dzień dzisiejszy: Jako że zalega mi 1kg czarnego HIPSu, którego nie lubię, postanowiłem podrukować z niego tymczasowe kątowniki. Potem domówię aluminiowe albo zlecę stalowe; zobaczymy.

Pozostało zaprojektować mocowanie silników. Do osi X większość prototypowych wydruków wyszła OK, tak wygląda wstępnie poskładana: Profil 10x10x1 jest malutki, zadziwiająco sztywny jak na swoje wymiary i leciutki! Mówiąc o masie: Łączna masa ruchomych elementów będzie około 900-1000 gram, nie więcej. Na wadze brakuje dwóch wózków MGN12, 4 idlerów, turbiny 5015 i paru drukowanych pierdół.

A tutaj.. test wytrzymałości, przeprowadzony z ręką na sercu Zaznaczony drukowany element wsuwa się lekko na ścisk jakoś 15mm wgłąb profili. Docelowo będzie skręcony przed dwie śruby M3x4, ale teraz, na takim ramieniu, jakoś się utrzymało

pomyśleć jak turbinę wsadzić od tyłu..

Wygląda jakbyś chciał kupic trochę rur miedzianych

Po co komu CNC?
Mocowanie idler'ów zaprojektowane jest pod koła Mellow, ale na razie montuje typowe, tanie kółka... i nie wziąłem pod uwagę tego, że są za duże. No to cóż, trzeba sobie radzić

-jadą do mnie profile 2020 na stół
-wysłałem zapytanie o profile 3030
-jedzie do mnie milion paczek z ali z T-nut, śrubą kulową itp
-jedzie do mnie gwintownik M8 do profili oraz frez 10mm żeby dokończyć "gniazda" na śruby w płaskownikach na zdjęciu 3
-jedzie też już druga paczka ze śrubami
-w tym tygodniu będzie druga szyna + parę innych pierdół to sobie pojeżdżę

Wbrew popularnej taktyce "WydałemTakDużoŻeLepiejNieLiczyć", każdy zakup zapisuje w Excelu i liczę koszty

Przyszły profile 2020.
Sklep "RC-planeta", użytkownik "Aarmakos" na popularnym portalu aukcyjnym Nie polecam.
Każdy profil ciut innej długości i ucięty pod ciut innym kątem. Na moje potrzeby starcza, ale do ramy drukarki 3D się nie nadaje i tyle.

Powstało to: Przeprowadziłem profesjonalny test, warunki w pełni odtwarzalne, pomiar wykonany skalibrowanym przyrządem. Wyniki - "jak dla mnie chodzi spoko".
Znaczy się przykręciłem płaskowniki do starej deski, obciążyłem stół na końcu 7kg i podnosiłem całość ręką. Na razie jestem optymistą.

ręką była od strony prowadnic?

Oczywiście
Rozmawiam z przedstawicielem sklepu, jest otwarty i szczery, może coś z tego będzie - znaczy się, może uda się coś poprawić, ale wiedzą jak jest.

Profile 3030 też przyszły - firma Led Glass - pocięte naprawdę dobrze, nie idealnie - ale nie trzeba poprawiać. Polecam!

Rama zgrubnie poskładana Na nakrętki długo poczekam, ale jak wróciłem z pracy czekało na mnie: A tak mam na tą chwilą poskręcaną rame - M8x20 robi robotę Proszę nie komentować jak otwór został "zfazowany"

Ja pierdole ale faza!

Paski założone i naciągnięte

Niestety sklep o którym mowa to śmiech na sali. U mnie zakończyło się komentarzem negatywnym w ich stronę. Odpowiedzieli w sposób niezgodny z prawdą, nazwali mnie wyłudzaczem i krętaczem. Mają duży minus i napewno nikomu nie polecę oraz nic juz nie zakupię. Zrobiłem u nich zakup na jakieś 200zł. Profile krzywo dociete itd. Szkoda czasu zwłaszcza jezeli zależy komuś aby zbudować i cieszyć się drukarką

Planujesz udostępnić projekt ?

Jak będzie dobrze drukować to czemu nie, aczkolwiek wymagany jest minimalistyczny warsztat plus nie wiem czy (kiedy) będzie mi się chciało robić dokumentację

Ten mechanizm do naciągu śruby to jakiegoś stl można?

malyhenio1 pisze:Ten mechanizm do naciągu śruby to jakiegoś stl można?

W sensie do naciągu paska?
Jak powstanie finalna wersja, bo jestem przekonany, że będę to modyfikować, mogę wrzucić, aczkolwiek to jest na wymiar na moją drukarkę i prowadzenie paska, nie da się tego zaadaptować wprost do innego projektu.

Przyszła śruba kulowa Z tej okazji okazało się, że... "gniazdo nakrętki kulowej"? Nut housing znaczy się - jest tragicznie wykonany i otworzyłem spór. 16zł, żaden majątek, ale z 6 otworów gwintowanych może 3 nadają się do wkręcenia śruby

Tutaj fota obecnego stanu: Naciągnięcie paska śruby kulowej ręką w zupełności wystarcza.

A tutaj... grawitacyjny test "płynności pracy"

Co to za śruba, można linka ?

Generyczna SFU1204 z ali

Cośtam się dzieje.. Teraz głównie szukam dostawcy formatki alu na stół i odpowiedniej grzałki. Powinienem się też zabrać za projektowanie obudowy do elektroniki, ale mi się nie chce

Postanowiłem też, że spróbuję poprowadzić kable do ekstrudera... nie kablami, a taśmą FFC/FPC, tak jak panWiadr0 Ale to w drugim etapie, na razie pewnie będą zwykłe kabelki.

Przyszły nakrętki M6, więc testowo pozakładałem kątowniki: Teraz szukam firmy co mi to wytnie ze stali

Przetestowałem też ekstruder - działa Z takim prowadzeniem wszystkiego ekstruder jeździ 1m/s (1000mm/s) z przyśpieszeniem 6000mm/s2, co bardzo cieszy

Z gorszych wiadomości - wychodzi na to, że śruba kulowa taka prosta jednak nie jest. Spór otworzony, zobaczę co mi powie sprzedawca, ale istnieje szansa, że nie będzie to problemem podczas pracy. Stół jeździ 75mm/s góra-dół w całym zakresie, także i tak uważam, że działa gładko

Może śruba jest prosta ale podtoczenia pod łożyska i koło jest nie współosiowo

Robi się coraz fajniej Jeśli chodzi o formatkę na stół to polecam firmę Azmar, alu frezowane 5083.

Jeżeli chodzi o śrubę kulową, zrobiłem testy, na 100% krzywa, porozmawiałem z chińczykiem i w końcu dał mi zwrot pieniędzy. Jak wydruki nie będą wychodzić to zamówie nową, ale najpierw chce się przekonać jak sobie szyny z tym radzą

Adik22 pisze:Robi się coraz fajniej Jeśli chodzi o formatkę na stół to polecam firmę Azmar, alu frezowane 5083.

Jutro powinny być formatki od Azmar

Przyszły kątowniki ze stali 3mm: Są całkiem ładne, ale surowe - może je kiedyś pomaluje Tak czy inaczej jak poskręcam drukarkę z nimi to będzie niezniszczalna No i cenowo też fajnie. Ale żeby nie było tak dobrze - zamiast kątowników do stołu przyszły jakieś inne dwa detale - ktoś coś pokręcił przy pakowaniu. Mail poszedł, ciekawe co powiedzą.


Przyszły PCB, to polutowałem:
Moduł rozszerzeń na 4 wentylatory z osobnym zasilaniem 12V i niezależny sterownik do grzanej/wentylowanej komory. To drugie jako taki eksperyment, ale być może będę z tego korzystać. Na pewno nie chcę polegać tylko na samym stole.

