reprapy.pl

Cześć.

Od jakiegoś czasu powoli strugam nową drukarkę. Podstawowe jej założenie to zmieścić się w jak najmniejszej szerokości kosztem innych wymiarów. Do tego dochodzi wykorzystanie gratów jakie zbierałem przez rok do nowej, większej delty, ale jak widać zmieniłem zdanie Oprócz tego miała mieć jeszcze o wiele większe pole robocze niż moja obecna a nawet i planowana delta.

Drukarka nadal jest w fazie projektowej, ale pewne rzeczy już się ustaliły i się nie zmienią (bo większość gratów już kupionych i dociętych):
- obszar roboczy 300x300mm. Na wysokość obecnie ok. 320, ale to jeszcze może ulec zmianie.
- wymiary zewnętrzne: szerokość: 390 (chciałem 360, ale raczej nierealne ), głębokość: 520, wysokość nie większa niż 570 (obecnie 530) - rama: profile 20x20 i 20x40. Odpowiadając od razu na pytanie 'dlaczego nie 30x30?': bo tak mogę zaoszczędzić 2 cm na szerokości, a korzystając odpowiednio z 20x40 mogę mieć nawet lepszą sztywność całości.
- prowadzenie Y: MGN12H (bo już mam kupione do delty, mimo że wózki wystają ok. 3mm za obrys)
- oś X i głowica: na rysunku jest profil 20x20 i MGN12H, do tego BMG, pancake i volcano, ale zastanawiam się nad samą prowadnicą MGN12H lub zejściem na MGN9+profil 10x10 i podawanie filamentu przez bowden do hotendu (ale MGN9 i 10x10 musiałbym dokupić).
- oś Z: 3 śruby T8x8 napędzane jednym silnikiem i wspólnym paskiem GT2 6mm. Jak będzie za słabe, to pewnie zejdę na T8 z mniejszym skokiem. Na razie zamierzam oprzeć stół tylko na tych 3 śrubach, ale jak będzie latać, to mam worek kółek do v-slot, którymi mogę ustabilizować platformę. Całość jest w takiej odległości od ramy, że mogę bez problemu dać kółka czy prowadnice liniowe.
- napęd X i Y: pasek GT2 10mm z kevlarem naciągany pozycją silnika, tu układ się jeszcze zmieni, bo chcę je jednak obniżyć. Jak się nie da, to mogą pojawić się jeszcze dodatkowe profile powyżej, żeby usztywnić całość.

Jeszcze sporo jest do zrobienia, ale widać już mniej więcej jak to będzie zrobione

I bonus: projekt jest open source: https://github.com/majekw/vn-corexy

Hejt/pytania/sugestie start!

moim zdaniem: stół będzie latać. dawaj od razu tam wałki albo prowadnice, rolki sobie daruj.

Ja bym dał trzy wałki fi12. każdy blisko "swojej" śruby. Śruby tr8-4

Górną ramę zrób z 2040 postawionych na sztorc.

Dobrze gada. v-slot 2020 z przykręconą MGN12 gnie się jak trzcina na wietrze.

rafaljot pisze:moim zdaniem: stół będzie latać. dawaj od razu tam wałki albo prowadnice, rolki sobie daruj.

Jak się nie wywrócisz, to się nie nauczysz
Chcę zobaczyć na ile to będzie niestabilne na samych śrubach, uchwyty na kółka dodrukować to żaden problem. Co do zakupów, to na razie się wstrzymam, bo i tak już dużo na to poszło. Kółka mam, a jak na nich będzie słabo, to wtedy będę kupował wałki/prowadnice. Grunt, że mam to w pamięci i nic w te okolice śrub/ramy nie mam zamiaru ładować. Poza tym zawsze coś musi zostać do ulepszenia

panWiadr0 pisze:Górną ramę zrób z 2040 postawionych na sztorc.

I co to da oprócz dodatkowych 2 centymetrów na wysokość? Na skręcanie od pasków nie pomoże, stabilność przód-tył i lewo-prawo załatwiają inne profile 2040. Po prowadnicy nie zamierzam skakać. Lewa strona dodatkowo jest podparta w połowie, to samo mogę zrobić z prawej strony. Bez przesady, pół kilo tego nie odkształci. Prowadnica jak będzie złapana nie tylko na dwie śrubki do profilu, to też usztywni całość.

Silniki zamiast tak daleko wysuwać obróć o 180 stopni, 2 rolki mniej i krótszy pasek.
Profilu z szyny X nie zabieraj - sztywność jest bardzo ważna.
Obowiązkowo prowadnice do Z.
Lepiej by było, żeby paski XY były symetrycznie względem prowadnicy X, ale na to chyba za późno.

majek pisze:Chcę zobaczyć na ile to będzie niestabilne na samych śrubach

Na tyle że zaraz je zamontujesz.
Drukarki mają prowadnice i śruby a mimo to błędy prowadzenia widoczne na wydrukach to codzienność.

Holgin pisze:Silniki zamiast tak daleko wysuwać obróć o 180 stopni, 2 rolki mniej i krótszy pasek.

Ale będą wystawać poza obrys (lewo/prawo) ponad centymetr, nie da rady. Na początku też miałem taką wizję dopóki nie zobaczyłem wystających silników na projekcie. Z bólem dorysowywałem dodatkowe rolki.

Holgin pisze:Profilu z szyny X nie zabieraj - sztywność jest bardzo ważna.

To był taki luźny pomysł na wesję 'ultra light', z samym hotendem na wózku. Chciaż tą samą wagę da profil 10x10 i zejście na MGN9 w razie czego.

Holgin pisze:Lepiej by było, żeby paski XY były symetrycznie względem prowadnicy X, ale na to chyba za późno.

To akurat idzie do modyfikacji, ale przy tej szerokości wózek X musi wchodzić na kilka mm nad ramę, więc prowadnica może być tylko z boku lub na górze. Nad ramą muszą się jeszcze zmieścić rolki, więc góra słabo pasuje na wózek. A jak z jednej strony jest wózek dochodzący na maksa do boków, to uwzględniając miejsce na rolki, pasek może być tylko na górze lub z tyłu. Na razie wrzuciłem na górę, ale jeszcze zobaczę jak to wyjdzie jak pasek będzie z tyłu (tzn. lepiej, bo mniejsza dźwignia, ale czy to się zmieści?). Czyli nie mogę mieć również pasków na jednej płaszczyźnie. W sumie jak patrzyłem na inne konstrukcje, to nie jest to jakiś problem.

Co do Z już dobra, wiem że same śruby będą za mało

majek pisze:Jak się nie wywrócisz, to się nie nauczysz

to po jakiego wacka pytasz... rób, próbuj.

majek pisze:

panWiadr0 pisze:Górną ramę zrób z 2040 postawionych na sztorc.

I co to da oprócz dodatkowych 2 centymetrów na wysokość? Na skręcanie od pasków nie pomoże, stabilność przód-tył i lewo-prawo załatwiają inne profile 2040. Po prowadnicy nie zamierzam skakać. Lewa strona dodatkowo jest podparta w połowie, to samo mogę zrobić z prawej strony. Bez przesady, pół kilo tego nie odkształci. Prowadnica jak będzie złapana nie tylko na dwie śrubki do profilu, to też usztywni całość.

W dół Ci nie siądzie ale wydaje mi się że większy profil będzie bardziej odporny na skręcanie przy targaniu osi Y. Poza tym to zawsze 2x więcej mięsa, więc mniejszy rezonans ramy.

panWiadr0 pisze: W dół Ci nie siądzie ale wydaje mi się że większy profil będzie bardziej odporny na skręcanie przy targaniu osi Y. Poza tym to zawsze 2x więcej mięsa, więc mniejszy rezonans ramy.

