reprapy.pl

Cześć! Post bardziej na zasadzie chwalipostu/dla potomnych. Drukarka na 1 ramieniu full mojego projektu. Wszystko co tu jest sam projektowałem i wykonałem. Na razie Oś X tylko reszta jest w drodze. Główna rama na profilach 4040 będzie. Na razie na X rolka plus 2xLM8UU (w poprzedniej iteracji robiło robotę). Potem może prowadnice liniowe założe też na karetką. Bardzo łatwo można przerobić.

Wrzucał Tu będę następne etapy pracy może kogoś zainspiruje

A dzisiaj skręciłem główną ramę. Profile 4040 nagwintowane i skręcone za pomocą śrub M8x40. Wszystko trzyma się bardzo sztywno i przykręciłem to do podstawy ze sklejki. Profile uprzednio docięte do kąta 90 st. Sklejkę może jakoś pomaluję czy cos. Na niej na pewno znajdzie się wszystko jak np elektronika i tak dalej. Docelowo SKR mini i TMC 2209 już leci od majfrendów.

cdn.

Bardzo dopinguję Twój projekt. Jestem ciekaw jak będzie sprawowała się oś Z.
Mam co do niej pewne wątpliwości i żeby się nieco podeprzeć, sięgnąłem do
manuala HWIN-a, aby sprawdzić czy, te liniowe łożyska mogą pracować dobrze
na tak przyłożonych siłach.
Podobnie pracują HiWIN-y w drukarkach typu delta, ale tam ramie powinno być przyłożone
do środka geometrycznego całego łożyska.
Wtedy siła ukośna rozkłada się równomiernie na pionową i poziomą. Nacisk jest równomierny
na całej powierzchni łożyska. W Twoim przypadku siły są różne.
W manualu narysowane są 4 rysunki obrazujący przyłożenie sił na łożysko.
Takiego jak u Ciebie, nie ma.
Kiedyś znalazłem w internecie drukarkę DIY z HIWIN-ami w osi Z jak u ciebie.
Stół podnoszony z jednej strony (nie mówimy o podnoszeniu z dwóch stron, bo tam siły działają inaczej).
Autor opisywał o problemach chybotania stołu, mimo iż uważał, że wszystko jest sztywne.
Wszystko wyszło w czasie pracy drukarki. Były dołączone zdjęcia wydruków. Nie wyglądało to dobrze.

Może się mylę. Dlatego czekam na pierwsze wydruki.


https://www.google.com/url?sa=t&rct=j&q ... tI5RbRvVaD

arkomania.pl pisze: Kiedyś znalazłem w internecie drukarkę DIY z HIWIN-ami w osi Z jak u ciebie.
Stół podnoszony z jednej strony (nie mówimy o podnoszeniu z dwóch stron, bo tam siły działają inaczej).
Autor opisywał o problemach chybotania stołu, mimo iż uważał, że wszystko jest sztywne.
Wszystko wyszło w czasie pracy drukarki. Były dołączone zdjęcia wydruków. Nie wyglądało to dobrze.

Może się mylę. Dlatego czekam na pierwsze wydruki.


https://www.google.com/url?sa=t&rct=j&q ... tI5RbRvVaD

Hmm teraz dałeś mi do myślenia. Może zmienię deko koncepcję w takim wypadku. Chociaż śruba będzie za całą osią, więc będzie ukosować do przodu. Potem może jakiś rysunek prosty narysuję. Ale wcześniej miałem w podobnej koncepcji wałki. Nie sprawdzało sie. Może za cienkie wałki były bo tylko fi8.

Jak dobrze widzę to robisz ramię X do wielkości typowego standardowego stołu.
Ramię dość długie i siły gnące tym bardziej duże.
Ja zawsze na oś Z daję wałki fi12.

skoro poszły prowadnice na Z to i na pozostałe osie moim zdaniem pasowało dać.

Żeby taka konstrukcja była w miare stabilna i nie powodowała chybotania sie karetki z osią X wokół osi Y, układ prowadnic na prowadnic/wałków osi Z musiałby być w przekroju trójkątem równobocznym/równoramiennym z osią symetrii równoległą do osi X.

Widzę bardzo trafne obawy, jednak drukarka jednoramienna w rzeczywistości zdaję się działać na prowadnicach liniowyh.