Zamówiłem też PEI 310mm i grzałkę silikonową Keenovo 310mm/230V/700W + parę dodatkowych gratów. Dojdą pewnie za 1.5 miesiąca..

Na prośbę Marvin27:
Płytka rozszerzeń na 4 wentylatory ma na pokładzie zasilacz 12V o wydajności 1A. Wentylatory są zasilane przez MOSFETy i mogą być odpalone na stałe (włożona zworka) albo sterowane z Marlina, PWM lub zero-jedynkowo. Dodatkowo w szeregu jest opcjonalny rezystor 1W żeby trochę zwolnić wentylatory w razie czego.

Maksymalne napięcie wejściowe ~30V, w razie czego można przetwornice ominąć zworką i podać bezpośrednio napięcie zasilania na wentylatory. Na pokładzie bufor do sterowania MOSFETami ze stabilizatorem 5V.

Ot taki moduł uniwersalny. W załączniku schemat-brudnopis.

Ile dałeś za frezowanie stołu?
Do mnie przyszła grzałka 300x300 230V i planowałem zrobić tylko metalowy/aluminiowy przewodnik ciepła z alu 2 mm do szyby 4mm. Ale ciągle się waham czy to dobry pomysł i jednak nie iść w stal i PEI. Mam jeżdżący stół i masa stołu ma znaczenie a 4mm Alu w tym rozmiarze juz trochę waży.

Frezowana formatka, 5mm grubości, 34.50 PLN/kg

Przyszło PEI: Niestety dość niskiej jakości, jest jakiś syf pod naklejką, lekkie rysy itp., zgłoszone do chińczyka i wysłał podobno nową naklejkę.

Formatka też jest, obrobiona: Podparcie na 4 śrubach M4 jak w CR10, teraz czekam na grzałke.

Kątowniki posprejowane: Teraz tak po prawdzie powinienem rozkręcić ramę i skręcić jeszcze raz, z kątownikami i w ogóle, sprawdzając kąty... Nie chce mi się

Jak poszprejowane to zwracam honor :]

Jakiej wielkości jest ten stół?

panWiadr0 pisze:Jak poszprejowane to zwracam honor :]

Jakiej wielkości jest ten stół?

Malowałem z myślą o Tobie

310x310, planuje używać 300x300 raczej.

Zapomniałem dodać że cena wyżej to cena netto, więc ostatecznie wyszło niecałe 60 zł za formatke plus wysyłka.

Ostatnio spotkała mnie mała tragedia - zasilacz laboratoryjny podczas testów uległ uszkodzeniu i podał ~50V zamiast 24V na elektronikę. Efekt? 5 sztuk TMC2208 spalone O dziwo, płyta główna z LPC1768 przeżyła bez strat. Cóż, szybkie zamówienie na Farnell, stówka w plecy i elektronika znowu działa... Tutaj poszła spora iskra, która odparowała kawałek ścieżki

W oczekiwaniu na paczkę popełniłem uchwyt na szpule:
W rzeczywistości: Przyszła też grzałka: Tak więc drukarka jest "kompletna". Kupiłem SSR na olx, stół baardzo szybko nagrzewa się do 100 i więcej stopni, co jest całkiem fajne.

A teraz problemy - oś Z
Tak jak wspominałem, śruba kulowa jest krzywa. Dostałem zwrot pieniędzy, co jednak nie wpływa na jej "prostość"
Kolejna rzecz, to koło zębate 40T. Dostałem koło na oś 10mm a nie na 8mm, więc aktualnie mam wydrukowany reduktor, ale nietrudno się domyślić, że nie jest to najlepsze rozwiązanie, więc podczas ruchu osi Z koło bije i to dość mocno. Oprócz tego, pasek ma standardowe 6mm szerokości, więc każdy opór na osi Z powoduje rozciąganie paska i w efekcie błędy w ruchu. Sprawę potęguje fakt, że blok do osadzenia nakrętki kulowej... także jest do dupy (też mi zwrócili kasę za niego), przez co śruba jest odpychana lekko w tył. Ogólnie lekka kaszana.

W ciągu tygodnia ma przyjść paczka z nowym blokiem i zestawem kół zębatych/paskiem do przeróbki na 10mm. Mam nadzieję, że to wyeliminuje większość problemów, zamówię pewnie też niedługo nową śrubę i będę się modlić o to, żeby była prosta.

Tak wygląda wydruk:

@Holgin Czy dokładałeś dodatkowo bezpiecznik termiczny np do 135°C ?

Marvin27 pisze:@Holgin Czy dokładałeś dodatkowo bezpiecznik termiczny np do 135°C ?

Jeszcze nie, rozważam kilka wariantów zabezpieczenia termicznego, muszę się zdecydować i zrobić.

Przyszły wspomniane wyżej części, ale po rozebraniu osi Z stwierdziłem, że nie ma to sensu, czekam na nową śrubę. Kręcąc obecną czuję, jak kulki skrobią w pewnych pozycjach, to nie zadziała. Kiedy paczka przyjdzie, nie wiadomo - sytuacja jest jaka jest

Doszedłem do wniosku, że śrubę mogłem wygiąć sam przez lekko krzywy montaż bloku łożyskującego BK10, to jest blok ten opiera się tylko na połowie profilu (czerwone poniżej) i górna krawędź (zielone) mogła być lekko ściągana do środka, przez co śruba byłaby wybaczana w kierunku stołu - ale nie wiem czy to możliwe, żeby tak wygiąć śrubę kulową 12mm. Tak czy inaczej, stwierdziłem, że mi się to nie podoba, więc mam zamiar dołożyć dystanse 2mm ze stali, by zwiększyć powierzchnię kontaktu blok - rama.
Działam też jeżeli chodzi o montaż taśmy FFC: Za to rozkręciłem ramę i skręciłem na gotowo z kątownikami. Wygląda trochę lepiej i jest niezniszczalna. Wszystko jeździ gładko


Wracając do stołu i zabezpieczenia, pobawiłem się w LTspice, potem wpadłem na pomysł i jest to: Funkcje:
-przekaźnik uruchamia się wraz z zasilaczem drukarki i podaje napięcie na SSR (zielona dioda się świeci)
-termistor przyczepiony jest do stołu. Po przekroczeniu wartości granicznej (~150 stopni) dzieją się:

• -pomarańczowy LED świeci, jak temperatura spadnie - gaśnie
  -czerwony LED świeci dopóki nie będzie hard resetu
  -buzzer piszczy dopóki nie będzie hard resetu
  -przekaźnik się rozłącza dopóki nie będzie hard resetu

Hard reset robi się poprzez naciśnięcie guzika bądź wyłączenie zasilania na parę sekund.

Co ciekawe, udało mi się zrobić tak (przynajmniej według symulacji), że zarówno zwarcie się termistora jak i odpięcie/uszkodzenie kabla spowoduje zadziałanie zabezpieczenia

Ktoś spyta, czemu nie bezpiecznik termiczny? A bo nie chcę prowadzić dodatkowego kabla 230V, bo takie bezpieczniki mają duży rozmiar i montowanie ich do grzałki silikonowej jest niewygodne, bo chciałem się pobawić i tak dalej... Schemat w zip. Układ jest w pełni analogowy, więc bardzo niezawodny.

Zrobiłem prosty fan duct, żeby móc już coś sensownego drukować z PLA: Nic specjalnego, prosty, łatwy i szybki.

Przygotowuje się psychicznie do rozplanowania elektroniki: A do stołu postanowiłem zrobić prowadnicę kabli... Zacząłem też powoli rozglądać się za zleceniem wycięcia pleksy na obudowę, mam już jakąś wycenę.

Wszystko powoli do przodu, ale jak drukować się nie da i trzeba czekać to trochę się nie chce.