Spójrz np. na górny lewy narożnik z przodu. W tej chwili profil pionowy podpiera się również o górny profil czołowy jak chodzi o ruchy ramy na boki. Jak dasz na górę 2040 i podniesie się ten profil od przodu dla wyrównania, to rama wręcz straci na sztywności bocznej. Albo zostawić czołowy tam gdzie jest, ale będzie wyglądać dziwnie i paski będą mogły boczne profile zaginać do środka. No to trzeba by było dołożyć jeszcze od czoła 20x20 i tak wyjdzie czołg No i jak drukarka zrobi się wyższa, to jej to na sztywność w niczym nie pomoże, a tylko zaszkodzi (większa dźwignia).
Można jeszcze skrócić ten boczny profil od czoła, przedłużyć nogę do góry ale wtedy część prowadnicy MGN byłaby na dwóch różnych profilach, co pewnie słabo by działało jak rama zacznie pracować.

Poza tym profile mam już pocięte

Profile kupione w wersji 3 metrowej i pocięte następnie u znajomego - przynajmniej mam pewność kątów i długości. Niestety piła nie tnie tak idealnie jak taśmówka ze sklepu, więc więcej było później zabawy pilnikiem z oczyszczeniem całości.

Ponieważ od przodu mam mało miejsca na duże łączniki profili, to przednie pionowe profile postanowiłem zamontować na 'inner-join' - czyli boczne poziome profile powiercone, a pionowe nagwintowane.

Tak się prezentują gotowe do montażu, przy okazji pudełko pełne śrubek i wydrukowanych łączników: W międzyczasie drukowały mi się łączniki profii z czarnego PET-G: A tu jeszcze jedna zaleta cięcia samemu profili: zawsze zostają jakieś resztki na których można robić testy, nawet zniszczeniowe Przydało się do przećwiczenia 'inner-join', bo na początku myślałem, że wystarczy nawiercić fi 4mm, ale lekka odchyłka i już klucz nie wchodzi, więc skończyło się na 5mm. Do tego z tym typem połączenia jest taki problem, że najpierw trzeba to idealnie wycentrować i unieruchomić, bo nie da się inaczej tego skręcić prosto. Tu przydał się mój łącznik z wpustkami centrującymi. Czyli najpierw muszę skręcić na normalny łącznik, dociągnąć wewnętrzne śruby, a później łącznik można zdjąć,

Co do samego projektu, to przerzuciłem jednak prowadnicę na górę wózka, co uprości mocowanie pasków i hotendu. Przy okazji udało się paski opuścić o 1cm.

A co do softu, to na początku chciałem Marlina (mam SKR 1.3), ale coraz bardziej skłaniam się do Klippera Orange Pi Zero 2 już jedzie, i będzie .... jak dojedzie

Mały wkład do BOM:
- profile: 2x3m 2020, 1x3m +0.4m 2040 (~400zł)
- 340g czarnego PETG na łączniki

Jeżeli to będzie potem zamknięte w komorze to odpuść sobie PETG.

Na razie nie mam planów na drukowanie z ABS/ASA, bo i tak mają za niską temperaturę jak moje na ewentualne wysokotemperaturowe potrzeby (>125C). Do wszystkiego innego wystarczy mi PET-G, i PLA na prototypy i duperele.
Jedyne zamykanie w 'komorze' jakie planuję, to ochrona przed kurzem, ale to jeszcze gruba przyszłość, bo nie do końca wiem jak i gdzie mi wyjdzie podawanie filamentu i kable do głowicy.

A może Nylon + CF na takie wysokie temperatury? Producenci podają nawet okolice 160 stopni.

@jakubperson
czytales w ogole post autora?

majek pisze: Jedyne zamykanie w 'komorze' jakie planuję, to ochrona przed kurzem,

morf pisze:@jakubperson
czytales w ogole post autora?

majek pisze:Na razie nie mam planów na drukowanie z ABS/ASA, bo i tak mają za niską temperaturę jak moje na ewentualne wysokotemperaturowe potrzeby (>125C).

Odpowiadałem na tą część, następne zdanie też widziałem .

jakubperson, dzięki, jakoś umknął mi ten materiał. I w sumie patrząc po jutubach, to małe detale można drukować bez komory, a nic dużego wolumetrycznie nie potrzebuję. Ale to nic nie zmienia w tej drukarce oprócz większego nacisku na łatwość wymiany hotendu (na codzień bowden do dyszy, od święta drugi zestaw full-metal). A najśmieszniejsze w tym wszystkim jest, że do ostatniego zamówienia (BL-Touch i trochę innych gratów) chińczyk dorzucił jako gratis dyszę tytanową

Tym razem budowa z takich klocków: Do wewnętrznego połączenia obowiązkowy klej do śrub i duży łącznik, żeby to ładnie wypozycjonować: Przygotowanie do połączenia wewnętrznego od przodu: Skręcone: Tak wygląda 'zwykły' narożnik: Nie wszystkie narożniki mogą mieć po 3 pancerne łączniki, bo gdzieś głowica musi się jeszcze zmieścić, więc pojawia się nowy zawodnik: I tak wygląda 'upośledzony' narożnik z jednym L zamiast drukowanego łącznika (w tym narożniku na zdjęciu jest jeszcze dodatkowo łączenie wewnętrzne): Poprzeczka pod rolki napinające paska osi Z (pomiar od frontu): Poprzeczka boczna na ekstruder albo rolkę filamentu, dokładnie po środku, jak widać już na mniejsze łączniki tak jak: Tak całość się prezentuje od przodu: A tak od tyłu (razem z poprzeczkami do mocowania elektroniki): Muszę przyznać, że wyszło to dosyć kompaktowe i jednocześnie pancerne z tymi narożnikami drukowanymi. Dobrze, że nie poszedłem tylko w łączniki L, bo to żałość i żadnej zalety mechanicznej nie ma. W sumie dla symetrii wypadałoby dać poprzeczkę taką jak na filament również z drugiej strony, ale to może kiedyś dorobię...
Zabieram się za mocowanie zasilacza i sterownika, a zaraz po tym za oś Z

BOM na dzisiaj:
- 4x łącznik wewnętrzny L
- 22x łącznik drukowany duży (na 4 śruby), z czego 4 są tymczasowe i będą zastąpione najprawdopodobniej łącznikiem zintegrowanym z mocowaniem śruby Z
- 16x łącznik drukowany mały (na 2 śruby)
- 8x śruba M5x10 kulista + 8x podkładki, to do wewnętrznego połączenia
- 120x śruba M5x12
- 120x nakrętka młoteczkowa M5

Jedziemy dalej:-)
Nie jest łatwo odkąd stara drukarka dowiedziała się, że sama robi sobie następczynię i się zbuntowała
Nóżka termistora się ułamała w połowie czterogodzinnego wydruku: Kilka godzin w plecy na naprawę i wydruki testowe. Do tego doszedł rozstrzał między starym a nowym termistorem tak na oko na 25-30 stopni Celsjusza (stary pokazywał za dużo)

Dzisiaj dwa odcinki w jednym. Na początek mocowanie zasilacza. 3 małe uchwyty plus uchwyt zasilacza zintegrowany z mocowaniem wyłącznika sieciowego i gniazda. Do tego wyłącznik (ze zbiorów własnych, ważne było dla mnie, żeby rozłączał obydwa bieguny, poza tym większy jest ładniejszy ), zwykłe gniazdko jak w zasilaczu ATX i trochę śrubek. Mocowanie gniazda/włącznika (wycięta dziura na śrubkę, bo gniazdo jest dokładnie na całą szerokość): Mocowanie od środka, widoczne 'podfrezowanie' na śrubę/imbusa, bo śruba wypadła w ściance. Do tego przy śrubce (akurat prawie nie widać) jest jeszcze oczko na trytytkę. Tak się prezentuje od zewnątrz: Całość z zasilaczem: Część druga: mocowanie płytki sterującej. Wydrukowałem 4 uszy, 2 z poziomymi dziurkami, 2 z pionowymi. Pozwala to na zamontowanie płytki bez idealnego pasowania wszystkiego. Poza tym do jednego ucha można przymocować dwie płytki (jak np. BTT-EXP-MOT do podłączenia dodatkowych stepsticków co mam kiedyś w planach przy przejściu na 3 niezależne silniki w osi Z) lub trytytki do spięcia kabli. Mocowania mają jeszcze wypustki do v-slot, więc się nie obracają same. I wszystko do kupy zmontowane: Fajne wyszło, że mocowanie gniazdek jest zespolone z zasilaczem, więc w razie jakiegoś rozbierania nie trzeba będzie rozłączać części 230V. Te pozostałe wsporniki zasilacza mam wydrukowane jeszcze w starej wersji, w nowej każdy ma dodatkowo dziurkę na mocowanie trytytki.