Np Cetus MK2/3 Lub może rozważ takie połączenie jak w kingroon:
(prowadnice X,Y a oś Z na rolkach)

Sam posiadam jednoramiennego Endera 2 i jest ok - jak nie będziesz szaleć z polem roboczym to sądzę, że prowadnice się sprawdzą w takiej konstrukcji.
Może nie należy się za szybko zniechęcać do koncepcji?

Również kibicuję

Widzę spore poruszenie w temacie. Ale bardzo miło.

Ogólnie to pole robocze ma być 170x170mm. Stół na pewno będzie na prowadnicy. Mam Już prusę bear z polem 215x215,oraz stołem magnetycznym mojego projektu na prowadnicach. Sprawuje się miodzio, więc nie potrzebuję większego.

Oczywiście będzie zamontowany bowden, aby nie targać dużej masy w postaci silnika na ramieniu. Wcześniej wszystko było zrobione na wałkach Fi8. Lipa straszna była w osi Z. Wszystko się gibało i nie miało za grosz stabilności, aczkolwiek wydruki wychodziły całkiem przyzwoicie.

Zastanawiam się, czy nie dać na przeciwległej stronie tam gdzie silnik od osi X 2 wózków MGN12 a z tam gdzie ramie 1 sztuki. Lub przełożyć je tak by masa ukosowała w boki wózków a nie w jego hmm czoło(?) tak jak jest obecenie. Rozwiązanie Celtusa ale na 2 wózkach po obu stronach profilu.

A co do karetki na prowadnicy to żaden problem. Zaprojektowałem karetkę tak, że wystarczy odkręcić 3 śrubki i już zdejmuje się z uchwytów na łożyska i rolkę. Wystarczy zaprojektować ten element pod wózek i już śmiga na prowadnicy.

Na razie polecę wedle koncepcji, którą mam w głowie. Eliminuję błędy poprzedniej wersji na wałkach póki co

Wydaje mi sięteż , że lepsza jedna dobra, grubsza, może markowa używka w Z niż dwie cienkie.

rafaljot pisze:Wydaje mi sięteż , że lepsza jedna dobra, grubsza, może markowa używka w Z niż dwie cienkie.

Np taki MGN15 jeden porządny od czoła i tyla ?

U siebie mam dwa wózki AG15 - oryginalne, używane Hiwiny:
viewtopic.php?f=10&t=5286&start=30#p91820
Nie mam najmniejszych problemów, jeżeli chodzi o płynność ruchu, ale wyzwaniem jest odpowiednie usztywnienie konstrukcji. Moim zdaniem dwie chińskie prowadnice jak na rysunku z 1 posta poradzą sobie bez zarzutu. Może udałoby Ci się wyliczyć z softu jaki jest moment siły jak karetka X jest w skrajnej pozycji, wtedy możesz porównać to z danymi katalogowymi wózka, ale dołożenie drugiej prowadnicy dramatycznie poprawia u Ciebie sytuację.

Faktycznie na X dałbym szyny zamiast wałków i do tego dobrze by było wyeliminować wszystkie elementy drukowane łączące Z i X.

PS profile radzę skręcić śrubami DIN 7380 (grzybkowe) i podokładać narożniki/kątowniki do profili. To, że na dotyk wydaje się sztywne, nie znaczy wcale, że jest dobrze.

Trochę się zasugerowałem podpowiedziami i przebudowałem karetkę z głowicą na MGN12H. 1 wózek a na niej będzie "wisiała" karetka. W celtusie się to sprawdza u mnie też powinno. Poskładałem to na szybko na krótkiej prowadnicy i ma to dużo więcej sensu niż wałek plus rolka. Bo napinając rolkę prawdopodobnie wałek też będzie się delikatnie uginał więc trochę nie fajnie a tak to tutaj nie będzie trzeba stosować takich zabiegów.

Przerobiłem krótkie wózki i nigdy więcej tego nie zrobię przy jednym wózku na oś, wersja H to jedyna słuszna opcja.

No tutaj wersja MGN12H. Napisałem krótkie to na pewno nie w takiej konfiguracji

Cetus ma krótkie w XY a dłuższy w Z.

Holgin pisze:Przerobiłem krótkie wózki i nigdy więcej tego nie zrobię przy jednym wózku na oś, wersja H to jedyna słuszna opcja.

Przy krótkich będzie się kosić?

@Siwy, myślałeś o umieszczeniu wózka w górnej części zamiast z boku?
Projekt bardzo fajny i będę go obserwował. Mała prośba, żebyś przy wrzucaniu zdjęć, wyłączał jointy.

