reprapy.pl

Pomysł prosty - zmieścić drukarkę w zamkniętej szafce instalacyjnej RACK 10". Ma być mała drukarka, ale w zamkniętej komorze więc jakieś absy i inne techniczne filamenty są jej pisane.
Kinematyka CoreXY. Silniki na dole, aby obniżyć maksymalnie środek ciężkości urządzenia. Extruder direct, prawdopodobnie Titan. Rama profile aluminiowe. Prowadnice liniowe. X, Y hiwin, Z chińszczyzna kupiona od kolegi z forum. Pole wydruku wychodzi ok. 160x190mm, o ile pamiętam. Wstępnie niektóre części drukowane, ale w zamierzeniu ma być fullmetal. Plan obejmuje instalację 24V.
O w taką szafkę ma się zmieścić: https://lanberg.pl/produkt/WF10-2309-10S

Projekt we Fusion360. Brak niektórych elementów, bo ciągle ewoluują. Na tym etapie wizualizacji zakłada 2 odzielne silniki do osi Z, ale jednak będzie jeden a śruby będą spięte paskiem. Rama łączona na hidden jointy śrubami M6. Wstępne składanie ramy na stole traserskim. Czarne kostki na zdjęciach to szlifowane korpusy, które robią jako dystans 90mm, bo o tyle odsunięte są elementy ramy pod prowadnice od góry ramy. Kolejne elementy dołożone wstępnie, jeszcze bez ustawiania geometrii. Stół będzie podparty w trzech punktach, tak jak 3 punkty definiują płaszczyznę. Postaram się tu wrzucać jakieś zdjęcia z postępu prac.

Wiesz jak to będzie na@&^@%$ rezonować? Ciężkie maty bitumiczne na blachy ale to i tak nie wytłumi wysokich częstotliwości. Jeżeli masz możliwość to spróbuj jakoś "zawiesić" ramę w szafce.

Polecam dibond zamiast zwykłych blach. Wraz z matą bitumiczną brak jakiekolwiek rezonansu.

Zdaje sie że ATMAT robi(-ł) drukarki na bazie szaf rack-owych.
Można poszukać informacji o nich.

Dwie rzeczy mnie zastanawiają,
1.Szyna Y jako element konstrukcyjny?
2.Sposób mocowania stołu. Na wózku tworzy się dźwignia? Nie będzie się to zacinać i nadmiernie zużywać?

Nie wiem - pytam, chciałbym wiedzieć.

Zacznę od końca.
Sam nie byłem zwolennikiem takiego rozwiązania że prowadnica wisi sama, ale postanowiłem zaryzykować. Sporo takich drukarek istnieje, więc czemu akurat u mnie miało by być coś nie tak? Zresztą, wałki liniowe w 90% drukarek też są wiszące i bez naprężenia.
Prowadnica liniowa bez problemy może pracować z dźwignią, masa stołu i wydruku generuje zaledwie mały procent dopuszczalnego momentu zginającego. Dane są w katalogach producentów prowadnic. Nawet jeśli dla chińszczyzny podzielimy te wartości przez 2, to i tak jest zapas. Śruby będą tuż przy wózkach.
O ile kojarzę to Atmat robił w obudowach 19", ale inspiracja gdzieś tam w głowie została.
Co do rezonansów... To mam nadzieję że nie będzie dźwięczeć zbyt mocno, chociażby ze względu na pozostawienie silników na dole i mniejsze bezwładności. Niemniej jednak rama będzie stała na płaskownikach z nylonu (prawdopodobnie, zobaczymy co uda mi się ciekawego zdobyć), co powinno trochę tłumić. Dodatkowo cała puszka będzie stała na gumowych nóżkach, tylko jeszcze waham się czy na 3 czy 4. Na ściankach jest miejsce na 3mm maty, jeśli będzie konieczność to coś wkleję.

Mnie by interesowało jak zostanie przeniesiony napęd z silników zamocowanych na dole obudowy do pasków które będą poruszać głowicą? Wałki?