BOM:
- PET-G: ok. 70g (4 klipsy do pcb, 3 mocowania do zasilacza i jedna większa część do gniazda i włącznika)
- zasilacz DELTA 24V 350W
- płytka sterująca BTT SKR 1.3
- 9x śruba M5x12
- 9x nakrętka młoteczkowa M5
- 5x śruba M4x8 wpuszczana (mocowanie zasilacza)
- 4x śruba M3x12
- 4x nakrętka M3
- 8x podkładka M3

Na początek małe uzupełnienie BOM z poprzedniego odcinka: należy doliczyć 2 śruby M3x8 wpuszczane, 2x nakrętka M3 i 2x podkładka M3 (to do mocowania gniazda sieciowego).

A teraz kolejne 3 porcje kilobajtów.

Świeży render napędu Z: Jednak podniosłem trochę paski i obróciłem silnik do 'normalnej' pozycji. Na początku zakładałem, że zębatki na śrubach będą jednocześnie dociskać łożyska, ale
- i tak trzeba dać odstępy od łożysk
- jakoś nie mogłem sobie wyobrazić jak później to reguluję - jak rozkręcę zębatkę, to mi śruba opadnie, więc trzeba było zastosować dodatkowe niezależne ograniczniki.
To wszystko spowodowało podniesienie paska i bez sensu było dalej trzymać silnik do góry nogami. Podniosłem pasek jeszcze trochę i zamocowałem silnik normalnie.
Dodatkowo musiałem przerobić wsporniki pod luźne kółka, bo okazało się, że kółka nie mają tulejek między łożyskami i nie można ich mocno skręcać, bo się przestaną obracać. Czyli śruba do kółka nie może być jednocześnie montażową do ramy.

Na początek mocowanie śrub trapezowych T8, zębatki na śruby T8, nakrętki 'T' (okrągłe wystawałyby poza obrys) i pasek GT2 zamknięty: Narożniki mające jedną wspólną śrubę z mocowaniem śruby trapezowej. Mocowania śruby również drukowane, bo 'sklepowe' są za szerokie i by wystawały za ramę. W mocowania wsadzone zwykłe łożyska 688-2RS. Obejmy trzymające śrubę T8 drukowałem, bo nie chciało mi się czekać na zakupy, ale pewnie lepiej byłoby zamontować normalne metalowe. Tak to wygląda przymocowane do ramy. Dzięki lekkim dystansom między elementami i brakiem wypustów od spodu można to trochę regulować. Tak wyglądają już zamocowane śruby. Między łożyskami a obejmami są oczywiście tulejki dystansowe. tył: Ponieważ w międzyczasie skończyła mi się rolka filamentu, to postanowiłem z resztek i początku nowej wydrukować coś przydatnego. Tak powstały uchwyty do okablowania: Po zmianie rolki można było powrócić do drukowania większych rzeczy: Mocowanie silnika. Tutaj zastosowałem patent podpatrzony na YT na drukowanie bez supportów slotów na śruby do góry nogami. Przy druku w środku drukowane są paliczki grubości mniejszego otworu i dzięki temu na styku końca paliczków slicer robi mostek zamiast okrągłego obrysu w powietrzu. Paliczki się później łatwo wyłamuje. Silnik już w uchwycie: Silnik zamontowany: A tu całość napędu Z: BOM:
ok. 150g PET-G
3x śruba trapezowa T8x8 40cm (wiem, lepsze byłaby T8x4)
3x nakrętki śruby trapezowej typu T
1x pasek GT2 6mm szerokości, długość 1524mm
3x zębatka GT2 20T otwór 8mm
2x kółko z łożyskami GT2 20T bez zębów, otwór 5mm
1x zębatka GT2 20T otwór 5mm
6x łożysko 688-2RS
20x M5x12
5x M5x20 (dwie do rolek mogą być dłuższe, do 40mm)
23x nakrętka młoteczkowa M5
4x M3x8
4x podkładka M3

Zaciski:
6x śruba M3x12 (lepsze byłaby M3x10, ale nie miałem)
6x nakrętka M3

Do uchwytów kablowych dla odmiany: M5x10 z kulistym łbem i nakrętka młoteczkowa M5 na jeden uchwyt.

Nie dajesz łożysk oporowych pod śruby ? No bo jednak śruba będzie sie opierać na zwykłym kulkowym. A na śrubę będą działały przede wszystkim siły wzdłużne więc przydałoby się by ta śruba "stała" na łożysku przynajmniej poprzez te obejmy co drukowałeś. U siebie w swoim projekcie bede tak robi plus przekładnia z paskiem. No a te kulkowe będą Ci tylko siły poprzeczne przenosiły.

Więc śruba suma summarum bedzie leżała na łożysku kulkowym jednorzędowym które służy głównie do przenoszenia sił właśnie poprzecznych na wałkach.

W tym tyg bede u siebie to projektował to zerknij jak u mnie to będzie rozwiązane

Łożysko oporowe to chyba przesada

Zwykłe łożysko 688 to mniej więcej to samo co 618/8 i ma nośność ok. 30kG, w parszywej wersji producenci dopuszczają ok. 10% obciążenia poprzecznego co daje 3kG na łożysko, ale to łożysko akurat jest typu 'deep groove' i tu dopuszczalne jest 25%, więc wychodzi 7.5kG. No i ciężar rozkłada się na 3 łożyska. Tyle filamentu to na raz nie nadrukuję Poza tym są paskiem naciągnięte, więc pracują również 'normalnie'. Jedynie chyba Z-hop może im dać 'po dupie', ale w sumie na razie drukuję wszystko i tak bez tego.

Jakby się uprzeć, to w tym samym wymiarze jest 628/8 (raczej drogie) lub większe średnicowo 619/8 (tanie) z ponad 50% większym obciążeniem.

Ale dzięki za zwrócenie uwagi, tak podskórnie się zastanawiałem czy to będzie działać ok, a zmusiłeś mnie do sięgnięcia do danych

Wystarczyło sprawdzić jak to mają inne drukarki - tam gdzie stolik trzyma się na...silnikach krokowych Są w nim znacznie mniejsze łożyska a mimo to wszystko działa.

Technicznie to jest oczywiście kicha i w przemyśle za takie coś powinni wieszać za jaja. Ale to reprapy i tu zamieniamy wysoką jakość niską ceną

Jeśli jednak się tym martwisz i chciałbyś zrobić jakoś tak lepiej, to chyba stosunkowo najprostszym rozwiązaniem będzie podmiana łożysk na stożkowe. Tak małych nie znam, ale są dostępne niewiele większe - i w sumie poza dolnym mocowaniem reszty możesz nie ruszać.

Łożyska dwurzędowe skośne zaczynają się od średnicy 10mm. Szukałem 8mm i nie znalazlem. Mam jednego potworka (miala to byc drukarko-frezareczka) na wałkach 20mm i brama waży 5kg...
Oczywiście napęd z przełożeniem. Dziala. Ale musialem zamawiać toczoną tuleję redukcyjną z łożyska na śrubę.