Myślałem, ale Ci powiem bardziej tak mi pasuje prowadzenie paska i montaż silnika krokowego. A z tym jointami to faktycznie. Do następnych wrzutek będę wyłączał.

No więc troszkę poprzerabiałem projekt. Aby była przeciwwaga dla karetki w skrajnym położeniu wrzuciłem 2 silniki po jednej stronie. Extruder oraz poruszanie karetką w jednej osi. Extruder to dual drive gear bez przekładni. Powinien też pasować normalny Bowden BMG z przekładnią, ale na razie składam z tego co mam. Myślę, że została tu kosmetyka plus jak największe odchudzenie elementów drukowanych. Przebudowałem całkowicie oś Z. Będzie wszystko podparte na 1 wózku MGN15H i na karetce MGN12H. Dodatkowo skróciłem profil oraz całą prowadnicę. Długość ramienia od środka wózka to około 290 mm, z czego karetka i tak nie będzie dojeżdżała max do skraju bo jeszcze muszę zaprojektować system naciągania paska.

Troszkę posiedziałem i nabrała już cała kształtu dosyć normalnego. Śruba TR8x8. Silnik zamontowany na górze ze sztywnym łącznikiem z thinga. Na stole (oczywiście też własnego projektu magnetyczny) 1 wózek MGN12H ewentualnie mogę dwa założyć jeden za drugim jeżeli miałoby to coś zmienić na plus. Na Osi Z będzie jeszcze założony łańcuch na przewody i wszystkie elegancko poprowadzone pod stół gdzie znajdzie się SKR MINI. Z tyłu za drukarką zasilacz przemysłowy elegancko zamontowany i z przodu może uchwyt na szpulę jakiś zrobię na tym wystającym profilu. A na tę chwilą jest tyle i czekam na części od majfrendów

I kolejny render prawie ukończonej drukareczki. Prowadnice powinny być w tym tygodniu, bo zamawiałem z Czech. Wydruki też zaczynam w tym tygodniu z petu czarnego lub pomarańczowego. Stół oraz blacha łączna osi Z oraz X poleci na laser w tym tygodniu.

Wprowadzić muszę tylko malutkie poprawki do systemu naciągu oraz wykminić jak połączyć profil 2020 z 4040. Nakrętki młoteczkowe drukuję sam z wkładaną nakrętką. Trochę mi zabraknie stalowych ale to nie problem. Dlatego kilka dodrukowywuję. Jeszcze tylko muszę sobie kupić fazownik 45' aby fazować otwory pod śrubki stożkowe.

Oczywiście jeszcze profil pionowy dam do obróbki płaszczyzny górnej bo oczywiście kiedyś nierówno dociąłem, a nie była ta płaszczyzna istotna. Teraz skoro mam zamontować tam silnik osi Z powinien być kąt najlepiej idealnie 90st.

Łańcuchy na przewody już poprowadzone mniej więcej, a na stół też założę, żeby dołożyć estetyki. Ale już mniejsze niż 15mm szerokości. Chyba sobie podrukuję je z jakiegoś PLA.

Z tyłu na pewno będzie zasilacz na pionowym profilu. Ale się waham czy 200W czy 320W. Dlatego nie dodawałem. Oczywiście 24V. TMC2209 i sensorles homing

Nie wahaj się, dawaj 320W.

No i są prowadnice. MGN15H na oś Z i oś Y MGN12H o długości 300mm. Druga na stół taka sama już zamontowana jest więc nie pozuje do zdjęcia.

No i moja bryła coś tam już nabiera kształtu w rzeczywistości. Na dniach postaram się oddać profil do obróbki płaszczyzny gdzie silnik od Osi Z. Karetka też wstępnie poskładana. czeka sobie na stoliku na blachy. Jutro dalszy ciąg drukowańska

No i tu trochę poskładałem, aby przypasować. Blachę taką prowizoryczną zrobiłem w oczekiwaniu na laser. Muszę jeszcze trochę przeprojektować element trzymający extruder bo mam drobne problemy z wymiarami. Ewentualnie przeprojektuję go od razu pod extruder BMG z bowdenem i przekładnią. Tak czy tak fajnie się to porusza na sucho. Przy aktualnym mocowaniu nakrętki śruby fajnie się porusza wózek bez oporów także tu zostaje.

