reprapy.pl

Pulsar Pellet Extruder - ponoć ma przetapiać 2.5 KG granulatu na godzinę:

https://dyzedesign.com/pulsar-pellet-extruder

Świetna rzecz. Jakby można było korzystać z rozdrabniarki i drukować czym popadnie np zużytymi butelkami PET, to byłby święty gral dla ekologów w zakresie druku 3D Pomijając oczywiście inne zalety takie jak np. prędkość druku.

@kamilxxg jakbym zapłacił $8000 za ekstruder to bym tam na pewno zużytej butelki PET nie wsadził

Bardzo mi się podoba jak na - jak by nie było - profesjonalnym rozwiązaniu ktoś wrzuca taki szajs: Wiem i rozumiem że Marlin blebleble darmowy blebleble, ale przy całej reszcie to zwyczajnie wygląda idiotycznie

Swoją drogą fajny ten ekstruder.

Po prostu te 415 tak powala, że nikt nie zauważa -19.... prawie nikt.

Te - 19 to chłodzenie silnika ekstrudera

Kto z was używa tak jak ja ekstruder na granulat i chce się wymienić doświadczeniami?

Nie używam, ale myślę nad czymś takim.
Może się podzielisz spostrzeżeniami z użytkowania?
Pozdro

Używam recycl3dprint.com

Jest ok do momentu jeśli zechcesz tworzywo z włóknem szklanym (które potrzebuje do dużych wydruków) - chwile extruder postoi bezczynny i już zacina. Ślimak jest jest ewidentnie do elastomerów (sprężanie, homogenizacja i długość). TPU drukuje się jak bajka ale do podpór musisz dać inne tworzywo. PETg zapomnij - oblepia ślimak świszczy nie leci. Może za słabo suszyłem. Ważne są powłoki any elektrostatyczne żeby granulat nie zasłonił czujników poziomu granulatu (IR) oraz wpadał na ślimak. Granulat typu High Impact o ostrych krawędziach strzela podczas obracania ślimaka i powoduje wibracje.

Do desktopowych drukarek wystarczy ślimak D8 i granulat 1mm (trudno dostępny) względnie proszek z polimeryzacji emulsyjnej (halo Orlen jak czytasz to). Także realnie trzeba stosować D12-D16 z dużym zasypem jak Dyze design. Obecnie szukam wykonawcy układów uplastyczniając. Wiadomo w kraju jest niskie zainteresowanie. Chińczycy są tez drodzy poza małymi wyjątkami.

Producentowi wysłałem wszystkie uwagi do zrobienia lepszego modelu. Jest sporo niedociągnięć.

Jaki najmocniejszy silnik można zainstalować na RAMPS do ekstrudera żeby nie stosować przekładni? W ekstruderze mam Nema 17 z przekładnia 1:20 i chce ja pominąć żeby zwiększyć obroty.

A to jest zależne od stepsticka zainstalowanego chyba najmocniejszy to DVR max 2,5A z dobrym chłodzeniem...

Powinno styknac - ślimak nie ma aż tak dużych oporów na TPU. Przekładnia 1:20 dla Nema 17 nie ma sensu - przy 60mm/s ledwo daje rade. 1:10 maksimum a najlepiej wcale.

Ale kolego, ty możesz nawet 5A wyciągnąć z rampsa, a silnik nema 17 zwykle jest do 2.5A max.

Jeżeli chcesz więcej mocy to albo przekładnia albo większy silnik (rozmiarowo) bez przekładni.

Ale są stepsticki dające ~5A.

To jakie polecisz 5A?

https://uk.farnell.com/trinamic/tmc5160 ... price=true

Tutaj masz 3 albo 4.2A, zależy jak liczyć.

Ale silnik nema 17 nie ogarnie takiego prądu, musisz wstawić nema 23.
Czyli trochę większy.

Nema 17 to dobry do małych desktopowych.

Jeżeli zmieści się nema 23 to masz 4-5 razy większy moment jak wstawisz ten 5160.

Czyli powinieneś uzyskać to samo co z nema 17 i przekładnia.

Zmieści bez problemu. Zrobię adapter 17/23.