Co do patentu na drukowanie odwróconych otworów to jest lepszy. Bez paliczków. W modelu zaślepiasz otwór na grubość 0.2mm i slicer w tym jednym miejscu drukuje pojedynczą warstwę z mostu. Na tym drukuje już nornalnie mniejszy otwór. Potem wystarczy przebić się przez tą pojedynczą "luźną" warstwe przeciskając śrubkę ręcznie lub wiertełkiem - też recznie - i gotowe.

Kiedyś też się naczytałem o łożyskach, naszukałem się skośnego łożyska fi8 (nazywa się E8 i był stosowany w iskrowniku Junaka) - przyznam przy tych masach i przyśpieszeniach jakie daje stół, to zwykłe jednak dają radę.

Dobra, co do łożysk, to u mnie zostaje tak jak jest. Liczby mówią, że nawet jakbym miał najtańsze chińskie łożyska, to i tak będą pracować w zakresie dopuszczalnym przez producenta.
Jeżeli coś tam będę grzebał, to od razu podniosę łożyska z 1-2mm, żeby śruba miała większy kontakt z łożyskiem, bo teraz kawałek jest zmarnowane przez fazę na śrubie.

Co do patentu na odwrócone otwory (@japim), to brałem pod uwagę taką opcję, ale ponieważ drukuję z PET-G, więc wolałem jednak to podeprzeć, bo mostki u mnie z tego materiału zwisają. Poza tym chyba nawet łatwiej mi było te paliczki zrobić niż zaślepienie otworu


A dzisiaj bardziej elektrycznie

Na początek podłączenie 230V do zasilacza: Okablowanie włącznika i gniazda sieciowego (teraz widać, gdzie był uchwyt na trytytke). Tu problemem było podgrzanie termokurczek, żeby nie zepsuć ścianki, ale wymontowałem gniazdko i obkurczyłem poza Rozpoczęcie kablowania 24V, konektory są odgięte pod kątem ok. 45 stopni, żeby kable były dalej od sieciowych: Strona zasilacza na gotowo już w drukarce: Strona sterownika: Całość: Chwilę kombinowałem z wyborem okablowania, ale w końcu stanęło na 3x1.5mm2, bo dało się od strony płytki upchać w jedną rurkę, która mieści się na styk w gniazdku. Jest trochę sztywne i stąd też opaska przytrzymująca do uchwytu płytki, żeby było mniej naprężeń.
Prądu powinno starczyć do płytki, bo obsługuje ona wg. danych grzałkę stołu do 12A, a mój stół ma tylko 240W, więc będzie 'tylko' 10A. Myślałem na początku, żeby przynajmniej plus zasilania na stół i grzałkę hotendu puścić poza płytką, ale tam są jeszcze bezpieczniki, a nie chce mi się robić osobnej płyteczki na nie. Powinno wytrzymać prądowo

Uchwyty na kable wyszły super, zwłaszcza podwójne dziurki się sprawdziły, bo z krzywizną śruby mocującej kabel w uchwycie tak się kształtuje, że dociska się do profilu i nic nie odstaje. Trzecia dziura od góry może się przydać, żeby jeszcze coś przymocować na obecne kable bez rozwalania wszystkiego.
W ramie na razie używam tych uchwytów z drucikami do zakręcania. Myślę czy by nie zrobić wersji uchwytu na rzepy:-)

Jeszcze nie robię zamknięcia/osłony strony sieciowej, bo raz, że wszystko tam poizolowane, a dwa, że pewnie będę to jeszcze rozbierać kilka razy jak znam życie

BOM:
- po 1.2m przewodu 1.5mm2 czarnego i czerwonego
- jakieś skrawki z przewodu sieciowego (brązowy, niebieski i zółto-zielony)
- termokurczki
- 6x opaska zaciskowa 2.5x80mm
- 9x konektor widełkowy 4mm
- 2x rurka do zaciskania końcówek przewodów fi ~3mm
- dodałem jeszcze: 2x opaska rzepowa i oplot z siatki na kable 230V, ale to bardziej kosmetyka i można zastąpić kilkoma trytytkami

UWAGA BONUS:

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=ds2D_hH1H_U

Świetnie słychać, tzn. nie słychać TMC2209
Jeszcze muszę poprawić wysokość rolek, żeby pasek szedł równo.

Dawno się tu nic nie działo, ale Święta i ferie się skończyły i czasu o wiele mniej.

Zdążyły mi przyjść pierścienie ustalające na śruby T8 z nierdzewki, więc zamieniłem drukowane obejmy na te metalowe: Gdyby moja obecna drukarka drukowała lepiej, to jednak zostawiłbym te drukowane obejmy, bo są pewniejsze. Albo jakbym je może drukował na płasko. Metalowe pierścienie z jedną śrubką blokującą jednak nie dają tak pewnego połączenia. Jedyny plus, że ładniej wyglądają

Przy okazji wydrukowałem nowe podpory łożyska przesunięte o 2mm do góry, tak żeby śruba T8 wystawała za łożysko. Teraz przynajmniej styka się z łożyskiem na całej jego grubości (5mm), bo wcześniej ok. 1-2mm zabierała faza.
Wymieniłem też śruby z T8x8 na T8x2 - nie będę musiał pamiętać, żeby wysokość była wielokrotnością 0.04mm Mimo 1600 (mikro)kroków/mm to i tak stół lata ok. 30mm/s

Mając już napęd osi Z zabrałem się w końcu za ruchomy stół. Pierwsza porcja części: i tylna podpora stołu: mocowanie kółka w przybliżeniu: kółko i przedni narożnik zintegrowany z podporą stołu: poskładane do kupy, od przodu: Jak widać:
- pozycjonowanie ramy stołu względem ramy drukarki jest na czterech kółkach do v-slot, podparte w każdym rogu
- mocowanie samego stołu do jego ramki umożliwia regulację przód/tył jego pozycji - to ze względu na ewentualne zmiany hotendu (sam/z bmg), gdzie dysza może być w różnym miejscu
- ponieważ jest ciasno, to przednie mocowanie stołu stanowi jednocześnie narożnik ramki

Kółka w pierwszej wersji miały dociskać się z siłą jaką da samo wyizolowane ramię, ale okazało się to za wiotkie i dodałem tam już przy pomocy wiertarki śrubkę rozpychającą. Dzięki śrubce stół nie może zjechać na sam dół, ale straciłem tylko ok. 2cm z ruchu Z. Te mocowania kółek są do przeprojektowania, natomiast hack ze ze śrubką działa ok, więc na razie tak zostanie.

Mocowanie do śrub T8: zamocowane z boku: i z tyłu: Tu też niespodzianka. Mocne skręcenie wszystkiego daje mi nierówność w którejś płaszczyźnie, co blokuje nakrętkę śruby T8. Zwłaszcza z tyłu. Ten uchwyt jest do przeprojektowania. Zamierzam dodać tam przynajmniej jeden stopień swobody tej nakrętki (oś w poziomie) i może to pomoże. Ale nawet teraz jest to używalne, więc zostawiam to na później.

Cała ramka już zamontowana: Widać przymocowany czujnik zegarowy którym robiłem testy czy całość na kółkach i śrubach T8x2 będzie używalna.
Film z testu w płaszczyźnie X:

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=1YXyChACxIk
Jak komuś się nie chce oglądać, to wobble jest na poziomie jednej setnej mm. Dla Y wygląda to tak samo, więc już nie wrzucałem. Na mój gust, to tej 'setki' nie powinno być widać, ale jak będą problemy, to dam 2x MGN9 do stabilizacji.

Jak już ramka zrobiona, to pozostało dorobić end-stop dla Z. i zamontowane: 'Home Z' działa, ale na domyślnych ustawieniach Marlina (5mm/s) piekielnie wolno, podbiłem na razie do 15mm/s, ale coś trzeba będzie z tym docelowo zrobić.