I jak sprawuję się Hemera na ten moment ? Myślę czy nie włożyć jej do następnej budowy.

Ja bym na Twoim miejscu poprawiłbym tego Fan Duck-a. Niepotrzebna jest ta gruba ścianka od dołu, sięgająca niemal do płaszczyzny
powierzchni stołu.

Niech biegnie równolegle ze ścianką kanału.

Hemera się nie sprawuje bo drukarka czeka na śrubę kulową

Fan duct jest tymczasowy. Nie chce mi się na razie siedzieć i robić docelowego, ten na podstawowe wydruki starczy

Pomimo tego, że tracking odświeżam około 2000 razy dziennie, wciąż nie przyszła nowa śruba kulowa. Szkoda mi było tak patrzeć jak drukarka się marnuje, wiec postanowiłem spróbować coś wydrukować z nowymi częściami. Brak endstopu osi X można obejść

Owe części to koła/pas 3GT: Zamiast paska 2GT o szerokości 6mm jest 3GT, 10mm - duuuużo sztywniej. Teraz jest szansa, że przeniesienie napędu nie będzie się tak poddawać oporom wynikającym z krzywej śruby.

Najpierw kostka: Tragedii nie ma - zgrubienie co 4mm, czyli Z Wobble od śruby - spodziewane. Warstwy wyglądają ładnie

No to można drukować przyłbice

I teraz pytanie - skąd to stukanie? Acc obniżyłem do 1000 i szału nie było Junction deviation też zmieniałem.

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=-FX1841bstE

A jaki soft Ci tam siedzi i tym steruje?

Marlin 2.0.4.4 na ten moment, ale na 2.0.1 było tak samo.

Może jakieś s-curve/bezier curve by coś pomogło?
Generalnie musisz mieć całkiem niezły zryw, ale z drugiej strony ma to sens na takiej maszynie

Sęk w tym, że wszystkie tego typu opcje mam włączone w standardzie, a jerk, junction deviation czy cokolwiek innego mam domyślne, także trochę nie rozumiem.

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=-FX1841bstE[/quote]

Tak troche offtopujac SZACUN. Kurna ale karabin

Drukarka nareszcie ma endstopy Drukuje elementy techniczne, które nie wymagają jakości i tak oś Z jakoś zaczyna lepiej chodzić Chyba w końcu odpowiednio naciągnąłem pasek Z.

Warstwa 0.25mm, 120mm/s, PLA, 220 stopni Paski XY też są zdecydowanie za luźne. A, no i nic nie było kalibrowane, steps/mm ekstrudera z "katalogu" i jedziemy. Nie mogę się doczekać prostej śruby kulowej

Troszkę się bawię, tuninguje, zmieniam ustawienia.

Okazało się, że miałem rząd za małe Junction Deviation, co wynikneło z wielokrotnego kopiowania pliku konfiguracyjnego Poprawione.

Skalibrowałem Linear Advance, miałem pewne obawy jeżeli chodzi o działanie ekstrudera i TMC2208, bo często są z tym problemy, ale poza cichymi/śmiesznymi dźwiękami z silnika nic się nie dzieje. Wydrukowałem słynną sowe z thingiverse (4.5h) i jest OK. Stwierdziłem, że paski 6mm przy takim polu roboczym to głupi pomysł. Drukarka działa ale nie mam szans na fajną dynamikę bez ghostingu przy Direct z paskami 6mm, więc padła decyzja o konwersji na 10mm. Do tego przerobię naciąg - pasek będzie naciągany przy silnikach.

Paski/koła biorę z Mellow, komplet "Gates". Pojawił się temat sensu zakupu takich pasków i różnic względem zwykłych chińskich. Chciałbym to jakoś zweryfikować, trzeba pomyśleć nad metodyką pomiarową.

Zasadniczo konwersję na 10mm mogę wykonać "bezboleśnie", tj przedrukować wszystkie elementy, ale modyfikacje nie są trudne i nie wymagają żadnych innych modyfikacji. Pojawił się jednak jeden problem - nikt nie robi kół na pasek 10mm i wałek 3mm - wszystkie są na 5mm. A to mi baardzo nie odpowiada jeżeli chodzi o oś X.
Popytałem Powge/Mellow i generalnie wychodzi, że oś 3mm jest za słaba. Dogadałem się z Mellow i wyślą mi koła bez łożysk (dorzucą łożyska osobno jak się uda) i wstawię tam kupne łożyska pod oś 4mm. Wilk syty i owca cała

Zacząłem przerabiać plastiki i zmartwił mnie jeden element, poniżej porównanie gniazda Idlerów w narożniku 10/6mm: Problemem jest to, że na górze jest bardzo mało mięsa w tworzywie. Bałem się, że oś będzie się odkształcać.
Jak to sprawdzić? Symulacje
Trochę grzebania, czytania, znalazłem parametry paska (siła naciągu), no to sprawdzamy: Odkształcenia poniżej 10um. Będzie git

Jeżeli chodzi o stukanie, to aktualnie stawiam na prowadnicę na osi X. Jednak jest luz, który idzie wyczuć dopiero ruszając karetką - znacznie większa dźwignia niż w przypadku samego wózka. Chyba zamówię nową szynę z ali.

Coraz bardziej utwierdzam się w przekonaniu, że konwersja przeniesienia napędu na osi Z na pasek GT3 to był strzał w dziesiątkę. Pomimo momentami okropnej pracy śruby wydruki są przyzwoite/dobre. Dobre naciągnięcie paska też dużo daje, a nie udało mi się go dobrze ręcznie naciągnąć, więc muszę zrobić jakiś mechanizm do tego i będzie jeszcze troszkę lepiej. Tak czy inaczej myślę, że problemu z podparciem/napędem stołu tylko z jednej strony nie ma

Wszystkie te zmiany/zakupy będą za n tygodni. Paczki z Chin słabo latają

Holgin pisze: I teraz pytanie - skąd to stukanie? Acc obniżyłem do 1000 i szału nie było Junction deviation też zmieniałem.

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=-FX1841bstE

W mojej Hemerze też miałem stukanie, głównie zauważone podczas Z-Hopa. Okazało się, że albo coś było niedokręcone albo stukały nieużywane kwadratowe nakrętki które usunąłem przy okazji rozbierania Hemery zostawiając tylko te do których coś było przykręcone.

Niestety to nie to, elementy dokręcone, nakrętki kwadratowe zużyte

Jakie masz ustawione dla tej Hemery wartości?

DEFAULT_MAX_FEEDRATE
DEFAULT_MAX_ACCELERATION
DEFAULT_RETRACT_ACCELERATION
DEFAULT_EJERK

Bo ja właśnie uciszyłem swojego Aero :]

Z odłączonym ekstruderem stuka tak samo
MAX Feedrate mam 30 mm/s, ACC 4000mm/s2 aczkolwiek to "przejściowe", nie stroiłem tego.

U mnie punkt G jest w okolicach 200-250 mm/s2 :]

Holgin pisze: ...I teraz pytanie - skąd to stukanie? Acc obniżyłem do 1000 i szału nie było Junction deviation też zmieniałem.

Generalnie szacun, fajnie zrobiona drukarka.

Myślę, że stukają ci prowadnice od obrotu głowicy w osi X. Prowadnica jest wąska i nawet minimalny luz może dawać obrót głowicy w osi X i wyraźne stuki. Generalnie najlepiej ulokować głowicę na takiej wysokości względem prowadnicy X, żeby jej środek ciężkości wypadał pomiędzy bieżniami w prowadnicy X, dolną i górną. Wtedy siła bezwładności od przyśpieszenia w osi Y będzie działać w tym samym kierunku na obie bieżnie i luzy prowadnicy będą powodować tylko przemieszczenie w osi Y, ale bez obrotu głowicy w osi X. Mało tego, jeśli środek ciężkości głowicy jest mocno odsunięty w osi Z od prowadnicy, to obciążenie prowadnicy od momentu obrotowego będzie dużo większe niż od samej bezwładności. Daj szerszą prowadnicę, nawet kosztem wagi, lub jeśli jest przyzwoita to przesuń w Z głowicę, uwzględnij też bezwładność doprowadzonych przewodów i filamentu, bo margines jest bardzo mały, tylko 10mm szerokości prowadnicy.