Klnę się na wszystkie świętości że nie widziałem tego tematu wcześniej i jeszcze dziś rano nie miałem pojęcia o istnieniu gotowych ekstruderów ze ślimakiem do użycia w drukarkach. A jest to właśnie takie rozwiązanie nad którym pracuję żeby zrobić takie ustrojstwo samemu metodą co najmniej budżetową... założyłem już nawet osobny temat..

Jan Herich zrobił ekstruder do filamentu z wiertła do drewna i wyprodukował żyłkę 1,5mm z PP+GF. Wydruki wyszły bardzo dobrze.

Bardzo mnie interesuje jakie są maksymalne obroty ślimaka i przy jakiej wydajności, czy używał go ktoś do PLA i na jakich temperaturach, jak się spisuje retrakcja, czy nie występuje "gazowanie" materiału - czyli czy nie tłoczy z pęcherzykami powietrza.

jzagaja pisze:Jaki najmocniejszy silnik można zainstalować na RAMPS do ekstrudera żeby nie stosować przekładni? W ekstruderze mam Nema 17 z przekładnia 1:20 i chce ja pominąć żeby zwiększyć obroty.

dostępny jest u chińczyków silnik 42A08 i jest to największy spośród nema 17 jaki znalazłem, standardowe mają 0.42Nm bodajże, a ten ma 0,71Nm. tylko tak się zastanawiam że masz teraz 0,42x20=ponad 8Nm na wyjściu przekładni, a jak za bardzo zmniejszysz moment na rzecz obrotów to może się okazać że nie podoła oporom. Poza tym są inne ograniczenia. Ekstrudery przemysłowe jakie znam nie przekraczają 300obr ślimaka na minutę, a większość pracuje poniżej 100obr/min. Powyżej pewnej wartości przestają pobierać granulat, tarcie w strefie pobierania przekracza krytyczną wartość i ekstrudery się przegrzewają i zamiast wzrastać - wydajność drastycznie spada, inny problem to że przy dużych wydajnościach i krótkim ślimaku granulat nie zdąży się rozpuścić do końca i dostatecznie zhomogenizować i może zamiast jednolitej masy tłoczyć pastę z grudkami. Ten silnik mogę ci pożyczyć jeśli chcesz przetestować

Jeżeli wziąć Mahora v4 (przekładnia 1:10) to problemem jest zacinanie silnika. Najczęstsza przyczyna jest zbyt wysoka temp zasypu i np PLA zaczyna się nadtapiać od ślimaka i zbrylać. Ponadto blok i grzałka jest dość mała (24V/70W). Nema17 w Recycl3Dprint.com daje rade (przekładnia 1:20) - większy blok i ślimak 12mm. Myślę ze Nema 17 powinna dać rade a można popatrzeć za bardziej wydajnymi coreless/BLDC czy DC.W Mahorze PLA 3D700 nieznacznie dostaje powietrze ale problemu nie ma. Na stepstickach musze ustawiać maks. możliwe napięcie żeby silnik nie klikał.Mój projekt ślimaka poniżej.

[quote="jzagaja"] Najczęstsza przyczyna jest zbyt wysoka temp zasypu i np PLA zaczyna się nadtapiać od ślimaka i zbrylać. Ponadto blok i grzałka jest dość mała (24V/70W). [...] .Mój projekt ślimaka poniżej.

Dziękuje za info, ja u siebie robię sporo dłuższy ten ślimak i z jednej strony jest to kawał niepotrzebnej masy ale może za to nie będzie mi sklejać, bo na dłuższym odcinku ślimak może zdąży wystygnąć, poza tym przekładnie zastosuję 71:1 bo taką kupiłem. Ciężko mi było przewidzieć jaki moment będzie potrzebny do wygenerowania siły ścinającej tym bardziej że planuję używać nie tylko granulatu ale też pokombinować z przemiałami ze śmieci, których kształty będą nieregularne i często się zdarzy że ślimak będzie musiał "uciąć" duży kawałek surowca w strefie pobierania.

Ale skoro zrobiłeś projekt ślimaka to znaczy że masz wpływ na konstrukcję następnego modelu?
Ja poszedłem na łatwiznę, i uciąłem koszty - ślimak robię ze świdra do drewna jednozwojnego, a na odcinku w którym kończyło się wiertło i zbliżało mocowanie do wiertarki wyciąłem sobie ręcznie strefę sprężania. Wiem że to druciarstwo ale wyszło nadzwyczaj poprawnie jak na mój gust.