To na tyle aktualnie. Się muszę wziąć za narysowanie tych blach...

No i teraz tak sobie siedzę i myślę czy aby na pewno w taki sposób chcę montować śrubę w osi Z. Czy nie lepiej by było odwrócić silnik dać przekładnię pasową. Np 20T/40T i wtedy śrubę dać do tokarza żeby ją wyprostował, obrobił końce pod łożyska.

Wtedy taką śrubę na dole na łożysko oporowe i zwykłe kulkowe. Na górze podwójne łożysko kulkowe a pomiędzy nimi montowane koło zębate do paska 40T. Wtedy paskiem zamkniętym do silnika który byłby zamontowany na fasolkach w celu naciągu paska.

Co o tym myślicie ? Jest sens ?

To może taniej wyjdzie kupić po prostu gotową śrubę kulowa niż rzeźbić trapezówkę.

Holgin pisze:To może taniej wyjdzie kupić po prostu gotową śrubę kulowa niż rzeźbić trapezówkę.

A dostanę śrubę kulową o średnicy 8mm lub mniejeszej ? Nie rozglądałem się jeszcze za kulowymi. Ale pewnie do nich będzie od razu zestaw łożysk nakrętka?

Raczej 12mm. Tak, sa gotowe zespoły mechaniczne, szukaj sfu1204 set na ali.

Tylko czy nie będzie to przerost formy nad treścią? Taka 12mm śruba kulowa ? Przecież to ogromne będzie przy rozmiarach całej drukarki. a bardzo dużo do podniesienia nie będzie miała.

Trochę będzie, ale jeżeli zaczniesz bawić się w toczenie śruby trapezowej i pasowanie łożysk, to jest ryzyko, że ostatecznie więcej zapłacisz/więcej się narobisz niż jakbyś kupił gotowca - ale nic nie przesądzam Tak czy inaczej jestem za porządnie obrobioną śrubą napędową.

No właśnie tak mi się wydaje że będzie założyskowana śruba czy to trapezowa czy kulowa duuuużo lepszym rozwiązaniem niż wisząca na silniku na łączniku. Jednak cały ciężar osi będzie na niej spoczywał. A tak to może spoczywać na łożysku oporowym i i być podparta na kulkowych. Wtedy zastosuję przekładnię i dodatkowo zwiększę moment oraz rozdzielczość na poruszaniu w Osi Z. Ale postaram się poszukać mniejszej śruby kupowej.

Fi8 byłoby w zupełności wystarczającei dużo dużo mniejsze. Poszukam a jak znajdę to zamówie i przeprojektuję napęd Osi Z

A zasilacz RSP-320-24 zamontowałem pod spodem. Od blatu dzieli go 12 mm więc powietrze zasysać będzie miał skąd. Wtyczka z przełącznikiem z recyklingu w wydrukowanej obudowie

Widać, że nie jesteś elektrykiem i kolory przewodów w tym ochronnego są Ci obce.

Zepco pisze:Widać, że nie jesteś elektrykiem i kolory przewodów w tym ochronnego są Ci obce.

Nie są mi obce, ale nie mam nic innego pod ręką. Zasko było, bo mi się akurat tamte skończyły więc sklejam z tego co mam.

I tak będzie pod drukarką, więc żadna niunia nie zobaczy, że są nie takie kolory xDD

Rusz tyłek do sklepu i kup przewody w normalnym kolorze

kawałek starego przedłużacza albo kabla od komputera.

rafaljot pisze:kabla

Przewodu! Jak juz się czepiacie terminologii i kolorków, to bądzcie konsekwentni.

Co za różnica Kabal to kabel, przepraszam, przewód Ma działać Ważne aby właściciel wiedział co i jak

Zarabiam końcówki (niekoniecznie dobre kolorystycznie xD) na wszystkich przewodach zgodnie ze sztuką to i tak myślę, że jest to dużo lepiej niż np większość przeciętnych hobbystów/majsterkowiczów. No bo zawsze mogłem skręcić linkę i wkręcić bez końcówek.

Tak czy tak ja się w kolorystyce połapię na pewno. To Tylko 3 przewody, które równie dobrze mogłby być dla mnie jednego koloru. Bez znaczenia bo znam pinout wtyczki zasilającej.