Dokładnie tak. Teraz zakładam wałki 8mm.

Dokładasz dużo masy którą silnik musi rozpędzi i wychamować. Tak że średnie rozwiązanie

Owszem, nie mniej to nie będą duże prędkości obrotowe. Dla 100mm/s wychodzi 2.5obr/s przy kole pasowym o dwudziestu zębach. Przy szybkich przejazdach 200mm/s to 5 obrotów/s. Nie powinno być kłopotu z nadmiernym momentem bezwładności wału.
W razie czego można pokombinować z kształtem wału celem redukcji masy (pocienienie na środku) lub materiałem. Nic nie stoi na przeszkodzie by wał był np. z prętu czy rurki z włókna węglowego. Nawet można pokombinować z elementem łączącym różne materiały, np. końcówki że stali (do obsadzenia w łożyskach) a reszta węglowa. Kwestia pozostaje tylko sprężystości skrętnej, ale uważam że wszystko jest do okiełznania

A poza tym ultimakery śmigają z obracającymi się prętami i jakoś to sobie radzi

Mały update.
Pojawiły się wałki przeniesienia napędu, karetka z miejscem na silnik/ekstruder/wentylator. Założone są paski. Dołożona jest podstawa przegubu stołu (jeden z 3 punktów podparcia i węzeł wahliwy). Próbnie zamontowane silniki krokowe. Cieszyłem się że trafiłem silniki w dobrej cenie, gdzie parametry mi bardzo pasują. Przyszło do skręcania i okazało się że gwinty mocowania są calowe. Na szczęście znalazłem takie śrubki w swoich szpargałach, ale były bardzo krótkie i niestety wymagało to frezowania pogłębień w uchwytach silników.

W drukarce są szyny hiwin (x/y) i chińszczyzna (z). Niestety chińskie pracują zauważalnie słabiej. Rozebrałem obie prowadnica z osi z, wyczyściłem, jedna jest znaczna poprawa, na drugiej niewielka. Spróbuję jeszcze raz rozebrać tą gorszą i tym razem wezmę do pracy na jackuzzi z ultradźwięków, może jeszcze jakieś paprochy zostały. Natomiast po obciążeniu wózka, zaczyna pracować lepiej, co jednak wskazywało by na różne napięcie wstępne miedzy szynami. No cóż, zobaczymy co z tego będzie.

Muszę dokupić jakiś ektruder. Plan był taki że drukuję mobiusa do starej drukarki, a ze starej zabieram titana. Ale chyba jednak zamówię bmg, zobaczymy co z tego będzie mi się lepiej sprawdzać.

Wiele osób opisuje problemy z "chinwinami". I wielu radzi by wypłukać smar który jest oryginalnie, oczyścić gniazda i posmarować jeszcze raz.

Kolejny update. Stół już jeździ na dwóch śrubach trapezowych 8x2, sprzężonych i napędzanych jednym silnikiem. Jest już założona regulacja pochylenia stołu punkt-pryzma-płaski. Skasztaniłem cięcie izolacji i wygląda ona paskudnie z przodu. Wstępnie zamontowany ekstruder bmg. Miałem robić dystanse od dołu ramy, ale zapewne zrobię litą płytę z nylonu, która będzie tłumić drgania ramy, chociaż jeszcze do końca nie zdecydowałem. Niskoprofilowy zasilacz 24v wchodzi między silniki krokowe, nad nim będzie skr1.3 i mosfet do stołu a wszystko będzie odgrodzone od komory jakimś blatem i wentylowane. Potrzebny będzie drugi zasilacz lub przetwornica do zasilania planowanego oświetlenia wewnątrz (paski ledowe w profilach z mlecznymi kloszami). No i nastąpiła pierwsza przymiarka do planowanej obudowy i wszystko mi się wpasowało.
Nadal zastanawiam się jak poprowadzić kable do głowicy, czy prowadnikiem kablowym czy w oplocie. W mojej poprzedniej drukarce poskąpiłem na większy prowadnik i widzę już że kable mają za ciasno i zaczynają się ścierać.
Miałem ładnie poukładać zdjęcia ale i tak się rozjadą po wysłaniu posta, więc wrzucam hurtem.