Mam pełny wpływ i też poszedłem na łatwiznę - zamówiłem zamiast zrobić z aluminium na ploterze. Na Michigan Technological University robią szlifierką kątową z wałka C45 i specjalnym przyrządem drukowanym na drukarce.Swego czasu zaprojektowałem ekstruder z wiertła ale nie miałem czasu zrobić. Schemat poniżej.

Video Recycl3dprint + Nema23:
https://youtu.be/6VqlI2UusMQ

Wiem kto produkuje ślimak dla Unitruder.com ale właściciel nie odpowiada wiec projekt chyba upadł.

Jeszcze wczoraj myślałem że konstruuję coś nietypowego i unikalnego, a dziś kubeł zimnej wody i okazuje się że równolegle prace nad tego typu maszynami trwają na wszystkich frontach. W porównaniu do tych produktów to mój wydaje sie być wyciosany z kamienia. Już teraz widzę wiele błędów konstrukcyjnych w swoim projekcie i aż zaczynam się zastanawiać czy kontynuować dzieło, porzucić, czy zacząć jeszcze raz.... forumowiczom też się chyba nie podoba bo jakaś zmowa milczenia jak na razie w moim temacie..
W każdym razie trzymam kciuki i ciesze się że mam się od kogo uczyć. W każdym razie jeśli chodzi o te mini ekstrudery. Zawodowo jestem związany z tymi pełnowymiarowymi-przemysłowymi i trochę się na nich znam, trudno jednak przewidzieć czy sprawdzone rozwiązania wielkoformatowe, dotyczące polepszenia wydajności, plastyfikacji, odgazowania da się zastosować do tych mini.

Tutaj wsadzone są dwa silniki NEMA23 pod spodem. Z prawej napędza prasę, ten z lewej ślimak ekstrudera.


źródło: https://www.youtube.com/watch?v=SZBZp_iFsYo

jzagaja pisze:Mam pełny wpływ i też poszedłem na łatwiznę - zamówiłem zamiast zrobić z aluminium na ploterze. Na Michigan Technological University robią szlifierką kątową z wałka C45 i specjalnym przyrządem drukowanym na drukarce.Swego czasu zaprojektowałem ekstruder z wiertła ale nie miałem czasu zrobić. Schemat poniżej.

Video Recycl3dprint + Nema23:
https://youtu.be/6VqlI2UusMQ

ładnie daje, a to u ciebie, już wrzuciłeś nema 23??? Zasdroszcze, u mnie od pomysłu do realizacji mijają minimum 3 miesiące z powodu braku środków, czasu i jakiegokolwiek zaplecza maszynowego itd.. żebym chociaż miał własną tokareczkę ręczną, o frezarce nie wspomnę...

Berg pisze:Tutaj wsadzone są dwa silniki NEMA23 pod spodem.

no piękna wtryskareczka

W przypadku braku parku maszynowego poczytaj to:

https://www.academia.edu/43540843/Open_ ... ufacturing

ładnie daje, a to u ciebie, już wrzuciłeś nema 23???

Tak - mogę obciążyć belkę Y do 7kg. MFI >20 tak się leje (polipropylen). Trzyma sie foli pakowej na zimnym stole:

https://youtu.be/073pJNubBNw

Nie rozumiem Angielskiego.

Widzę jzagaja że twoje doświadczenie jest ogromne, właśnie sie zastanawiałem jak się będzie zachowywał polipropylen w druku bo jest to dziwny materiał - duży skurcz a poza tym wydaje mi się że świeżo roztopiony materiał nie bardzo się chce lepić do tego zastygniętego, a przynajmniej to wiązanie nie jest takie solidne jak przy PLA czy PS. Ale to są odczucia z doświadczeń przemysłowych, nie drukowałem jeszcze z PS ani z PP.

Ultimaker używa kopolimerów PP-PE do druku. Mi się warstwy dobrze trzymały - to HIPS Synthos 552M był słabo zgrzany na otwartej komorze fotka poniżej. Możemy na spółkę zamówić Hostacom G2 U02 25kg za 4 eur netto albo zamówić minimalke PP+bawełna od Artplastpet.

jzagaja pisze:. Możemy na spółkę zamówić Hostacom G2 U02 25kg za 4 eur netto albo zamówić minimalke PP+bawełna od Artplastpet.