Jest ładnie nie ma co się czepiać,a reszty przewodów nie pokażę . Wszytko będzie w łańcuchach lub w oplotach. Tak kolorystki nie dojdziecie xD

obrms pisze:

rafaljot pisze:kabla

Przewodu! Jak juz się czepiacie terminologii i kolorków, to bądzcie konsekwentni.

W tym wypadku "kabel" jest poprawnie.

Przewód czy kabel, oto jest pytanie ?

Pojedynczy, przewodzący prąd elektryczny drut, linka albo płaskownik szyny prądowej to elementy przewodu nazywane żyłami. Przewód zwiera zawsze tylko jedną żyłę, która może być zaizolowana lub nie. Innymi słowy, przewód to prosty, jednożyłowy łącznik elektryczny, który może być, ale nie musi, osłonięty zwykle najprostszą możliwą izolacją, której zadaniem jest tylko i wyłącznie izolowanie żyły pod względem elektrycznym. Obecnie na izolacje żył w przewodach stosuje się najczęściej różnego rodzaju tworzywa sztuczne takie jak np. PCV.

Z kolei kabel, to, zgodnie z międzynarodową nomenklaturą, wyrób złożony składający się z jednego lub kilku (bądź kilkunastu) najczęściej osobno izolowanych przewodów umieszczonych we wspólnej powłoce lub osłonie.

Koniec EOT

No i wystrugałem tą oś Z. Na razie, póki nie przyjdzie łożysko oporowe na dół siedzi to na kulkowym wysokoobrotowym. Nie pamiętam numerku. Na górze przekładnia na pasku zębatym 158mm długości podwójne łożyskowanie (608zz) obok kółka zebatego 40T. Całość porusza się gładko bez żadnych zacięć i tak dalej. Blachy z lasera wpadną w poniedziałek, więc wtedy może wrzucę, jak się porusza cała oś Z.

BTW Jaki wyświetlacz do SKR mini v1.1? TMC2209 podłączone mam po uart więc zostaje tylko dotykowy TFT tylko nie wiem co na te stm32 mogę max wsadzić ?

Przeprojektowałem całkowicie karetkę. Teraz będzie mniejsza i bardziej zbita w porównaniu do poprzedniej wersji. Kanał powietrzny na chłodzenie wydruku wpadnie w późniejszym czasie. Zmniejszyłem całość, zoptymalizowałem miejsce, które zajmuje.

Przesunąłem bliżej dyszy czujnik poziomowania. Teraz mam wymienny uchwyt więc np zamontowanie czujnika 8mm nie będzie problemem(lub Pindy).

Została tylko kosmetyka

Czy dmuchanie z ciepłego radiatora na czujnik to dobry pomysł, nie będzie przekłamywał przy różnych temperaturach?

Mam tak w prusie MK3S misio upgrade. Jest spoczko. Ustawiam offset raz i więcej nie ustawiam . Druga sprawa będzie wentyl 4020

No i już bliżej niż dalej. W fazie projektowania są uchwyt na szpulę oraz uchwyt na ekran TFT, ale jaki to jeszcze nie wiem jaki, bo wypłata dopiero jutro

Tak czy tak wszystkie osie poruszają sie "veri smuth and kłajet". Specjalnie kombinowałem z wózkami by poruszały się bez luzowo na prawadnich

Zostało:
-Uchwyt na szpulę
-zamiana drukowanych tulejek na prawilne dystanse do stołu,
-uchwyt na ekrat tft,
-konfiguracja marlina (którą właśnie zaczynam wstępnie),
-jakaś tam kolorystyczna estetyka typu pomalowanie lub oklejenie sklejki itp.
-zbudowanie nowego profilu druku w slicerze ,
-Testy, testy i jeszcze raz testy....

A potem nie wiem co. W końcu się napiję piwa

Specjalnie dla kolegów od kolorów przewodów

Długa przerwa ale dopiero miałem czas posiedzieć.

Po drodze padło mi skr mini... Zmieniłem koncepcję sterowania. Ekran mks 2.4 poszedł na półkę a zawitało RPI4b 2GB oraz klipper na pokładzie.

Teraz się z nim aktualnie borykam (problemy z komunikacją po uart ze sterownikami)

Doszła też zmiana extrudera na BMG z przekładnią 1:3.

Nie wrzucam fotek bo nic się nie zmieniło i jest trochę połączonych rzeczy na krótko.