Wstępnie zastosowałem do ekstrudera przewody w ekranie LiYCY. Wychodziło 5 przewodów i wąski prowadnik kablowy. Niestety wyszło trochę zbyt sztywno i prowadnica zbyt prężyła. Mimo że nie jestem entuzjastą przewodów wstążkowych, postanowiłem dać im szansę. Druga sprawa że moja prowizora wyglądała fatalnie i nie mogłem na nią patrzeć. Wobec czego zrobiłem płytkę-hub przewodów w profesjonalnej płytkarni. Założenie było takie że taka sama płytka będzie znajdować się na obu końcach przewodu taśmowego. Na ekstruderze będzie to gniazdo do łączenia wentylatorów, termistorów itp; druga płytka będzie tuż przy płycie głównej i będzie połączona krótkimi patchcordami z odpowiednimi gniazdami na MB.

Zdjęcia w losowej kolejności bo wrzucanie zdjęć ssie, ale myślę że łatwo będzie na fotkach rozpoznać które to "przed" a które "po".

Czemu nie zrobisz tego normalnie, jak biały człowiek... na taśmie FFC?

Masz jakieś dokładniejsze zdjęcia/projekt jak zrobiłeś tą część (głównie z prawej strony), gdzie na wałek Z wchodzisz z przeniesieniem napędu od silnika?
Nie masz tam łożyska pod zębatką? Czy tylko nie widać? Co ogranicza śrubę przed opadnięciem?
Właśnie u siebie jak naciągnąłem pasek, to widzę, że śruba dostaje trochę obciążenia odkształcającego w bok i podwójne łożysko byłoby dobrym rozwiązaniem.

panWiadr0 pisze:Czemu nie zrobisz tego normalnie, jak biały człowiek... na taśmie FFC?

Bo nie lubię taśm FFC Chociaż to i tak lepsze niż HDMI...

majek pisze:Masz jakieś dokładniejsze zdjęcia/projekt jak zrobiłeś tą część (głównie z prawej strony), gdzie na wałek Z wchodzisz z przeniesieniem napędu od silnika?
Nie masz tam łożyska pod zębatką? Czy tylko nie widać? Co ogranicza śrubę przed opadnięciem?
Właśnie u siebie jak naciągnąłem pasek, to widzę, że śruba dostaje trochę obciążenia odkształcającego w bok i podwójne łożysko byłoby dobrym rozwiązaniem.

Nie wiem czy dokładnie o to pytasz, ale pokażę przekroje śrub osi Z. Użyte są łożyska z flanszą. Ze strony bliższej silnika, koło pasowe jest między łożyskami. Koło pasowe ustala śrubę na wałku, dole łożysko ogranicza ruchy wahadłowe. Przy drugiej stronie, łożyska z kołnierzem oparte są na uchwycie, między nie wchodzi tulejka dobrana szerokością, tak aby skręcenie śruby nie prężyło na łożyska a jedynie delikatnie ściskało łożyska w osadzie (tej tulejki nie ma na przekroju).

Tak, o to mi chodziło, dzięki.
Myślałem, że może coś wykorzystam, ale toczenie śrub odpada.

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=Zr3vhsgz1G0
Pierwsze ruchy. Założone sterowniki to TMC2209. Na filmie słychać kliknięcia myszki wywołujące makro bardziej niż napędy więc wstępnie jestem zadowolony z jakości montażu. Część kabli już poukładana docelowo, część jeszcze prowizora. Nie mogę na razie uruchomić mini panelu 12864 z rgb (fysetc), gdy jest podłączony to blokuje USB, ale to może w najbliższych dniach uda się zrobić. A potem żmudne dopieszczanie i na koniec, wreszcie, zamknięcie drukarki w docelową szafkę.