Jak do końca roku odpalę swoją maszynę to będzie dobrze, liczę trochę na Twoje wsparcie , obecnie to nie potrzebuję granulatów a chytry plan jest taki że na testy to sobie garstkę z pracy przyniosę w kieszeni. Jeśli chodzi o PS to pracuję na nim od 15 lat zawodowo. Odmian tego polimeru jest setki jak nie tysiące, zależy jak na ten problem patrzeć ale tak w skrócie to Hips jest elastyczny i podobny trochę do PP- zwykle w kolorze mlecznobiałym, GPPS jest transparentny i kruchy ale dużo sztywniejszy i bardziej lepki, poza tym każdy materiał ma jeszcze specyfikację dot. współczynnika płynięcia co można rozumieć że po roztopieniu są rzadkie lub gęste, wszystkie można ze sobą mieszać do uzyskania wymaganych parametrów, jest jeszcze HIPS transparentny zwany potocznie SBS ale ten to już ma inne właściwości i bardzo szybko się degraduje jak zostaje go trochę na rozgrzanym ślimaku...

jzagaja pisze:Wiem kto produkuje ślimak dla Unitruder.com ale właściciel nie odpowiada wiec projekt chyba upadł.

product-mainpro.png

A skąd wziąć takie grzałki??? Przystępując do konstruowania nietypowego ekstrudera szukałem wszędzie odpowiednich grzałek i jedyne jakie znalazłem najbardziej odpowiedmie to opaskowe grzałki na 230V o średnicy wewnętrznej 25mm i szerokości 25mm o mocy 80W i od tego zacząłem projektowanie. Czy te spiralne można gdzieś dostać czy to tylko na zamówienie i cena kosmiczna? To by mi znacznie odchudziło masę. czy można je samemu sobie "nawinąć" na cylinder?

Hips mlecznobiały ma piękną powierzchnię. GPPS który miałem miał zbyt niskie płynięcie. PETg Genius 72 kleił się do ślimaka. Grzałki spiralne (50$) możesz zamówić w Sinkoplex, Termik, Selfa. Opaskowe kosztują grosze ale wolno się nagrzewają. Najtaniej nawalić patronów reprapowych. Konstruktorzy drukarek 3D już rezygnują z patronów 24V na rzecz 230V. Akurat standard 6mm 24V/50W jest niefortunny - zbyt mało miejsca na drut. Można też samemu z drutu oporowego - masz dużą powierzchnię grzech nie spróbować. Obłożyć papierem mikowym i zrobić spiralkę a na to np Pyrojacket.

50$ to przepaść w porównaniu do moich opaskowych za $4 za sztukę. A jest tam na ekstruderze u ciebie jakieś chłodzenie cylindra/stref grzejnych? Nie przegrzewa? Ja mam tylko sterownik jednokanałowy więc jak przegrzeje to nie mam czym wysterować wentylatorka.

Ciekawe jak by wyszlo pp z dodatkiem talku. Talk w postaci granulatu miesza sie z czystym granulatem pp. Powierzchnia robi sie bardziej aksamitna a detale nabierają sztywności i masy bo talk ma dużo wyższą gęstość.

arbaql pisze:50$ to przepaść w porównaniu do moich opaskowych za $4 za sztukę. A jest tam na ekstruderze u ciebie jakieś chłodzenie cylindra/stref grzejnych? Nie przegrzewa? Ja mam tylko sterownik jednokanałowy więc jak przegrzeje to nie mam czym wysterować wentylatorka.

W Mahorze przegrzewa a w Lilly nie (radiator). Na moim video było PP z talkiem high flow. Jest super. Warping na zimnej jest a w ciepłej 65st nie pomaga, to samo włókna też nie pomagały ale MFI 5-8 może zbyt małe. Hostacom ma 3x większe płynięcie.