Nie wiem dlaczego tak daleko odsunąłeś silnik do napędu śruby od niej samej, zawsze jest lepiej skracać te paski, ja bym został przy GT2 do napędu śruby, tylko dał większe koła zębate, np 48/32, lub nawet 60/32 zęby. Większy promień koła, to mniejsze siły na pasku i jednocześnie mniejszy wpływ wydłużenia/luzów na pasku na błędy kąta obrotu śruby.

Holgin pisze:

Marvin27 pisze:@Holgin Czy dokładałeś dodatkowo bezpiecznik termiczny np do 135°C ?

Jeszcze nie, rozważam kilka wariantów zabezpieczenia termicznego, muszę się zdecydować i zrobić.

Może coś takiego, przykręcasz do stołu i zasilanie przez ten termostat, proste i skuteczne. Są wersje samoresetujące i resetowane przyciskiem.
https://www.tme.eu/pl/katalog/termostat ... 1460672%3B

tomekr pisze: Generalnie szacun, fajnie zrobiona drukarka.

Dzięki

To, że stuka prowadnica od X jest już w gruncie rzeczy potwierdzone, szynę zamówiłem kilka dni temu, kiedy będzie? Niewiadomo
Specjalnie wziąłem wersję "medium preload", kosztem zwiększonych oporów mniejszy/brak luzu. Jeżeli nie zda to egzaminu to faktycznie rozważę szeroką wersję szyny.

Jeżeli chodzi o samą lokalizację wózka względem karetki to mam bardzo niewielkie pole manewru, liczone w pojedynczych milimetrach, także tutaj za bardzo się nic nie zmieni, co mogłem upchać to upchałem

Mówiąc o karetce: Przeróbka pod pasek 10mm idzie dobrze. Wcześniej plastiki chwytające pasek były osobnym elementem od "płyty" łączącej ekstruder/wózek, teraz jest to jeden element, wydrukowany z Calibram - wydaje się być niezniszczalne Do tego zwiększyłem pole chwytania paska z 4 na 5 zębów ze względu na większą siłę naciągu przy pasku 10mm.

Co do osi Z - silnik w innym miejscu niż obecne być nie może. Założyłem, że poza ramę nie będzie wystawać, a teraz między silnikiem a płaskownikiem pod szynami jest akurat tyle milimetrów, żeby weszło tam PCB przyłączeniowe do taśmy IDC.

Nie bardzo rozumiem jaka miałaby być zaleta paska GT2 w tym momencie? GT3 (3GT) jest na tyle sztywny, że ściskając/naciągając go odkształca się oś w silniku, co jest troszkę przerażające

tomekr pisze:
Może coś takiego, przykręcasz do stołu i zasilanie przez ten termostat, proste i skuteczne. Są wersje samoresetujące i resetowane przyciskiem.

Holgin pisze:Wracając do stołu i zabezpieczenia[/u], pobawiłem się w LTspice, potem wpadłem na pomysł i jest to:

Załącznik ovt_top.PNG nie jest już dostępny

Funkcje:
-przekaźnik uruchamia się wraz z zasilaczem drukarki i podaje napięcie na SSR (zielona dioda się świeci)
-termistor przyczepiony jest do stołu. Po przekroczeniu wartości granicznej (~150 stopni) dzieją się:

• -pomarańczowy LED świeci, jak temperatura spadnie - gaśnie
  -czerwony LED świeci dopóki nie będzie hard resetu
  -buzzer piszczy dopóki nie będzie hard resetu
  -przekaźnik się rozłącza dopóki nie będzie hard resetu

Hard reset robi się poprzez naciśnięcie guzika bądź wyłączenie zasilania na parę sekund.

Co ciekawe, udało mi się zrobić tak (przynajmniej według symulacji), że zarówno zwarcie się termistora jak i odpięcie/uszkodzenie kabla spowoduje zadziałanie zabezpieczenia

Ktoś spyta, czemu nie bezpiecznik termiczny? A bo nie chcę prowadzić dodatkowego kabla 230V, bo takie bezpieczniki mają duży rozmiar i montowanie ich do grzałki silikonowej jest niewygodne, bo chciałem się pobawić i tak dalej... Schemat w zip. Układ jest w pełni analogowy, więc bardzo niezawodny.

viewtopic.php?f=10&t=5286&start=50#p97608

Holgin pisze:
....Ktoś spyta, czemu nie bezpiecznik termiczny? A bo nie chcę prowadzić dodatkowego kabla 230V, bo takie bezpieczniki mają duży rozmiar i montowanie ich do grzałki silikonowej jest niewygodne, bo chciałem się pobawić i tak dalej... Schemat w zip. Układ jest w pełni analogowy, więc bardzo niezawodny. ...

Cóż, twoja wola, natomiast weź pod uwagę to, że może SSR dostać zwarcia/przedbicia, NTC od stołu sfiksuje na tyle, że nie wykryje tego twój układ zabezpieczeń i będzie zaniżał temperaturę. Mata grzejna 700-1000W może ci rozgrzać stół do 200-300C, spłynie wydruk, a jak będziesz miał pecha to jeszcze się zapali. Wiem, że to czarny scenariusz, mało prawdopodobny, ale ryzykujesz zniszczeniem czy nawet spaleniem nie tylko drukarki.
Zasada jest jedna, układ zabezpieczający nie może się opierać na tych samych elementach co sterujący, powinien być możliwie prosty, bo to gwarantuje jego niezawodność. Nie daje się zabezpieczeń pod typowe stoły grzewcze, bo one ledwo rozgrzewają stół do 120C, bo napięcie zasilania ich jest bezpieczne i z założenia są bezpieczne. Jeśli taki termostat jest za duży, to są bezpieczniki termiczne małe, ale do lutowania, możesz to przykleić do maty na silikon i oby nigdy nie był potrzebny.
Na tej liscie są małe termostaty
https://www.tme.eu/pl/katalog/termostat ... s=1&page=1

No dobra, otworzyłem załącznik obejrzałem schemat. Niepotrzebnie się naskrobałem, bo wygląda że masz tam dodatkowy termistor, przekaźnik, choć termistor tylko oznaczony jak złącze X3, ale nic innego tam nie miałoby sensu, no i jest to niezależny układ. Czytając opis cały czas myślałem, że to jakaś nadbudówka do układu sterowania, stąd moja gafa. Tyle, że po co tak to komplikować, dla mnie trochę bez sensu.

Dlaczego tak komplikowałem, napisałem w tamtym poście

Mały termistor NTC będzie miał najlepszą odpowiedź termiczną i jednocześnie nie wymaga przepuszczania 230V przez niego. Oprócz tego, dzięki zastosowaniu przekaźnika, stół zawsze będzie odpięty, gdy drukarka jest wyłączona. No i z tym układem mam możliwość płynnej regulacji temperatury progowej, resetowalny latch-up i na koniec jest sygnalizacja dźwiękowo-wizualna.

Tworzenie takich prostych analogowych układów jest świetnym ćwiczeniem elektronicznym

Tak sobie pomyślałem, że to tak dla wprawki, a być może i dlatego, że części gdzieś tam były pod ręką, a taki wyłącznik termiczny to trzeba było szukać. Natomiast PCB wygląda na jednostronne i ciekawe czy sam trawiłeś płytkę, hehe.