Jak wpadnie jakiś testowy wydruk na pewno wrzucę

Mały upgrade(raczej modyfikacja podstawy). Jeszcze podłączyć RPI oraz wentylator. Reszta w toku (połączenie skr)

Projekt żyje ogólnie. Wleci nowy frezowany stół z PA6. Magnetyczny jak poprzednio, ale bez przerw w materiale bo wycinane laserowo było.

O ile symulacja, którą wrzuciłem do F360 jest poprawna i wszystkie parametry dobrałem poprawnie,
w Osi Z powinno być max 0,02 mm odkształcenia przy rozgrzaniu do 90 st. Materiały dobrane elegancko

Poprawiłem też projekt karetki. Troszkę taki bardziej składalny i rozkładalny. No, że da się go normalnie poskładać i skręcić po ludzku.

No i nawiew został. Moim zdaniem najtrudniejsze do zaprojektowania przy takim ustawieniu turbinki.

Zostanie wtedy silna walka z Klipperem i octopi. Jeszcze mnie zastanawia czy warto rzucać akcelerometr do tego.

Oczywiście wszystko przykryje blacha strukturalna od @Maciek11.09

Pozdro

Nikt się nie udziela itd. ale projekt trwa. Jestem na urlopie, więc działam.

Enta iteracja karetki. Moim zdaniem ostateczna. Pomysł zaczerpnięty na taką postać od twórców EVA.

Na dniach zaiste zabawy klipperem

Jest i pierwsze drukowanie. Bardziej z ciekawości aniżeli dla jakości i popisu że działa ( no może trochę xD)

ACC 3k
volcano
voron cube v7

Jeszcze baaaardzo sporo kalibracji ale na szczęście coraz lepiej ogarniam klippera Zaciesz mam max



źródło: https://www.youtube.com/watch?v=u-o00RMEOOM


Poprawiony film
dziobu

Nie chce nic mówić ale takie mocowanie na sztywno stołu do ramy to słaby pomysł. Całość może się odkształcać po nagrzaniu. No chyba że to ma być maszyna tylko do PLA.

Ogólnie stół jest do poważnej przeróbki. Wypalana blacha, którą mam, ma masę przerw na magnesy, nie bardzo się sprawdza. Ze wstępnych symulacji i pomiarów po podgrzaniu mocno się wybacza.

Maszyna ma być głównie do PLA i PETG z naciskiem na PETG. Tak czy tak po nagrzaniu się odkształci

dopiero start z tą konstrukcją więc wyjdzie w praniu trochę rzeczy

A tu kolejny filmik z działania.

Skalibrowane Pressure advance. Trochę zmniejszyłem wartość niż to, co wyszło z obliczeń i z wieży kalibracyjnej. Do poprawek to stół na pewno został, wrzucę tu frezowany i coś pomyślę z mocowaniem do kraty na wózku.

Jeszcze trochę zostało do dopracowania może bym ADXL234 dorzucił i z nim skalibrował. Ścianki trochę mają do życzenia.

Jeszcze tylko Blacha ze strukturą od Maćka żeby nie smarować tego.

No i filament jest taki se. Nie mogłem go w ogóle skalibrować na prusie bear (mojej) bloby i w ogóle rozjazd na śrenidnicy.

Sorki za orientację wideo


źródło: https://www.youtube.com/watch?v=vrpKKH0Fm8Y

Kostka voronowa v7 3k acc, slicer 2.3.0 ustawiany na pałę tak na prawdę

ale no 1 udany wydruk w sumie tak poważniej

SIWY pisze:

"Kostka voronowa v7 3k acc, slicer 2.3.0 ustawiany na pałę tak na prawdę"

Ja piszę:
3k ACC, to rozumiem przyśpieszenie 3000.

Jest znany problem losowego przesuwania osi X lub Y spowodowany przyśpieszeniem 3000 ustawionym domyślnie w Marlinie.
Z doświadczeń swoich i innych opinii z neta wynika, że szczególnie TMC2209 z ACC=3000 ma problemy.
Bezpieczna wartość, to 2400.

Poza tym, te pofałdowane powierzchnie pionowe wynikają, ze zbyt wysokiej akceleracji.

przykład:


źródło: https://www.youtube.com/watch?v=Mnvj6xCzikM

A pro po tabeli. Masz w niej ustawione wypełnienie [200] mm lub %.
powinno być 200% lub podajesz w mm i wtedy sama liczba, np. [0.6]

Masz teraz wypełnienie 200 mm, co jest szokiem.


Film poprawiony
dziobu

no cześć.