Czyli podsumowując im wyższe płynięcie tym mniejszy warping? Talk obniża płynięcie i powoduje dużo gwałtownieksze krzepnięcie jakby podwyższał temperaturę krzepnięcia. Może jednak talk się nie nadaje. To był taki luźny pomysł bo testujesz różne specyfiki. W każdym razie z tego co mi wiadomo to zdarzają się partie o MFI 12 i wiecej tylko trzeba pytać o "wtryskowe" a nie o "foliowe". PP lub PS nie talku.
No i zawsze można podnieść temp "dyszy" co podniesie płynięcie... Ale nie wiem czy to coś da. W zakładzie ustawiamy 220-240*C
Ten high flow to zawierał talk w każdej granulce czy to była mieszanka granulatów? Granulka PP jest jak ziarko pieprzu a czystego talku jak... gorczycy.
Jakieś granulaty barwiące na testy?
A tak w ogóle to jestem zazdrosny bo ty sobie testujesz a ja w proszku...

Zastanawiam sie czy na oblepianie ślimaka (jak na Pet-g) nie pomogłoby azotowanie stali. Generalnie stosuje się tą technikę do kilkukrotnego wydłużenia żywotności ślimaków i cylindrów. Powstaje zupełnie inna powłoka ale pewności nie mam czy to coś da.

Mam za mało danych. PP+talk miał MFI=24 i na zimnym stole było ok ale ekstruder Recycl3dprint zacinał każde tworzywo i odpuściłem - miałem już dość rozkręcania i oddalem go na testy do znanego polskiego producenta drukarek.

Potem jak próbowałem na Mahorze v4 ten sam PP oraz PP z drewnem i włóknem (niskie płyniecie) na ciepłym stole drukarki Dragon3D to warping odrywał kostkę 40x40mm od taśmy PP (chyba ze to nie była taśma pakowa PP gdyż na większości brak danych). Także na razie PP nie udało się okiełznać. Do plyt PP po zmatowieniu dobrze sie klei ale same plyty sie wyginaja i trzeba zrobci nowy stol.

Z innej strony ABS+ DD tez nie udaje sie drukowac mimo stolu 100 stopni i ABS juice wiec jezeli Terblend ABS+PA uda się to znaczy ze można z odpowiednim tworzywem. Terblend ma 3-4 wyższe płyniecie niż filamenty i plynie piękna struga.

Pet-g wymaga długiego ślimaka (l/d>=25) takiego jak twoj. Chris Rauwendaal pisal mi ze to samo z PP ("because of high melting point") ale z PP nie ma problemow. PETg Genius 72 oddalem na Politechnike Szczecinska i nie mam juz nic.

Mam granulaty barwiace na testy ale one wymagaja dluzszego slimaka. Na video ten rozowy infill to wlasnie barwnik (PP byl snieznobialy).

Hmm zawsze poruszasz tyle zagadnień że nigdy nie udaje mi sie nawiązać do wsztstkich...
Taśme PP zrywało? Mam dostęp do folii PP 0.5- 0.9mm może nadała by się na podkład... Aczkolwiek jak dla mnie to PP powinno sie próbować w komorze drukować rozgrzanej do temperatury nieznacznie niższej od temp. mięknięcia i powoli schladzac żeby skurcz materiału nastąpił po zakończeniu druku jednocześnie na całym elemencie. Przypuszczam że próbowałeś z brimem i raftem na PP i nie pomogło?
Czemu za krótki do barwiących? Nierównimierny kolor? Jaki procent barwnika w stosunku do granulatu? I dlaczego mnie przy tym nie było i tego wszystkiego nie wdziałem? Pasjonujące!

Folia 0,8 będzie się marszczyć próbowałem. Ewentualnie stół vacuum ale z grzaniem. Pakowa dobrze się trzyma. Zrobię więcej testów za jakiś czas jak usprawnie Mahora. Tak próbowałem brum i raft. Nierównomierny rozkład, 5-10%.

Zawsze można wydrukować 1-2 warstwy i tackerem przygwoździć.