Wolno to wszystko idzie, ale i nie jest to priorytet. Po całej serii problemów z bltouch wyszło że to jednak się pomyliłem przy zarabianiu wtyczek do własnego toolboarda. Wymiana płyty głównej na inną (fly e3 rrf) ani podmianka 3dtouch na bltouch oryginalny nie dała efektu. Dopiero to mnie naprowadziło na przykładanie oscyloskopu po każdej wtyczce. I na toolbowardzie sygnał zanikał. Był ściągany do masy. No i teraz wszystko działa.

Popełniłem też inny błąd, który wyszedł przy pierwszych wydrukach. Otóż profil aluminiowy 2020 łączący wózki osi Z jest zbyt mało sztywny na skręcanie. Powodowało to że stół mocno drgał przy ruchach drukarki. Wobec czego owy profil został podmieniony na litą beleczkę. Problem się rozwiązał. Teraz TMC2209 pracują w stealtchop. Niestety potrafi zgubić kroki przy ruchach szybkich. Po zmianie parametrów przyspieszenia, prędkości czy jerku niewiele się zmiania, wobec czego podejrzewam że winny jest moment przejścia stealthchop na spreadcycle (wspominane w internecie). Następne do sprawdzenia jest praca tylko w spreadcycle.

Dawno nie było updejtu, no ale jak kiedyś tam pisałem, dokończenie drukarki kiedy już zaczęła drukować, nie jest moim priorytetem, jednak chciałbym to zrobić. Jest coraz bliżej ostatecznego rozwiązania kwestii zamknięcia drukarki.
Po różnych przymiarkach zdecydowałem ostatecznie że filament będzie na górze, podawany do extrudera przez reverse bowden. Na jednym ze zdjęć, z otwartą prawą stroną widać przykręcony uchwyt testowy do wprowadzenia bowdena do obudowy, ale nie do końca mi się to podobało. Aby skończyć etap budowy i zacząć wreszcie etap modyfikacji zostało wydrukowanie i zamontowanie dwóch klipsów na przewody, zamknięcie tylnej części obudowy i założenie drzwiczek. Zresztą, tylną obudowę bym już założył bo jest przygotowana, ale chwilowo nie mam długiego kabla z wtyczką IEC. Wobec czego muszę mieć przewód podpięty bezpośrednio do zasilacza.

Etap modyfikacji zakłada:
- wyprowadzenie anteny do wifi na zewnątrz obudowy, bo zapewne po zamknięciu stworzy się klatka faradaya i będzie problem z łącznością wifi
- przeróbkę mocowań kół zębatych na aluminiowe, zarówno tych na ramie jak i łączników wózków Y z szyną X. Koła kupione, część mocowań już pofrezowane i czeka na swoją kolej
-maskownica od frontu i pod stołem, zasłaniająca elektronikę.

Na szczęście, wbrew obawom nic nie drży i nie brzęczy w czasie druku.
Zdjęcia standardowo nie po kolei, bo nie mam cierpliwości w ich ustawianiu.

Dla formalności wrzucę kilka zdjęć frezowanych z aluminium łączników X-Y, symetrycznie lewego i prawego. Widać jak ma być złożone, niestety nie da rady złożyć łącznika w pełni, puki wózki nie są przykręcone. Koła z Mellow na oś 5mm (teraz chyba bym wrócił z powrotem do osi 3mm, bo łożyska 5x8 wydają mi się strasznie rachityczne). Tulejki dystansowe i podkładki z czarnego ertacetalu. Oś wkręcana i dociskana (kontrowana) łebkiem śruby M3. Muszę tylko zamówić śruby z łbem soczewkowym zamiast walcowego z podkładką. Koła pasowe mają luz ok. 0.2mm poosiowo aby mogły się swobodniej ustawiać do paska. Muszę dorobić jeszcze kilka podkładek ertacetalowych i mogę się zabierać za zamianę części drukowanych kinematyki na aluminiowe.