BOM:
- 2x narożnik 2x2 pozostały z budowy głównej ramy
- 2x narożnik/podpora, 2x podpora tylna, 3x łącznik T8, 4x mocowanie kółek, mocowanie i przesłona end-stopu (~280g PET-G)
- 36x nakrętka młoteczkowa M5
- 34x śruba M5x12
- 4x śruba M5x30 kulista lub sześciokątna (kółka)
- 2x śruba M5x10 kulista (end-stop)
- 2x śruba M3x8 (end-stop)
- 4x śruba M5x10 i 4x nakrętka niska M5 dla ratowania mocowania kółek (do przeróbki)
- 2x łączniki L do profili 2020 (opcjonalne, dałem bo mam a może to trochę dodać sztywności ramce)
- 4x kółka duże z wcięciem do v-slot

śruba trapezowa powinna być ustalona na dwóch łożyskach - jedno pod, drugie nad zębatką. Bo tak jak masz teraz to pasek będzie wyginał Ci śruby do wewnątrz.
Przy TR8x2 wg mnie konieczne jest aby górny koniec śruby był wolny lub mocowanie nakrętek przy stole powinno być pływające. Przy prostych TR8x8 można zrobić to na sztywno tak jak Ty zrobiłeś.

Wiedziałem, że o czymś zapomniałem napisać

Wyjąłem u góry łożyska, więc śruba ma trochę swobody. Zostawiłem mocowanie, więc w razie jakiś prac czy innego fuckupu nie wypadną i nie rozwalą dolnego mocowania. Przy okazji z pozostawionym mocowaniem łatwiej się to wszystko centruje, bo jest punkt odniesienia po drugiej stronie.
Z ciekawości zrobiłem też test ze sztywnym mocowaniem, ale o ile bicie było na podobnym poziomie, to całość chodziła ciężej i miała lekkie przekoszenie na wysokości (0.2mm/300mm).

Co do mocowania na dole na dwa łożyska, to myślałem nad tym, ale wtedy to usztywni śrubę, poza tym tego drugiego łożyska i tak nie ma za bardzo jak podeprzeć, żeby nie wyginało całego mocowania. Może jakbym śrubę dosunął jeszcze bardziej do 'nogi' ramy i tam zamocował, to miałoby to jakiś sens. Ale tracę wahliwość i wzmacniam wobbling. Musiałbym wtedy dać pływającą nakrętkę T8, a nie mam tam miejsca na takie komplikacje, to nie ma być HEVORT

Co do wyginania śruby, to tam aż takich mega sił nie ma, poza tym dolne łożysko jest blisko zębatki i ono przejmuje już połowę obciążenia. Naciąg śruby też się przydaje, bo kasuje luz nakrętki T8.

Kolejne Święta minęły, to i prace się odrobinę posunęły. Tym razem mocowania silników, roboczo będę je nazywał X i Y mimo, że to CoreXY.

Na początek oczywiście projekt: Czyli mocowanie jest dwuczęściowe, dzięki temu rolki prowadzące paska mają podparcie od góry i od dołu.
Odstęp pasków jest ustalony na 6mm co daje w rzeczywistości ok. 4mm luzu między nimi. Cała 'góra' drukarki projektowana jest pod pasek GT2 10mm szerokości.
Dolna część opiera się w narożniku na dwóch profilach jednocześnie usztywniając łączenie profili ramy.
Silnik można przesuwać w jednej płaszczyźnie i dzięki temu regulować naciąg paska.

Silnik X: Po złożeniu: Od spodu, widać 4 punkty mocowania do ramy: Zamocowane do ramy: Na zdjęciach jest jeszcze trochę szersza góra (za blisko podchodzi do silnika), która jak się okazało jest za szeroka i uniemożliwia dociągnięcie jednej śruby mocowania silnika w mniej więcej połowie zakresu regulacji (na zdjęciu akurat schowana za osią/zębatką silnika). Ponieważ regulacja i tak jest dość spora (16mm), to myślę, że na początek 8mm wystarczy. Może później to przedrukuję wg. poprawionego projektu, bo teraz szkoda mi czasu i materiału (~10h druku i 120g filamentu).


Silnik Y z już poprawionego projektu (jeżeli chodzi o szerokość górnej części): Tu też nie obeszło się bez małej wtopy: coś źle pomierzyłem i silnik jest ~2mm za nisko i zębatka wystaje trochę za ośkę powiększając niepotrzebnie dźwignię. W projekcie już poprawione, ale co do przedrukowania, to j.w.

A tu oba zamocowane: Ponieważ chciałem jak najmniej części drukować, to odstępy/podpory pod łożyska rolek są drukowane jako całość z mocowaniami. W przypadku dolnej części wymusiło to druk na boku i warstwy są w pionie czyli płaszczyźnie śrub. Jak widać, na każdy uchwyt jest 6 śrub M5, z czego 4 są przelotowe i mocują wszystko do ramy, a dwie (pod rolki) wchodzą w podstawę i ją traktują jako 'gwint'. Tu się okazało, że niestety wkręcanie śrub 'na chama' jak warstwa jest równoległa do śruby powoduje rozwarstwienie, więc te otwory musiałem jeszcze dodatkowo przegwintować. Zobaczę jak to będzie się trzymać w kupie, w najgorszym razie dół podzielę na dół+odstępy dla kółek i przedrukuję 'na płasko'.

BOM:
- ok. 240g PET-G
- M3x8 walcowe x8 (mocowanie silników)
- podkładki M3 x8
- nakrętki młoteczkowe M5 x8
- rolki GT2 10mm łożyskowane, średnica wewnętrzna 5mm: 2x zębate i 2x gładkie
- zębatki na silniki GT2 10mm x2
- M5x70 x2 (Y)
- M5x60 x2 (X)
- M5x50 x1 (Y)
- M5x45 x1 (Y)
- M5x40 x4 (rolki X i Y)
- M5x35 x2 (X)
- 2 silniki NEMA17 Hanpose 17HS4401

Fajny projekt i świetne rozwiązanie problemu nacisku śruby trapezowej na silnik
Ale dziwi mnie rozwiązanie rolek wózka blatu. Cały docisk opierasz na sprężystości plastiku? Dobrze to widzę?
Skoro stół nie trzyma się prowadnic, tylko na nich rozpiera, to czy nie będzie się kiwać na boki? Jak chwycisz za krawędź bez śruby trapezowej to da się poruszyć góra-dół?

Rozarh pisze:Fajny projekt i świetne rozwiązanie problemu nacisku śruby trapezowej na silnik

Rozwiązanie nie jest nowe, jest sporo konstrukcji, gdzie ruch jest na kilku śrubach połączonych paskiem, a silnik osobno. Najbardziej spodobało mi się rozwiązanie z tego filmu:

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=O4s2-y2JYOA

Rozarh pisze:Ale dziwi mnie rozwiązanie rolek wózka blatu. Cały docisk opierasz na sprężystości plastiku? Dobrze to widzę?

Taki był na początku zamiar, ale rzeczywistość zweryfikowała 'genialny' pomysł. Te ramiona wyszły za bardzo sprężyste i ramkę łatwo było poruszać na boki. Stąd pojawiły się śruby rozporowe (widać na tych zdjęciach, gdzie są same kółka), które nie pozwalają na ruch kółka do środka. Nie ma ich na razie na projekcie, bo wolę iść do przodu niż w nieskończoność poprawiać rzeczy, które nie wyszły Jak już będzie drukować, to się to przeprojektuje.
W sumie na początku kółka miały być tradycyjnie ma mimośrodach, ale akurat ich nie miałem i stąd taki pomysł.

Rozarh pisze:Skoro stół nie trzyma się prowadnic, tylko na nich rozpiera, to czy nie będzie się kiwać na boki? Jak chwycisz za krawędź bez śruby trapezowej to da się poruszyć góra-dół?