Niskie płynięcie trzeba kompensować wyższą temperaturą przynajmniej na strefie tuż przed dyszą i dla PP to może być nawet 270-300*C Nawet gdy producent granulatu podaje 220. PP jest wredne i wiem że nawet niewyczuwalny przeciąg powietrza psuje cały proces produkcyjny właśnie ze względu na skurcz który jest tak silnym procesem i tak gwałtownym że nie zatrzyma się go taśmą ani płytą na stole. I niby wypełniacze redukują ten skurcz to z drugiej strony obniżają MFI i może trzeba je sztucznie podnosić temperaturą aż do punktu degradacji. Jestem przekonany że chwilowe przekroczenie temperatury degradacji nie powoduje natychmiastowego rozpadu wiązań. W każdym razie nie wiem czy tego próbowałeś ale ja bym spróbował. Tak samo jak dobranie indywidualnych proporcji PP+Talk nawet do 90% talku. Może trzebaby wtedy zmienić cały ślimak. Ślimaki do PP takie dedykowane mają rowki w cylindrze wzdłuż osi ślimaka na odcinku jakoś 1/10 cylindra (zwiększenie wydajności ekstrudera o nawet 70%) a w połowie ślimaka element maddocka (pisze z pamięci i może pomyliłem nazwe) który pomaga w homogenizacji przy zwiększonej wydajności. Ale nie wiem czy możliwe jest zaadoptowanie tego do ślimaków o tak małej średnicy. W kazdym razie i tak skoro twoje ekstrudery tłoczą, to w przypadku używania jednorodnych granulatów takie mieszacze na ślimaku nie mają sensu. Generalnie chciałbym pomóc ale chyba dopiero gdy zacze własne testy to zacznie to mieć sens, teraz to gdybanie.

Ale nawiązując do własnego ostatniego posta to z mojego punktu widzenia konieczność używania monolitycznych granulatów bez możliwości ich miksowania w różnych proporcjach, domieszkowania dodatków, testowania własnych optymalnych składów i barwienia na dowolny kolor bo nie wychodzą z dyszy dostatecznie wymieszane spawia że nie stają się niczym lepszym od ekstruderów na filament. Chyba że producentowi zależy na wciśnięciu konsumentowi urządzenia do którego będzie musiał zakupić dedykowany granulat zawierający mieszaninę sprawdzonych składników w odpowiednich proporcjach... ale czym to go odróżni od filamentów? Tylko wydajnością i tańszym niż filament surowcem który w porównaniu do ceny urządzenia niekoniecznie się kalkuluje...

Mahor i Recycl3Dprint te rowki nacinają na cylindrze. Nie próbowałem jeszcze tak wysokich temperatur z PP.

Recycl3Dprint zwiększa teraz kompresję na ślimaku i nieco wydłuża, namówiłem ich na grzałkę spiralna. Mają mi wysłać wkrótce próbkę.

Ciekawe jest podejście Arburg Freeformer z pompką piezo ale proces wolny bardziej żeby pokazać "ja potrafię".

jzagaja pisze:Mahor i Recycl3Dprint te rowki nacinają na cylindrze. Nie próbowałem jeszcze tak wysokich temperatur z PP.

Recycl3Dprint zwiększa teraz kompresję na ślimaku i nieco wydłuża, namówiłem ich na grzałkę spiralna. Mają mi wysłać wkrótce próbkę.

Ciekawe jest podejście Arburg Freeformer z pompką piezo ale proces wolny bardziej żeby pokazać "ja potrafię".