Tak dokładnie 3k Acc to przyspieszenie 3k. Ogólnie dzięki za info nie widziałem, że 2209 sobie tak średnio z tym radzi. Zmienię to i jeszcze raz zrobię kalibrację. Ale już na lepszym filamencie. Ten szary to straszny badziew...

Szczerze to ustawiałem config na pałe deko z w slicerze. Ale na prusie bear też mam 200mm/s wypełnienie i daje radę normalnie moim zdaniem bez przerw w liniach itd (ona stoi na marlinie).

Ta drukarka baaaaardzo ładnie te wypełnienie drukuje. Korzystam z gyroidalnego wzoru wypełnienia.

zejdę trochę jeszcze tylko z prędkości w slicerze szczególnie na obrysie zewnętrzym bo on w sumie mi definiuje ładność ścianki więc to jeszcze trochę do posiedzenia przy niej, żeby to wszystko dograć

Ale dzięki za wskazówki. Leci piwko

Tak tylko dodam moje 3grosze że 200mm/s to prawdopodobnie nigdy nie zostaje osiągnięte. Na pewno nie w przypadku tak małego wydruku.
To tak z fizyki.
A dochodzą do tego jeszcze parametry typu min layer time czy max extrusion volume.

Na tym modelu maksymalna prędkość wypełnienia nie przekroczy 100mm/s, nawet przy akceleracji 3000 i wyłączonych ograniczeniach.
Bardzo dokładnie pokazuje to https://www.gcodeanalyser.com/.

Taki problem z retrakcją.
Próbowałem już:

V= 30-40 i dł ret od 3 do 7 co 1mm
V= 60 i dł ret od 3 do 7 co 1 mm

Dodatkowo temp od 210 do 250 co 10st w trakcie wydruku dla każdej opcji prędkości.Najgorzej wychodziło dla temp w zakresie 210-225 st

Hot end Volcano od triangle i dysza 0.5mm też od triangle.

PETG od Plast Spaw nowiutki otwarty z torebeczki.

Extruder BMG Dual Gear z przekładnią na silniku 0.9 A (TMC2208).

Długość bowdena (capricon) jakieś 40mm

Przyspieszenie dla XY 2000

Dysza nówka nie zaryte w stół itd.

2 modele oddalone od siebie o około 10 cm ale przy modelach upakowanych na "gęsto" (ok 2 cm odstępu) problem ten sam.
Jakieś ustawienia bazowe, z których wychodzić ?

Witam.

Swoje testy zacząłeś od PETG, czyli tworzywa trochę trudniejszego. Zrób wydruki z mniej wymagającego w PLA i jeśli
uzyskasz bardzo dobre wydruki, wtedy próbuj z PETG i ABS.

arkomania.pl pisze:Witam.

Swoje testy zacząłeś od PETG, czyli tworzywa trochę trudniejszego. Zrób wydruki z mniej wymagającego w PLA i jeśli
uzyskasz bardzo dobre wydruki, wtedy próbuj z PETG i ABS.

Szczerze to niczego innego niż PETG nie drukuję. Na mojej Bear (fakt że direct drive) nawet niewielkie zmiany, chociażby długości retrakcji przynoszą jakiekolwiek efekty (pożądane lub nie).

Spróbuję zapodać PLA mam jakieś chyba.

Tylko jeszcze mnie ciekawi czy dla petu ma większą wagę długość czy prędkość retrakcji?

PETG nie lubi zbyt dużego chłodzenia. Jeśli chłodzimy, to z wyczuciem, niewielkim nadmuchem. Załóżmy, że drukuję mały element z prędkością 50mm/s (mieści się w polu 20mmx20mm).
Mogę dać niewielkie chłodzenie. Ja często dla małych elementów zmniejszam prędkość o połowę, wtedy filament naturalnie potrafi ostygnąć zanim zacznie się następna warstwa. Dlatego małe elementy z PETG nie da się wydrukować poprawnie ze zbyt dużą prędkością. Ja przy PETG muszę
bardziej pogłówkować niż przy PLA. Jak mamy dobrze skalibrowaną drukarkę z dobrym ekstruderem i systemem chłodzenia filamentu,
to PLA drukuje się bezproblemowo. Z tzw. pstryknięciem palca. Ja często drukuję z PETG i uważam, że mimo, iż ABS jest bardzo wrażliwy na temperaturę otoczenia i przeciągi, to łatwiej drukuje mi się z lepszą jakością z ABS. Ale to moje obserwacje. Ale lubię PETG, bo jet mocny.