Holgin pisze:Drukarka nareszcie ma endstopy

IMG_20200405_191652.jpg

Drukuje elementy techniczne, które nie wymagają jakości i tak oś Z jakoś zaczyna lepiej chodzić Chyba w końcu odpowiednio naciągnąłem pasek Z.

Warstwa 0.25mm, 120mm/s, PLA, 220 stopni Paski XY też są zdecydowanie za luźne. A, no i nic nie było kalibrowane, steps/mm ekstrudera z "katalogu" i jedziemy.

IMG_20200406_115305.jpg

IMG_20200406_115316.jpg

IMG_20200406_115323.jpg

IMG_20200406_115335.jpg

Nie mogę się doczekać prostej śruby kulowej

Poradziłeś sobie z tymi echami na wydruku ? Szukam jakiś wskazówek jak to rozwiązać u siebie w HEVO chociaż u mnie jest to mniej widoczne

Ciężko tutaj mówić o radzeniu sobie, tamten wydruk był na dużej szybkości/acc i z dość luźnymi paskami, jak masz echo:
-naciągnij paski
-zmniejsz przyśpieszenia
-zmniejsz szybkość
-zmniejsz masę ruchomą
-jak masz paski 6mm to rób zamówienie na 10mm
Tyle

AAAAAAAAAAAAAAAAA

Śruba kulowa jest w WER Warszawa.

Została wysłana 13 marca.

Alleluja - drukarka ma szansę zostać skończona przestałem już wierzyć, że ta śruba dojdzie.

Śruba wstawiona. Całkiem prosta nie jest, ale cóż...

Drukarka czeka na komponenty do konwersji na pasek 10mm. Będę musiał się też pobawić tokarką. Z racji rzeźby w paskach/rolkach, osie XY się sypią, tj łożyska w naciągu. Chyba drukarka stanie, w gruncie rzeczy była uruchomiona z okazji przyłbic, teraz mogę wrócić do normalnego trybu składania.

Wymieniłem też szynę na osi X, nie ma już luzu na wózku, stukanie jest znacznie zmniejszone ale jest jeszcze co poprawiać, ale to w następnym etapie.
Będzie coś z tego?
Ekstruder nie był kalibrowany...

To skalibruj. Przecież to podstawowa rzecz.

Coś tam się bawię...

Niby dobrze, niby źle. Filament idealny do ukrywania wad, ale taki był akurat zamontowany: Porobiłem pomiary osi Z:
[youtube]https://www.youtube.com/watch?v=cbXYg2JxC18
[/youtube]
Jest też parę innych filmików z testów.

Ogólnie mało się dzieje. 10mm pasek wciąż schowany w pudełku

Rolki po jakimś czasie wyglądały tak: Wyczyszczone i jakoś to działa dalej

A rolki na pasek 10mm przetoczone pod nowe łożyska: Wyszło fajnie - teraz mam 4x9x4 zamiast 5x9x3.

Strasznie dużo gumy Ci się nazbierało na tych rolkach .... Niby ten czarny ukrywa a jednak coś tam widać jak sam pokazałeś na zdjęciu ścianki w środku .
Ciekawe czy tymi paskami 10mm poprawisz na + jakość.
Generalnie poza tym że są jakieś paski wewnątrz co stałą odległość to wygląda ok.

Wawok pisze:
Ciekawe czy tymi paskami 10mm poprawisz na + jakość.

A ja bym powiedział, że technologia przyrostowa jak sama nazwa wskazuje tak ma. I każdy drukarz w pewnym momencie powinien sobie zadać pytanie, czy warto spędzać tryliony godzin na walce z tą technologią czy może lepiej zacząć z niej korzystać?
Jak dla mnie jakość wydruków bombowa, ale jeżeli wezmę do ręki mikroskop to znajdę tyle uchybień, że Holgin łatwiej będzie ci rozebrać drukarkę niż mnie zadowolić
Gratuluję konstrukcji.

@olo2000pm
Dzięki cóż, wydruki, które pokazałem są trochę wybiórcze, bo to jest po prostu kostka w trybie wazy. Mimo to, widać że od środka coś jest nie tak, a nie pokazywałem jeszcze zwykłej kostki testowej

Inna sprawa, że na tą chwilę prędkości i przyspieszenia są mocno zredukowane. Wynika to z głównie z tego, że paski 6mm to głupi pomysł do Direct w CoreXY - w końcu to 1.8m paska i prawie kilogram masy. Do tego mój system naciągu to bardzo zły pomysł, czego dowodem są rolki pokazane wyżej. Nowy naciąg + szerszy pasek wymaga przebudowania trochę osi X, a po głowie chodzi mi też żeby zupełnie zrezygnować z drukowanych elementów do osadzania rolek na ramie.

Do maszyny/projektu/wyboru części podszedłem poważnie i chcę wykorzystać to w 100%, żeby drukarka była w pełni sprawna mechanicznie - chcę żeby mogła drukować bez awarii, szybko, z odpowiednią jakością. Problemy jakościowe w druku jakie mam obecnie nie wynikają z tego że "ten typ tak ma", tylko z błędów projektowych, złego montażu lub niskiej jakości części. Wszystkie te rzeczy są do naprawienia.

Hm... i tu moje pytanie. Jak to jest, że Voronowcy chwalą się prędkościami, jakością druku i to na pasku 6mm a też jest to corexy, które wozi około 1kg ?

Voron wozi 1kg na karetce? Z tego co wiem to wersja podstawowa jest bowden więc karetka jest lekka.

Pytanie czy Voron ma jednocześnie i prędkość i jakość?
Jakbym chciał to też bym mógł nagrać film z drukiem 300mms i travel 1200mms, przyspieszenia rzędu 10 000, tylko pytanie jak długo maszyna wytrzyma takie traktowanie

U mnie masa jest na pewnie większa niż Voron bo mam direct i szynę 12mm, za to Voron ma dość duże/ciężkie zespoły rolek na gantry. Tak czy inaczej, ja celuje w druk do 200mm/s z przyspieszeniem 3000 oraz travel... 900mm/s i 6-8k przyspieszenia?
Żeby to mogło działać dzień i noc z takimi parametrami, mechanika musi być naprawdę dobrze zrobiona, bez rzeźby w stylu rolka na śrubie M5...

a co ta ekstruzja taka nierówna? Stare przysłowie pszczół mówi: jak direct, to tylko z przełożeniem.

O którym wydruku konkretnie mówisz? Przejrzałeś chociaż wątek? Mam przełożenie panWiadr0 sugerował że to wina stealthchop na ekstruderze. Wstępnie stwierdzam że może coś w tym być

Jezu, nie bij. Śledzę go od początku ale przełożenia nie zanotowałem.

Nierówno na wszystkich wydrukach ale najbardziej widać na tej kostce w kolorze kupy na poprzedniej stronie wątku. U mnie tak drukuje Zesty Nimble Extruder. To znaczy już nie drukuje bo go wyjebałem.

Pjoter pisze:Voron wozi 1kg na karetce? Z tego co wiem to wersja podstawowa jest bowden więc karetka jest lekka.

Voron w obecnej formie posiada direct afterburner i to mocowany do dwóch szyn MGN9 plus rozbudowane łożyskowanie gantry, łańcuchy na kable, extruder skręcany na insertach i robi się grubo ponad kilogram.

Wracając do tematu.
Druk z prędkościami 200mm/s na tym Heat Blocku i tak nie będzie możliwy. Jeżeli chodzi o poprawę druku z mojej praktyki wynika że na ekstruder nie ma sensu dawać TMC bo i tak działa cicho (przynajmniej u mnie) ja stosuję nieśmiertelnego stepa A4498. W innym wątku poprawialiśmy jakość ścianek może tam znajdziesz jakąś odpowiedź: viewtopic.php?f=8&t=4165&view=unread#unread. Z innej strony zgadzam się, że w corexy powinno się jednak stosować paski większe niż 6mm ponieważ gantry zawsze waży swoje nawet na bowdenie a pasek jest znacznej długości.