Same rowki w cylindrze ekstrudera, choć zwiększają wydajność i poprawiają równomierność podawania surowca (a przy okazji zwiększają konieczność zastosowania większego silnika lub przełożenia przekładni z powodu znacznego wzrostu oporów) bez zastosowania elementu mieszającego powodują że materiał szybciej "przelatuje" przez ekstruder ale kompletnie uniemożliwiają jego homogenizację i wymieszanie a nawet całkowite rozpuszczenie.
Wiem że macie mnie dość ale będę się mądrzył i teoretyzował dalej.
Standardowe granulaty dostępne na rynku dostosowane są do stosowania w przemyśle w którym wydajności dochodzą do 2000kg/h, ale nawet przy założeniu że używamy ekstrudera o wydajności tylko 50kg/h a będzie to ekstruder o długości ślimaka ok 50 cm i średnicy cylindra 35mm to do wypełnienia takiego ślimaka potrzebujemy ok 200 gram granulatu. Do czego zmierzam - jeśli chcemy zabarwić granulat na tyle by po wy-formowaniu produkowanego detalu nie był on tylko "zabarwiony" a "wybarwiony" czyli żeby pigment był na tyle skondensowany że detal nie wychodzi półprzezroczysty tylko nieprzezroczysty oraz zależy nam by kolor był powtarzalny i jednolity to dodajemy do granulatu jakieś 2% barwnika w postaci innego granulatu barwiącego ( na odpowiednim nośniku) po czym fizycznie/mechanicznie mieszamy ze sobą te składniki by uzyskać możliwie równomierne rozmieszczenie barwnika w granulacie bazowym. I tak po wymieszaniu na każde losowe 1000 granulek surowca bazowego przypada losowe 20 granulek barwnika. Wracając do naszego ekstrudera który po uruchomieniu musi "wciągnąć" 200gram granulatu zanim z drugiej strony zobaczymy zabarwioną masę musimy pamiętać że te 200 gram granulatu to jakieś dajmy na to 2000 granulek wśród których z dużym prawdopodobieństwem było ok 40 granulek barwnika, a te po wymieszaniu w ekstruderze dały soczysty i jednolity kolor... Dla ekstrudera w który wchodzi 50 granulek szansa na trafienie się barwnika jest dużo mniejsza i przez to kolor będzie nierównomierny a nawet "raz będzie a raz nie". Więc albo stosowanie większej ilości barwnika ( które są zwykle koszmarnie drogie, o pogorszeniu jakości gotowego wyrobu nie wspomnę) albo większa pojemność/długość ekstrudera, albo solidny element mieszający, albo... zmniejszenie rozmiaru granulatu! To ostatnie nie byłoby takie głupie, gdyby granulat był chociaż (albo aż) 4-5x drobniejszy - jak ziarnka piasku. Co by to dało? Pozwoliło by na zmniejszenie średnicy ślimaka spokojnie do 8mm a co za tym idzie mógłby być jakby dłuższy (więcej zwojów przy tej samej co obecnie długości) byłoby miejsce na wciśnięcie elementu mieszającego a może nawet mimo to dało by się urwać trochę z jego masy, lepiej by się rozpuszczał i mieszał granulat. Czy ja jestem bardziej nienormalny czy bezczelny ? Chyba mnie poniosło, ale choć nikt mi nie uwierzy myślałem (i wymyśliłem) nad wykonaniem małego i koszmarnie hałaśliwego "rozdrabniacza" który pozwoliłby na ziszczenie tego irracjonalnego założenia.

Niestety mikrogranulat jest ekstra płatny. Mi na barwieniu nie zależy gdyż i tak muszę lakierować a granulaty częstą są czarne co klientom pasuje. PVB jest w postaci proszku. Można spytać Orlen czy nie robi poliolefin w proszku stara metoda. Może Police będą robić.

Cały czas zmierzam do tego że dopóki ekstrudery dedykowane do drukarek nie będą w stanie poprawnie zhomogenizować ze sobą własnej testowej mieszanki granulatów (a barwienie to tylko przykład ideowy bo najlepiej obrazuje problem) to ich użyteczność do robienia prototypów i idea szukania własnych optymalnych proporcji składu wsadu jest mizerna. Bo poszukiwanie mikrogranulatów to też nie jest rozwiązanie gdyż zawsze natrafisz na problem że chcesz przetestować jakiś dodatek a nie będzie dostępny w mniejszych granulkach. Z kolei proszek czyli materiał rozdrobniony do postaci mąki ma tendencję do zbrylania się i przestaje być sypki.

jzagaja pisze:Niestety mikrogranulat jest ekstra płatny. Mi na barwieniu nie zależy gdyż i tak muszę lakierować a granulaty częstą są czarne co klientom pasuje. PVB jest w postaci proszku. Można spytać Orlen czy nie robi poliolefin w proszku stara metoda. Może Police będą robić.

Nie zależy ci na barwieniu ale zależy ci na zwiększeniu sztywności tych największych modeli. Może się okazać że bez pomieszania ze sobą kilku granulatów nigdy nie uzyskasz efektu na którym ci zależało.

Wystarczy mi pp z włóknem lub drewnem aby tylko dało się pomalować. Drukuje duże gabaryty. Zawsze można postawić maszynkę do żyłki w razie potrzeby.

Dostałem e-mail od jzagaja w sprawie ekstrudera, odpowiem tutaj.
Poczytałem sobie ten temat i jeszcze drugi podobny.

Niestety obaj panowie błądzicie.