Podparcie stołu jest na trzech śrubach, czyli ruch, stabilizację góra dół i poziomowanie załatwiają śruby. Trzeba przyłożyć trochę siły, żeby to poruszyć góra-dół w niepodpartym rogu.
Za to w płaszczyźnie X i Y stół jest trzymany przez kółka w v-slocie. W X bezpośrednio kółka opierają się o ramę, w Y trzymają się we wgłębieniu.

Idealnie zamiast kółek byłoby dać dwie prowadnice mgn9 albo 2 wózki jak to jest zrobione na filmie powyżej, ale prowadnice trzeba kupić, a do wózków musiałbym mieć jeszcze jedną pionową belkę po prawej stronie ramy, którą powinienem choćby dla symetrii zamówić jak projektowałem ramę. Na razie są kółka, jak nie zdadzą egzaminu w takim układzie jak są teraz, to zamówię belkę albo mgn9.

Nadarzyła się kolejna okazja do podziubania przy drukarce
Męczyło mnie to mocowanie stołu na sztywno, poza tym mosiężne nakrętki na T8 hałasują, więc zabrałem się za dwie rzeczy na raz:
- wymiana nakrętek mosiężnych na POM
- zastosowanie sprzęgła Oldhama pomiędzy śrubą a stołem.

Na początek projekt: I pojedyncze części: Oczywiście nie było łatwo, po dwóch dniach zebrała się taka gromada testowych wydruków, bo w każdym coś było nie tak i trzeba było poprawiać projekt: Ale po końcowym ustaleniu tolerancji, zakresu pracy sprzęgła, możliwości jego złożenia wyszło takie coś: W zasadzie na razie jedyna taka część w tej drukarce wymagająca dopieszczenia pilnikami, żeby to pracowało lekko i bez luzów. Góra i dół (czarne) tylko wygładzone powierzchnie, łacznik (fiolet) - tu była walka, głównie trójkątnym iglakiem. Dodatkowo łącznik jest pierwszym elementem wymagającym supportów w czasie druku. I montaż: Całość jeszcze przesmarowana smarem silikonowym do plastików przed ostatecznym montażem. Bicia to w zasadzie nie zmieniło - nadal jest w granicach 0.01mm, ale komfort pracy osi Z jest nieporównywalny - o wiele ciszej, mniej silnik się wysila i nie trzeba smarować śruby

Na koniec tradycyjnie BOM:
- 3 nakrętki T8x1 POM okrągłe, ucięte ręcznie z jednej strony
- 9x M3x10
- ok. 75g PET-G
- 6x M5x12 + 6x nakrętka młoteczkowa M5 (z odzysku ze starego mocowania)
Przyda się:
- smar silikonowy do plastików
- pilniki iglaki: płaski i trójkątny

Od siebie dodam żebyś gdzie tylko możesz dodatkowo dał takie narożniki. Jak miałem ramę podobnych rozmiarów to bez tych trójkątnych łączników ram niby wydawała się nie do ruszenia, ale podczas wydruku chodziło to tak.

Film w zwolnionym tempie ---> https://youtu.be/YrfR_IHkVEM

BobekNierobek pisze: Jak miałem ramę podobnych rozmiarów to bez tych trójkątnych łączników ram niby wydawała się nie do ruszenia, ale podczas wydruku chodziło to tak.

Jeżeli miałeś to połączone tylko na tych łącznikach 'L', to i tak się nieźle trzymała
U mnie połączenia są bardziej pancerne (tu opisywałem: viewtopic.php?f=10&t=7225&start=10#p120085) i powinno się obejść bez dodatkowych zewnętrznych wzmocnień.
Za to na pewno zamówię jeszcze drugą tą pionową poprzeczkę, bo widzę/czuję, że ta jedna już dodaje sztywności lewej stronie.

majek pisze:

BobekNierobek pisze: Jak miałem ramę podobnych rozmiarów to bez tych trójkątnych łączników ram niby wydawała się nie do ruszenia, ale podczas wydruku chodziło to tak.

Jeżeli miałeś to połączone tylko na tych łącznikach 'L', to i tak się nieźle trzymała
U mnie połączenia są bardziej pancerne (tu opisywałem: viewtopic.php?f=10&t=7225&start=10#p120085) i powinno się obejść bez dodatkowych zewnętrznych wzmocnień.
Za to na pewno zamówię jeszcze drugą tą pionową poprzeczkę, bo widzę/czuję, że ta jedna już dodaje sztywności lewej stronie.

Miałem te łączniki "L" co się wkłada w profil jak i te kątowe łączniki aluminiowe. Z tym, że ja miałem krótkie, a Ty chyba masz te przedłużane.

Dzisiaj rolki przednie i prowadnice liniowe. Razem, bo ze względu na miejsce i zakładaną 'pancerność', to niestety obie rzeczy trzeba montować jednocześnie.

Na początek projekt podpórki z rolkami, jak widać pojawiło się coś na kształt loga Kompletujemy części: Na początek składamy narożniki, ale NIE montujemy rolek, bo inaczej klucz imbusowy do dokręcenia do ramy nie wejdzie. Czyli montujemy wszystkie śrubki oprócz tej od rolek, podkładkę pod M3 i nakrętki młoteczkowe oprócz tej pod M3, bo ona wejdzie w ramę razem z prowadnicą. Montujemy prowadnice MGN12, po 8 śrub M3x8 z nakrętkami młoteczkowymi, co drugi otwór zaczynając od tyłu, w pierwszy otwór od przodu wkładamy tymczasowo jakąś śrubkę M3 i nakrętkę młoteczkową w którą docelowo wejdzie śruba M3 z narożnika. Po zamontowaniu prowadnicy wyjmujemy tymczasową śrubkę.
Na to narożnik (jedno 'oczko' prowadnica i narożnik mają wspólne) i dokręcamy już porządnie wszystkie śruby (może oprócz tej M3). Tu widać jak to wygląda od wewnętrznej strony i że narożnik trochę nachodzi na prowadnicę. Z jednej strony pozwala to użyć normalnej prowadnicy 400mm bez jej ucinania, a z drugiej podpora narożnika i rolek jest dłuższa i jest w stanie oprzeć się większej sile od naciągu pasków. Montujemy rolki, najlepiej od góry wsuwając śrubę: rolka, 2mm podkładka, druga rolka, 1mm podkładka. Skręcamy tylko na tyle, żeby kółka nadal kręciły się luźno - to nie jest śruba konstrukcyjna, niczego nie trzyma (oprócz rolek), więc nie trzeba jej mocno dokręcać. Jak się dokręci za mocno, to rolki nie będą się kręcić, bo nie mają tulei pomiędzy łożyskami i przy ściskaniu zaczynają się łożyska wybaczać. Cała drukarka na dziś z lotu ptaka: Luźne myśli:
- te czarne prowadnice od RobotDigg są średniej jakości - po umyciu trzeba było posortować kulki na mniejsze i większe i rozłożyć je po stronach wózka, bo inaczej się zacinał
- z różnych smarowideł najlepiej do tych prowadnic pasuje olej z PTFE (Motip)
- w projekcie widać już podwyższoną część górną, żeby śruba się całkiem chowała - to co na zdjęciach, to wcześniejsza wersja i śruba od rolek wystaje, co wg. mnie jest trochę mało estetyczne
- pod wszystkie M3 tym razem nakrętki wsuwane, a nie obracane - pozwoli to później na ewentualny demontaż i ponowny montaż samej prowadnicy lub narożnika bez rozbierania drugiej części z pary
- wydrukowałem również szablony do ustawiania MGN12 na v-slocie, ale przy wsuwanych nakrętkach na razie nie były potrzebne, może przydadzą się przy montażu osi X jak prowadnice będą dokręcane
- narożnik jeszcze bardziej usztywnia mocowanie ramy

BOM:
- 2x prowadnica liniowa MGN12H 400mm
- 16x M3x8 walcowe (do prowadnic)
- 18x nakrętka młoteczkowa wsuwana M3
- 8x nakrętka młoteczkowa obracana M5
- 2x M3x35 walcowa na imbus
- 2x podkładka M3 szeroka, średnica zewnętrzna ok. 9mm
- 4x M5x35 walcowe
- 2x M5x50 walcowe
- 4x M5x70 walcowe
- PET-G ok. 170g
- 4x rolka łożyskowana (idler) GT2-20 z zębami na pasek 10mm (całkowita wysokość rolki 13mm), otwór 5mm

Mała rzecz a cieszy: end-stop dla osi Y

Dzisiejszy bohaterzy: Zmontowane: I zamontowane: Języczek będzie w następnym odcinku.