Do druku 200mm/s mam Volcano - jeden miedziany, drugi aluminiowy i parę dysz

Co do podmiany drivera - no to może być problem, bo mam wlutowane na stałe: Ale będę jeszcze próbować zmieniać ustawienia (chopper settings) i zobaczę czy ma to sens.

Nic nie wrzucam, bo postępów jakichś większych brak, tj z obecnej śruby wycisnąłem tyle ile się dało, ale przyszła dziś trzecia Muszę pojechać odebrać.

Dużo czasu poświęcam na koncepcyjne rozwiązanie całego XY. Żeby móc śmigać z prędkościami rzędu 1000mm/s, układ mechaniczny musi być naprawdę dobrze zrobiony.

Po ponad 3 tygodniach oczekiwania, przyszły detale z ajmaker - nie polecam.
Poskładałem: I od razu wpadłem na nowy pomysł, w sumie oczywisty, jak to usztywnić: Oczywiście od tyłu nie będzie nakrętek M3, tylko mam zamiar przygotować blaszkę 3mm z gwintem: Jeżeli chodzi o koncepcję rolek w ramie, też mam na to pomysł, ale jeszcze nie zrealizowany.

Poza tym maszyna drukuje całkiem przyzwoicie i szybko - w standardzie mam teraz 100mm/s druk i 900mm/s travel.

Nie boisz się sił skrętnych i "sprężystości" samej prowadnicy? Hemera mimo wszystko trochę waży i będzie to ciągnąć w dół z jednej strony.

Symulacje mówią, że spoko

Wywaliłem pasek ze śruby kulowej i dałem sztywne sprzęgło. Prewencyjnie wymieniłem też łożyska (6000) na lepszej jakości w bloku "osadczym" BK10 (nie wiem jak to się nazywa profesjonalnie ).

Efekt poniżej: Widać moment gdzie obniżyłem przyśpieszenie z 3000 an 1800 Paski luźne jak stare gacie i wciąż 6mm. Poprzednio prezentowana "nowa" oś X nawet nie doczekała się montażu i już jest nowa rewizja

Myślę, że Z jest już naprawdę spoko - a mam jeszcze do zrobienie usztywnienie montażu stołu

Taśma FFC -> funkcjonalna, spaliła jedynie 2 procki LPC1768... oczywiście przez grzebanie pod napięciem.
Sztywne sprzęgło na osi Z -> działa i ma się dobrze
Nowa oś X -> zgrubnie złożona, działa
Konwersja na pasek 10mm -> zrobiona w 33%
Podłoga ze stali 2mm -> jest ciężka, czeka na malowanie
Uziemienie -> BRAK bo nie ma go w gniazdku.. bardzo mnie ten temat boli. Jak teraz mam tą stalową podłogę to muszę dobrze ogarnąć kable 230V żeby nie ryzykować przypadkowego porażenia.

Wieczorne testy Volcano i limitu prędkości Realnie - 300mm/s to maks na miedzianym Volcano z dyszą 0.4mm. Temperatura podbita do 260 stopni a i tak jest dość matowy.
Jerk 20, ACC 6000mm/s. Tutaj 450mm/s to limit, jak dałem 470 to już zaczęło przerywać.


źródło: https://www.youtube.com/watch?v=SPvqHvEvjpg

A, no i jest pasek 10mm

Te koła pasowe to od E3D ?

Nie, rolki są z Mellow, na silnikach z LinkCNC.

Taki updejt..

Stół jest wsparty na nowych elementach drukowanych z PA+CF 15%. Wcześniej było ASA skręcone w niezbyt fajny sposób.
Tak wygląda montaż/naciąg paska na silniku: Dostałem w prezencie zasilacz 36V; drugi, mały 24V kupiłem za 50zł, więc drukarka będzie miała dwa zasilacze - 36V skręcony na ~33V do zasilenia silników krokowych (TMC2208), 24V do grzałki hotendu i wszystkiego innego. Stół wciąż z 230V Z ciekawości sprawdzę ile mm/s wyciągnę na 33V ale nie nie będę tego wykorzystywał w normalnym druku, zajadę tak mechanikę a korzyści z travelu >1m/s za bardzo już nie będzie.

Usztywniłem stół: Tak było wcześniej i nawet nie nagwintowane - więc te narożniki były ozdobne Wydruki pokazały, że na końcu i na początku stołu jest znaczna różnica w jakości. Spowodowane jest to głównie tym, że cała maszyna pracuje przy ruchach travel ~800mm/s. Jest sztywniej, ale nie jest tak dobrze, jakbym chciał. Tutaj już bardziej sztywność wózka jest ograniczeniem.


Rozwiązanie - przykręcić do kamiennej płyty: A płyta stoi na "wózku" zrobionym z kawałka blatu kuchennego. Kolorystyka utrzymana; odcienie szarości i czerni Na razie nie jest jeszcze przykręcona, muszę poćwiczyć wiercenie w kamieniu zanim zabiorę się za docelową płytę, żeby jej nie rozwalić

Oś X dorobiła się czterech fajnych, customowych "nakrętek" do ściśnięcia szyny i blach alu razem, aczkolwiek po czasie stwierdzam, że te blachy alu nie są wystarczająco sztywne i zamierzam to poprawić kosztem masy. Pogrubię/pogłębię je ile się da - tak, żeby śruba zlicowała się z nakrętkami - i chyba przerzucę się na stal.
Ergonomia wzrosła o 200%:

W sumie rocznica rozpoczęcia projektu

Obecnie projektuje obudowę/pokrywę. Zostało niewiele detali do dogrania, głównie tematy porządkowe jak docelowe wiązki kablowe, malowanie, przeszlifowanie elementów z aluminium i takie tam.

Nie do końca mam pomysł jak połączyć płyty pleksy w pokrywie, żeby to miało jakąś wytrzymałość i jednocześnie wyglądało schludnie. Chyba pójdę w stronę wydruków, kleju i czarnego silikonu na koniec.

Będziesz w tym piekł elektronikę?

Tak, smażył i dusił na wolnym ogniu

Sterownik do podgrzewania komory. Robiony bardziej for fun niż z rzeczywistej potrzeby.. grzałka 300W z Aliexpress i sterowanie na bazie Arduino Nano.
Kilka czujników temperatury (cyfrowe/analogowe), guziki, triak, wentylatory, ekranik, garść bajerów. Polutowane z ~8 miesięcy temu, teraz jestem troszkę uziemiony to programuje

Programuj programuj. Chętnie kupie gotowca :]

panWiadr0 pisze:Programuj programuj. Chętnie kupie gotowca :]

+1

Podmianka narożników na płyty. Malowanie nie jest dokończone bo trochę nie mam warunków. Stwierdziłem, że tyle starczy na tą chwilę - byle nie rdzewiało.

Tak ta moje oko to porfeska (gdyby nie te przewody). Taśma zrobiła by większe wrażenie tylko sprawdź obciążalność styków.
Masz pewne elementy bardziej przemyślane niż niejedna komercyjna drukarka.

Jeżeli mówisz o taśmie FFC do głowicy, to jest zrobiona - póki co żadnego cable managementu nie robiłem, teraz czeka mnie przedruk elementów do elektroniki, montaż i rozkmina jak poprowadzić kable Najgorzej z silnikiem z lewej strony i od Z.

Zamontowałem panele z pleksy, w sumie to już 3 tygodnie temu.. mi się szczerze mówiąc nie do końca podoba kolorystyka - ale na razie tak zostaje Teraz czekam na metalowe komponenty do pokrywy.