Geometrie waszych ślimaków i ich proporcje są złe. Z jakiegoś powodu wymyślacie koło na nowo.
Jak mogę coś zasugerować, zgłoście się do firmy które robią układy plasatyfikujące to oni dobiorą wam właściwe proporcje i geometrie.
Jeden z Was wspomniał coś o ślimaku fi 35mm, że niby ma długość ok 50cm. - Nie, taki ślimak będzie miał ok. 120cm i potrzebuje silnika ok. 7 kW i przekładni 1:20 żeby działał jak trzeba. Teraz przeliczcie to sobie na wasze ślimaki i będziecie wiedzieć czy jesteście w dobrym miejscu.

Wytłaczanie TPU jest względnie bezproblemowe ale już PET-G robi takie opory że trzeba grubych kW żeby to przepchnąć

jzagaja, dlaczego zrobiłeś ślimak stożkowy? Mocno skomplikowałeś sobie życie
Granulat ci się skleja bo niestety masz za ciepło, zasypy co do zasady mają chłodzenie wodne, nie bez powodu.

Sugerujesz Marku że mój ślimak który jest kopią ślimaka Tima Womera eksperta od ekstruzji ma złe proporcje?
Tak można zlecić ale to kosztuje np. 7900 netto w Elkrem sam ślimak także lepiej samemu się pobawić.

Tak PETg się klei do ślimaka i świszczy. TPU to bajka ale uwaga na słońcu nieładnie żółknie chyba ze alifatyczny.

Ten gość robił mi ślimak duuużo taniej niż napisałeś (ale to było kilka lat temu).
http://xperts.pl

Serio, ten ekspert zasugerował żeby zastosować ten ślimak do twojego projektu?

Nie on produkuje ekstrudery do druku 3D - TWW np. 3D Platform WorkCenter 500. Obecnie z powodu covid przerwa.

Jak kupuje tip top filament, to mi zależy na średnicy, gęstości ovalu i calym magic shabang, który spece w to wkładaja. Jak rympole coś zgrubnie, to płacze w duszy, ze szkoda na to filamentu Może i te dziwne wynalazki nie są do konca zgodne ze sztuką, ale może w tym dziwnym zastosowaniu nie muszą? Pamietacie endless chair?

Ze swojej strony mogę ulepić eksperymentalne grzałki. Zanim chinskie patronki przekonały mnie wygodą, to troche się pobawiłem własnymi 50W z plasterka 20x20x5mm np udało mi sie skutecznie oddać.

yru pisze:Jak kupuje tip top filament, to mi zależy na średnicy, gęstości ovalu i calym magic shabang, który spece w to wkładaja. Jak rympole coś zgrubnie, to płacze w duszy, ze szkoda na to filamentu Może i te dziwne wynalazki nie są do konca zgodne ze sztuką, ale może w tym dziwnym zastosowaniu nie muszą? Pamietacie endless chair?

Ze swojej strony mogę ulepić eksperymentalne grzałki. Zanim chinskie patronki przekonały mnie wygodą, to troche się pobawiłem własnymi 50W z plasterka 20x20x5mm np udało mi sie skutecznie oddać.

Tak szczerze to nie zrozumialem ani zdania z Twojego posta...

Koledzy kochani !!!
Nie znam się na amatorskiej produkcji drutu plastykowego.

Ale wpadłem na taki pomysł odnośnie produkcji.

Łatwiej jest przetopić ścinki z odzyskanego plastyku w walce przypominające kształtem klej do Glue Gun.
Następnie robimy ekstruder do którego ładowane są te walce przez długą rurę. Moim zdaniem łatwiej jest pchać walce,
niż ślimakiem kręcić. Zresztą trudniej jest wykonać dobry ślimak. Co do producentów, to można by, zamawiać walce zamiast granulatu.
Ale, to tylko moje niesprawdzone myśli.

Filament na szpuli to też walec... Trochę długi ale walec

różnica jest tylko w dokładności podawania im walec "chudszy" tym precyzja większa.
Ale przy bardzo szybkim druku i dużej dyszy pewnie można wrzucać walce jak marchewki do kuvingsa no i na jakość druku to istotnie nie wpłynie.

morf pisze:Tak szczerze to nie zrozumialem ani zdania z Twojego posta...

Tak szczerze? Nie ma się czym chwalić

Ale zafrasowany problemami kolegi postanowilem przygotować rozwiniętą wersję. W krótce. Z prostymi zdaniami. I obrazkami

I ja poproszę ze zrozumiałym słownictwem. Nie mam pojęcia co oznacza "rympole".