Spróbuj 25mm/s przy 6mm retrakcji.
Z-hop off.
Travel ~150mm/s.

Siwy pisze: Tylko jeszcze mnie ciekawi czy dla petu ma większą wagę długość czy prędkość retrakcji?

U mnie na drukarkach używam praktycznie tylko PETG i ABS. Prędkości retrakcji mam 60mm/s, ekstruder jerk 15, ekstruder acc 10000.

Przy PETG istotny jest szybki zryw w trakcie retrakcji. Dla traveli mam speed 300mm/s, jerk 10mm/s, acc 6000mm/s2. Przy direct drive długość retrakcji mam 0.3mm i brak nitkowania nawet na dyszy Volcano.

Inna kwestia to wilgotność filamentu. Niektóre kolory szybciej łapią wilgoć (zwłaszcza wszelkie srebrne, szare, złote). Jak filament jest wilgotny to będzie nitkował.
Filamenty Plast-Spaw nie są pakowane hermetycznie i bardzo często są zbyt mocno wilgotne - konieczne suszenie. Dla przykładu żółty plast spaw PETG nie stwarza absolutnie żadnych problemu. Z kolei złoty plast spaw PETG ciągnie wilgoć bardzo mocno - dwa dni na szpuli i zaczyna nitkować i strzelać

czasnagli pisze:

Siwy pisze: Przy PETG istotny jest szybki zryw w trakcie retrakcji. Dla traveli mam speed 300mm/s, jerk 10mm/s, acc 6000mm/s2. Przy direct drive długość retrakcji mam 0.3mm i brak nitkowania nawet na dyszy Volcano.
strzelać

Używam klippera. Nie mam tutaj czegoś jak JERK.

Ale zmieniłem retrakcje ze slic3ra na firmwarową. No i jest efekt duuuużo lepszy. W sensie zmieniając ustawienia w locie faktycznie zmieniają się parametry retrakcji.

Troszkę mnie zastanawia czemu przy retrakcji 1mm i 30mms muszę extrudować przy 1.2mm extra i 40mms żeby dziur nie było.

Ale efekt coraz lepszy jest. Dostrzegam taką ważną przewagę klippera np. nad marlinem. Otóż w trakcie druku wrzucam:

SET_RETRACTION RETRACT_LENGTH=xx RETRACT_SPEED=xx UNRETRACT_EXTRA_LENGTH=xx UNRETRACT_SPEED=xx

I w locie zmieniają mi się parametry tegoż specyfiku. Super sprawa. Chyba na stałe się pożegnam z Marlinem

No i zostałem przy retrakcji jednak ze slic3ra. Trochę nad nia posiedziałem na tym bowdenie wyszło że no najlepiej (ale myślę że da się jeszcze lepiej dobrać parametry) 22mms/0.9mm. Spodziewałem się przy tym configu jakiś 6mm a tu proszę miłe zaskoczenie.

Słupków się pozbyłem w amoku, także nie pokażę wyników retrakcji (nitek było kilka na pecie).

Ale coś tam już z PLA wydrukowałem (pojemnik na płatki dla kobiety od jednego z użytkowników forum).

Przerobiłem zupełnie chłodzenie wydruku, dodatkowo wzmocniłem uchwyt, w którym montuj Volcano. Dodatkowe 2 mosty załatwiły robotę (gibał się deko hot end). I tu trzeba popracować nad liniowością zmniejszania się średnicy dziurek. Rozkład ciśnienia słaby wewnątrz każdej rurki jest słaby, stąd nawet otwory o mniejszej średnicy dmuchają mocniej niż te o większej. Mimo to i tak progres, bo przy rurkach z otworami o tej samej średnicy dmuchały tylko najbardziej odległe i przed ostatnie tak se. No ale trzeba to dopasować

Teraz przyszedł czas na zbudowanie porządnie podstawy oraz ułożenie okablowania (i jakoś tam te SKR obudować, żeby to tak luzem nie leżało).

Tak wiem, trochę od dupy strony działam, ale jestem w gorącej wodzie kąpany i mocno chciałem sprawdzić jak to działa xDD

Już się zastanawiam nad wersją V2...

Za nisko 1 warstwa na filmiku.
Nawet Video wrzucam. 80mms/1100acc.

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=qLHK56UDWOg