I taka anegdotka. Pomiędzy stalowym narożnikiem a pleksą mam trochę luzu. Kombinowałem jak to uszczelnić, kupiłem taką fajną taśmę 3M, dwustronna, 0.6mm grubości i 2.5mm szerokości. Ale że szkoda robić puste przebiegi, jak każdy dobry hobbysta, zebrałem koszyk na ~100zł dodając "a to się jeszcze przyda, to jest fajne.." taśma przyszła, nakleiłem, dupa, słabo pasuje.

No to 5 minutowy projekt, TPU na warstwie 0.1mm i jest: Najprostsze rozwiązania są najlepsze.. a zmarnowanej stówy mi nikt nie zwróci

Ciężko to nawet jakoś sensownie skomentować :]

Zabawy z enkoderem - AS5047U: Domyślnie 4096 impulsów na obrót (12 bit rozdzielczość); możliwość ustawienia do 14 bit lub 4000 impulsów/obrót, co mnie bardziej interesuje ze względu na znacznie prostsze wyliczenia. Co z tym zrobię? raczej niewiele Prawdziwego closed loop nie zaimplementuje sam z moimi umiejętnościami programowania.

Parę miesięcy temu wyciągnąłem RPi z szuflady i powolutku szykowałem się pod Klippera - wgrałem czystego Raspbiana, przygotowałem zasilanie.. Podczas kwarantanny sporo się naczytałem leżąc w łóżku; potem wleciał KIAUH i teraz drukarka już drukuje choć do końca skonfigurowana/skalibrowana nie jest.

Najbardziej ciekawił mnie Input Shaper. Akcelerometr kupiłem już dawno temu na ten cel, ostatnio nareszcie go podpiąłem.
Oto wyniki: Interpretacja nie jest oczywista, aczkolwiek pojedyncze, ostre piki (chyba) świadczą o dobrej mechanice. Na discordzie wyniki skomentowali jako "bardzo dobre". Co ciekawe, przy teście Y trochę tańczyła Z - to wynik tego, że nie mam jeszcze sztywnych nóżek i drukarka troszkę tańczy na platformie (6 kółek).

Tak czy inaczej, oto wynik, ACC 4.5k, prędkość w mm/s: Ale co to, 150mms takie lipne????? tak, i to nie jest ringing. To jakiś rezonans pasek - mechanika. Jak widać szpile mam na ~75Hz, a to jest 150mms/2mm (GT2). Ciekawy temat, bo rzadko to się pojawia. Będę musiał do tego usiąść, ale dopiero jak skończę elektrykę w mieszkaniu i ogarnie się temat (pogiętych) blach

ale na zdjęciu to jest oś X?
jak to wygląda na Y?

Zabaw ciąg dalszy: Dołożyłem sobie specjalny termistor (malutki, bardzo niska pojemność cieplna) pod najciepleszym TMC2208. Ze względu na nietypową konstrukcję PCB odczyt temperatury z tamtego miejsca jest nawet jako tako miarodajny.

Ogólne wnioski - przy dużych prędkościach drivery się mało grzeją, 50-100mms dopiero je nagrzewa, co w pełni zgadza się z teorią Jestem zaskoczony dynamiką - kilka sekund i temperatura skacze. Na fioletowo z wentylatorem, na niebiesko bez.

A ogólnie teraz sterowniki pracują na 32V i osiągam 1500mm/s @10k przyśpieszenie oczywiście nie będą tak szybko jeździł na co dzień.. ale jestem zadowolony

A jakiejś videło z druku?

Holgin pisze:
A ogólnie teraz sterowniki pracują na 32V i osiągam 1500mm/s @10k przyśpieszenie oczywiście nie będą tak szybko jeździł na co dzień.. ale jestem zadowolony

ele.png

Matko z córko. Wez to nagraj!

Janek_Porzycz pisze:

Matko z córko. Wez to nagraj!

Kiedyś może nagram, ale to żaden rekord, na jutubie są bowdeny latające szybciej i z przyspieszeniami kilka razy wiekszymi. Ja jednak mam dość ciężkiego directa

Niedawno drukarka znalazła się w biurze gdzie pracuję i z tego powodu pracuje po 8h dziennie (niestety nie mogę na noc drukować ). Widząc owoc mojej pracy, który się sprawdza i jest przydatny, odrodziło mi się zaangażowanie w drukarkę - choć ta cały czas miała się dobrze, drukowała rzadko i było sporo prowizorki

Jako że było przede mną wiele kg filamentu do przetopienia, zaczęły się przeróbki i szukanie opcji na przyśpieszenie produkcji,
Pierwsza z nich, oczywista - dysza typu CHT, która przechodzi powoli do mainstreamu. Rozważałem zakup oryginału, ale 120 vs 10 PLN robi różnicę
Zamówiłem zarówno 0.4 jak i 0.6mm. Efekt? Oczywiście dramatycznie zwiększony flow Sumarycznie ~55mm3/s na dyszy 0.6mm jest względnie normalne, oczywiście temperaturę trzeba podbić. Przy okazji przekonałem się do drukowania niektórych elementów z 1 obrysem 0.75mm - nieraz wystarcza, a dramatycznie przyśpiesza druk i oszczędza materiał.

Zadowolony, zamówiłem nową grzałkę - CHC Pro, znowu nowa moda w świecie druku 3D, zainicjowana przez system Revo od E3D. Miedziane Volcano zastąpił blok od trójkątnych, miałem nawet nadzieję, że ze względu na grzanie po obwodzie, flow się poprawi - niestety, jest troszkę gorszy lub podobny, ze względu na lokalizację termistora. Mówił o tym nawet Stefan w CNCKitchen podczas review Revo. Ale nie rozpaczam - blok jest duużo mniejszy, łatwiej się go ustawia, co jest dużą zaletą przy projektowaniu chłodzenia detalu. Do tego charakterystyka typu PTC czyli 110W "na zimno" i ~60W po nagrzaniu jest całkiem przyjemna, bo bardzo szybko się nagrzewa Podbiłem też prąd na TMC2208 na 1.6A RMS i ustaliłem nowy limit przyśpieszenia - 15 000mm/s2, co daje rozsądny zapas zanim pojawią się problemy z gubieniem kroków. Silniki robią się mocno ciepłe, dlatego planuję pododawać im wentylatory, ale trochę mam ciasno w tamtej okolicy. Zrobiłem mały research i radiatory prawie nic nie dają - potrzebny jest nawiew na stator (czyli czarne blaszki, a nie aluminiową dupę silnika).

Zacząłem przerabiać karetkę, czyli wywalam prowizorkę. Stalowa taśma podtrzymująca taśmę FFC jest teraz solidnie zamocowana, całość jest podwyższona, by nie walić taśmą w ramę no i mamy ogarnięte kable z tyłu. Nie mam fotki, wygląda to mniej więcej tak: Co bardziej spostrzegawczy zauważą inny ekstruder - na modelu jest E3D Roto zamiast E3D Hemera. No ale... będę cisnąć E3D o zwrot. Ekstruder jest około 40% słabszy (silnik) niż Hemera, tj. teraz flow ogranicza mi ekstruder a nie hotend. Wygląda to bardzo słabo biorąc pod uwagę obietnice/reklamy E3D, ale o tym osobno Na razie zamówiłem inny silnik i będę eksperymentował. Szerzej później.