Ponieważ całe mocowanie silnika Y i tak było źle zrobione, bo:
- coś mi 'nie pykło' i zrobiłem mocowanie silnika o 3mm za nisko i zębatka wystawała ponad oś silnika
- dystanse od rolek były zintegrowane z podstawą, co wymuszało druk na boku, co znowu skutkowało warstwami wzdłuż otworów, gdzie wkręcane były śruby i rozwarstwianie wydruku jak śruby były wkręcane 'na chama' bez nagwintowania otworu
- czyli dystanse rolek teraz pojawiły się jako osobne byty
- doszło mocowanie w podstawie do czujnika
- doszła dziura w mocowaniu, żeby przepuścić kabel od czujnika od razu do tyłu
Czyli całe mocowanie po poprawkach i z nowymi 'ficzerami' zostało wydrukowane na nowo: BOM:
4x M3x8 walcowe
1x czujnik optyczny
1x M3x8 wpuszczana (do mocowania języczka)
kilka gramów PET-G


Część bonusowa

Wszyscy mają animację, to mam i ja I zajawka kolejnej części:
Profil v-slot 20x20 plus MGN12 = 447g (taki był pierwotny plan) Rura kwadratowa z włókna węglowego plus MGN9 = 206g (a tak będzie )

Mini update: chwilowo 'prace ręczne' ustępują walce z projektem. Wbrew pozorom wózek z ekstruderem, wiatrakami, czujnikami, kablami itp, to jednak jest trochę rzeczy do przemyślenia i narysowania.

Jako ekstruder postanowiłem nie wymyślać (na razie) koła na nowo, bo znalazłem coś co jest fajne i wąskie (może nie aż tak jak chciałem, ale się mieści): https://github.com/CroXY3D/Sailfin-Extruder

Nowa animka już z Sailfinem: A, pojawiła się też pionowa poprzeczka po prawej stronie dla symetrii i lepszej sztywności (już zamontowana w rzeczywistości).

Dzisiaj łączenie osi X i Y.

Na początek projekt łączenia osi X z prowadnicami MGN12 na Y. Tylko prawa strona, bo lewa jest podobna, a do tej są jeszcze mocowane 'języczki' do endstopów, więc jest ciekawsza. Potrzebne części w tym odcinku: Na początek trzeba uciąć kwadratową rurę z włókna węglowego na odpowiednią długość. Zwykła skrzynka uciosowa i brzeszczot dają radę: Potem trzeba wywiercić otwory w rurze pod prowadnicę MGN9. Przydadzą się tu wydrukowane szablony, żeby ustalić odpowiednią pozycję prowadnicy na rurze, dodatkowo użyłem taśmy izolacyjnej, żeby się to nie przesunęło w czasie wiercenia. Otwory robiłem fi 3.2mm - trochę większe niż trzeba, żeby spokojnie później można było dopasować pozycję. Ponieważ potrzebowałem ze trzech iteracji do poprawnego zrobienia łączników, to zostały wydruki, które użyłem jako szablony do wiercenia otworów mocujących rurę do łącznika. Najpierw jedna strona, później trzeba to wszystko zamontować tymczasowo na prowadnicach i nawiercić sobie drugą stronę we właściwych miejscach (i uważać, żeby nie zapaskudzić prowadnicy/drukarki wiórami). Po nawierceniu fi 5mm, zdemontowaniu, wszystkie dziury mocujące do boków rozwiercam jeszcze do 6mm, żeby zapewnić sobie pewien niewielki zakres regulacji.
(brak zdjęcia )

Do przykręcenia prowadnicy MGN9 do rury CF można porobić dziury na wylot (tak jak sprzedaje Mellow do VzBota), ale ja wolałem jak najmniej osłabiać rurkę i do umiejscowienia nakrętek użyłem takiego małego patentu (też podpatrzone na wcześniejszych filmach od Vez3D) - kostka mieszcząca się wewnątrz rury trzymająca nakrętkę i pręt gwintowany M6 (akurat taki miałem w domu): Jak widać ze zdjęcia, zastosowałem nakrętki z kołnierzem, żeby zwiększyć powierzchnię, a jednocześnie nie bawić się z podkładkami gdzieś w środku rurki.

Ponieważ wszystko jest jak najbardziej kompaktowe i 'na styk', to z czterech śrub mocujących łącznik rury do MGN12, dwie są POD rurą i dlatego łączniki trzeba przykręcić najpierw, a dopiero później wsunąć rurkę z prowadnicą. Jak widać kształt jest lekko pokręcony, więc i tu niestety trzeba drukować z podporami

Po zamocowaniu i poskręcaniu, lewa strona: Na zdjęciach tego nie widać, ale mocowanie rury jest na 3 śruby M5, ta niewidoczna jest od spodu na wysuniętej wypustce pod rurą.

Prawa strona ma również dokręcane 'języczki' do wyzwalania endstopów: Specjalnie 'języczki' są jako osobne części, żeby w razie czego łatwo dało się wymienić czy zmienić długość - tu niestety nie ma innej możliwości regulacji pozycji wyzwolenia endstopu: Z ciekawości również zważyłem te wszystkie graty, żeby później można się było zastanowić, czy i jak można to jeszcze odchudzić: No i rzeczywiście jest już jeden faworyt (śruby do rolek i 'góry'): Zamiast tego można wstawić 2 śruby M3 do mocowania góry, a rolki dać na prętach węglowych - pewnie ze 20-30g masy ruchomej da się tym zaoszczędzić.

BOM:
- rura z włókna węglowego, 20x20mm, 50cm długości (do docięcia)
- prowadnica MGN9H 350mm
- 8x M3x8 walcowe (do MGN9)
- 8x nakrętka M3 z kołnierzem
- 2x rolki paska GT2-20 gładkie
- 2x rolki paska GT2-20 z zębami
- 4x M3x8 wpuszczana (do MGN12)
- 2x M3x10 wpuszczana (języczki endstopów, można dać też M3x8)
- 1x M3x25 walcowa
- 3x M3x20 walcowe
- 6x nakrętka M5 z kołnierzem
- 2x M5x35 walcowa
- 2x M5x50 walcowa
- 2x M5x30 walcowa
- 2x M5x8 kulista
- 2x M5x10 kulista
- 2x M5x20 walcowa
- PET-G ok. 75g

Nastał czas myślenia nad zamocowaniem i chłodzeniem hotendu. Tu z miejscem jest jeszcze gorzej

Mógłbym teoretycznie dać stockowe chłodzenie z wentylatorkiem 30x30x10, ale planuję tam mieć full-metal i do tego jednak trzeba czegoś lepszego. W pierwszej iteracji plan był na 40x40x10, ale po co się ograniczać jak lepiej dać 40x40x20...
Tylko jak przyszło co do czego, to się okazało, że żeby zrobić zwężkę z 40x40 do radiatora mającego 20x26, to trzeba i jakiś dystans zachować. Za radiatorem też trzeba mieć odrobinę luzu, żeby to powietrze gdzieś uciekło, a idealnie jakby wywiewało do góry. Jak się pododaje te wszystkie odległości, to w pozycji Y=0 wentylator opierał się o profil ramy, nie wspominając już skąd miałby sobie tam zaciągać powietrze.