Wracając do ulepszeń - w związku z tym co pisałem na temat projektowania chłodzenia z nowym blokiem - drukarka po raz pierwszy ma porządny fan duct Wcześniej był mega prosty, prowizoryczny wręcz, ale jakoś sobie radziłem PLA rzadko wchodziło. No ale.. drukarka ma travel 900mm/s, druk ile wlezie, przyśpieszenie 15k lub 25k z Roto (o ile zostanie), elementy, które drukuje spokojnie można by robić szybciej (wciąż wyglądają dobrze). Mimo wszystko chciałem zachować ekosystem E3D, tak więc zacząłem kombinować Standardowy heatbreak typu Hemera jest stalowy/tytanowy. Ciekawostką jest to, że jest jakaś mocna ściana patentowa - E3D ani Chińczycy nie robią wersji Bi-metal. Tutaj pomógł niezawodny kolega TDI-CAD Po skanibalizowaniu starych głowich Revo (miałem z beta-testów) udało się zrobić wyjątkowy w świecie heatbreak Hemera bi-metal
Miałem też przedłużki miedziane, które służą do montowania zwykłych dysz CHT w blokach długości Volcano: Więc znowu uderzyłem do TDI-CAD i mamy takiego potwora: Będę testować, mam w planach zobaczyć też jaki jest wpływ pasty termoprzewodzącej w bloku (autor SO3 się przy tym upiera) i rozważam też dać termistor bliżej dyszy - duużo eksperymentów do zrobienia!

Niezmiennie zadziwiają mnie silniki, które mam:
https://www.reichelt.com/de/en/stepper- ... 29318.html
Takie małe, tanie, a widać osiągi dobre.. Kusi mnie kupić jakieś potworki od LDO i zamontować TMC5160 @48V - wtedy 1500mm/s i 30 000 mm/s2 powinno być osiągalne - ale LPC1768 jest na granicy częstotliwości generowanych kroków, więc byłaby to gruba przeróbka, bo nowy mikrokontroler.. no ale może się pobawię w przyszłym roku

Na razie tyle, w nowym roku porobię zdjęcia/filmy jak to teraz wygląda.

PS Klipper jest zajebisty

Update - hotend powyżej z dyszą 0.6mm CHT daje ~85mm3/s do infillu itp i ~70mm3/s do bardziej użytecznych części wydruku. Zamówiłem sobie też dyszę 1.2mm i zobaczę czy uda się z nią osiągnąć liczbę trzycyfrową Do tego chcę dołożyć drugi termistor gdzieś w okolicy dyszy i zobaczyć czy jest jakiś gradient. Jeżeli tak, to nawet lepiej

PS, to są wartości nominalne - w rzeczywistości jest mniej, bo flow spada z obciążeniem, ale nie mam narazie czasu by robić testy z wagą.

Tak z ciekawości - byłby ktoś zainteresowany kupnem takiej gotowej płytki:

• 2x TMC2160 (równoważnik TMC5160 bez przepłacania), 48V 3-4A RMS na silnik

• Step-down 12V do zasilania dwóch wentylatorów, złącza na PCB

• Step-down 24-28V do zasilania dwóch modułów - 2x TMC2208 lub 2xTMC2209 lub w przyszłości coś innego

• 2x wejście na Endstop lub inny GPIO

• Zestaw zabezpieczeń

Podłączenie przez IDC10 - można zrobić adapterki do użycia z gniazdami stepsticków, ale ja mam do tego oczywiście swoją płytkę główną.
Gwarantowane lepsze działanie niż dowolny stepstick/moduł z Aliexpress

Pytam z ciekawości, bo zamawiam z montażem, można poskładać 2 lub 5 sztuk i kusi mnie zamówić 5 jakby ktoś chciał odkupić Cena oczywiście wysoka, 300-400 PLN, będzie tutaj ręczny montaż jeszcze. Adapterki IDC <->stepstick zrobię i tak docelowo.

Tulejki poniklowane:

Ktoś czyta, jest zainteresowany czy tak gadam do siebie ?

Czytamy

Mnie też to interesuje

Opis budowy, wiec czytamy

Ja oglądam obrazki

Holgin pisze: ↑21 sty 2024, 14:29 Tulejki poniklowane:

W sensie że sam zlecałeś poniklowanie?

Oczywiście czytam i oglądam

No to się cieszę - obawiałem się, że prowadzę monolog

Niklowanie z użyciem roztworu Wattsa - odczynniki tanio można kupić na allegro, troszkę trzeba było się pobawić ale potem idzie już łatwo, szybko i przyjemnie

TMC2160 podpięte wstępnie do płyty głównej - ma razie mam popularny błąd "cp undervoltage", ale to kwestia konfiguracji i kolejności podawania zasilania. Napiszę do Trinamic w tej sprawie, ale temat powinien być prosty do rozwiązania. Schemat/PCB sprawdziłem kolejny raz i błędów nie znalazłem. Najważniejsze, że SPI działa

Zasilacz 48V i silniki zamówione

Wygrzebałem na discordzie Klippera takie macro: Pomaga z błędem undervoltage, ale ciągle miałem coś nie tak z open_load...
Jak to często bywa, projektant nie dogadał się z użytkownikiem - taśmy IDC do driverów TMC2160 są "na krzyż", a do małych modułów bardziej intuicyjnie.. więc silnik był podpinany do złego sterownika Do tego obsadzanie komponentów w stylu "opcjonalne" kosztowało mnie 2 sztuki TMC2209, bo zrobiłem zwarcie na VCCIO/UART Tak więc, pomijając błędy wynikające z głupoty bądź braku komunikacji projektanta z użytkownikiem (czyli sam zapomniałem jak zrobiłem), płytka wstaje od strzała. Wszystkie funkcjonalności działają, silniki się kręcą, także będę powoli podmieniać PCB w drukarce Na razie była prowizorka na biurku.

A czemu tylko dwa 5160?

W drukarce mam 4 osie - XY na 48V, ekstruder i Z - nie potrzebuję więcej 2160 płytka jest mała i robi dokładnie to co ma robić w tej drukarce.

Jakie funkcjonalności powinna mieć idealna płyta główna drukarki?

Pewnie wszystko to co Voron Leviathan.
https://github.com/MotorDynamicsLab/Lev ... ree/master

konradsdev1 pisze: ↑31 sty 2024, 21:34 Pewnie wszystko to co Voron Leviathan.
https://github.com/MotorDynamicsLab/Lev ... ree/master

Nie zgodzę się, nie ma choćby jak dla mnie podstawowego napięcia dla wentylatorów jakim jest 12V.

Dla mnie szału nie ma - żadnych zabezpieczeń na złączach termistorów, 4-pinowe wentylatory nie obsługiwane, TMC5160 mają na schemacie różne rezystory bramkowe MOSFETów (10R/22R), wszystkie zasilania zrobione na zintegrowanych "kostkach", a integracja RPi to kwestia gustu - u mnie nie zadziała akurat.

Produkuje się!

Tak się zastanawiam skoro robisz wszystko od podstaw dlaczego nie idziesz w Can?

Jest CAN na tym PCB Ogólnie jeżeli chodzi o główne osie to chce mieć wszystko na jednym procesorze. Wszystkie dodatkowe funkcje, bzdety mogą być na CAN, aczkolwiek póki co nie mam pomysłu na kolejne funkcjonalności których tutaj nie mam. PT100/PT1000/Termopary mam zamiar mieć na osobnym module, podobnie sterownik grzanej komory.

No właśnie chodziło mi o połączenie z poprzednią płytką jak i następna na extruderze.

Nie ma takiej konieczności, a płytki te mają być też uniwersalne. Nie w pełni jestem też fanem dzielenia osi pomiędzy moduły z CANem ze względu na synchronizację/ilość danych do przesłania. Plus chciałem zachować kompatybilność wsteczną z poprzednimi płytkami

Ogólnie to działa

Montaż trwa. Mamy tutaj całkiem niezłe przeoranie drukarki - praktycznie całe okablowanie leci, elektronika, silniki, wracam do ekstrudera Hemera, 36V zastępuję 48V.. no ale to duży krok w kierunku by maszyna była po prostu ukończona