I wczoraj naszło olśnienie, coś czego jeszcze nigdzie nie widziałem w użyciu: turbinka 4020 jako wentylator ssący
Ponieważ turbina otwór ssący ma fi 27mm, to i nie trzeba specjalnej separacji od radiatora, ciągnie jak to turbina, a do tego wywiew gratis mam do góry. A żeby było weselej, to nad wywiewem ma być silnik od directa

Koncept:

O, fajny pomysł!
Ja tylko dodam że mam zwykły wentylator 3010 5V w dodatku i spokojnie daje rade do konstrukcji otwartej z v6 full-metal

O to mi się podoba! teraz mam jakieś 10% wylotu z głowicy chłodzenia skierowane na silnik przez jedno żeberko ale to by mogło być lepsze, jeśli mi się zmieści.

Czekamy na testy.

Trochę przedłużyłem kanał zasysający powietrze, żeby ciągnęło całość przez radiator zamiast z boków, dodałem paliczki do mocowania czujnika poziomowania i jeszcze trochę kosmetycznych zmian.

Tak wygląda wersja testowa w rzeczywistości: A tak wygląda to w środku: Próbowałem oszacować wydajność wiatromierzem i wygląda, że rzeczywiście jest przeciąg
Oryginalne chłodzenie do V6 z wentylatorkiem 30x30x10 na wylocie daje 0.5 m/s 'wiatru', chłodzenie z turbiną ma 2.5 m/s.
W sumie po obniżeniu napięcia turbinki z 24V do 12V nadal wieje powyżej 1 m/s, a jest cichutko, więc pewnie normalnie będzie to sobie chodzić na pół gwizdka.

Duży przepływ powietrza dużym przepływem, ale ostatnio koledzy zwrócili mi uwagę, że w e3d najważniejsze jest chłodzenie pierwszego żeberka od hotendu. Jeśli będzie niewystarczająco chłodzone to przy dużej ilości retrakcji może się wszystko zaczopować
Turbinka jest dobrym pomysłem, jednak montowanie radiatora na ssaniu może być ryzykowne - nie znam się na przepływach, ale wydaje mi się, że powietrze będzie korzystać z najłatwiejszej drogi - przez środek radiatora. Może rozważ takie jej mocowanie, żeby zewnętrzny jej wylot był zrównany lub poniżej dolnego żeberka? Przy ruchu obrotowym turbiny w tym miejscu powinna ona mieć największą siłę nadmuchu.

Najlepszy test to włożenie drugiego termistora tak żeby znalazł się na samym końcu radiatora.
Dla porównania przy 230C na hotendzie z Titan Aero miałem od 40C do 55C na dole radiatora w zależności od łącznika.

Rozarh pisze:Duży przepływ powietrza dużym przepływem, ale ostatnio koledzy zwrócili mi uwagę, że w e3d najważniejsze jest chłodzenie pierwszego żeberka od hotendu.

Jakoś o tym wiedziałem, ale specjalnie na to nie zwracałem uwagi projektując.
Na razie trochę powiększyłem dziurę na samym dole, żeby był łatwiejszy przepływ (między radiatorem a wentylatorem) i przyciąłem wlot na górze, żeby więcej ssał dołem.
To tak dla spokoju ducha, bo i tak pewnie zamiast V6 pójdzie tam klon Dragona.

Rozarh pisze: Może rozważ takie jej mocowanie, żeby zewnętrzny jej wylot był zrównany lub poniżej dolnego żeberka? Przy ruchu obrotowym turbiny w tym miejscu powinna ona mieć największą siłę nadmuchu.

Nie ma opcji, musiałbym turbinkę obrócić o 90 stopni, a to doda 2cm na głębokość, których tam nie ma.

Tak to na razie wygląda po poprawkach, jeszcze paru rzeczy brakuje do kompletu, ale powoli do przodu.

konradsdev1 pisze:Najlepszy test to włożenie drugiego termistora tak żeby znalazł się na samym końcu radiatora.

A to zrobię na pewno. Myślałem przez chwilę, że ta szklana kulka będzie za duża do wsadzenia w rurkę, ale właśnie zmierzyłem i ma ok. 1.7mm, więc się powinna zmieścić

Props do Ciebie za projekt tej głowicy!
Kompaktowa, przemyślane chłodzenie głowicy, jak widać można narysować samemu sensowną głowicę a wcale nie musi na to zejść setki godzin projektowania.

dragonn pisze:jak widać można narysować samemu sensowną głowicę a wcale nie musi na to zejść setki godzin projektowania.

Tu nie byłbym taki pewien
Na całą drukarkę, to już zeszły setki godzin, na głowicę to już pewnie kilkadziesiąt. Repozytorium ma już prawie 100 commitów, często to są wyniki kilku godzin kombinacji gdzie i jak coś upchać, więc czasu na to zeszło już sporo.

Głowica na początku miała wyglądać tak, że za paskami miała być turbina 5015 (albo dwie), od przodu miał być zwykły silnik Nema17 32mm z BMG, V6 i tradycyjne chłodzenie z wentylatorem 40mm. Później zamiast BMG znalazłem te maleństwa (Orbiter, Sherpa) i silnik od tego miał być powyżej wózka od MGN, a za tym hotend wyżej, ale bliżej wózka.
Następnie nastąpił zwrot akcji: kupiłem fotel, musiałem podnieść biurko i nagle dostępna wysokość mi się zmniejszyła o 2-3cm, co może wydawać się niewiele, ale zrobiło się ciasno nie tylko na szerokości, ale i na wysokości. Czyli silnik Sherpy trzeba było zrzucić na dół, a turbina za karetką nagle zaczęła kolidować z taśmą FPC i też chłodzenie materiału musiało wylądować poniżej.
Przy przymiarkach do turbiny 5015 wyszło, że na szerokość jednak się nie zmieści o ile chcę zachować pole robocze i mieć po kilka milimetrów luzu między głowicą a ramą, więc największym wentylatorem może być 4cm, a właściwie cała głowica nie może być szersza niż te 4cm. Sherpa też tu odpadła, bo jest za szeroka, na szczęście znalazłem Sailfin-a.
Problem z chłodzeniem hotendu już opisywałem wcześniej.

Do tego należy dodać, że ostatnio projektowane elementy średnio wymagają 2-3 wydruków próbnych, żeby zobaczyć co nie pasuje, albo czasem zobaczyć, że pomysł jest świetny, ale np. nie ma jak śrubek przykręcić, bo coś je zasłania, albo że pomysł jest do bani i trzeba wymyśleć coś innego

O ile na początku główną pracą było rysowanie konkretnych rzeczy we właściwym miejscu, to teraz są to kombinacje jak to upchać na ograniczonej przestrzeni, żeby dało się to złożyć i rozebrać, przewidzieć ścieżki i uchwyty dla przewodów itp. A czas leci, teraz bardziej na myślenie niż na klepanie.

Czas wrócić do roboty

Dzisiaj bajka o karetce, a w zasadzie jednej części mocowania do prowadnicy MGN9 i paskach.

Karetka wg. projektu (już nawet nie wiem, która to iteracja): Jak widać, fioletowa część to coś w rodzaju C czy niepełnej rury kwadratowej. Otwarcie jest na tyle duże, że można to bez problemu założyć i zdjąć z rury osi X bez demontażu wszystkiego. Pod karetką są dwa wentylatory 'turbiny' 4020 do chłodzenia wydruku (kanały powietrzne to jeszcze przyszłość).
W karetce są otwory na paski takiego rozmiaru, żeby wszedł złożony na pół zębami do siebie. Idea była taka, żeby złożyć pasek na pół, wsadzić w załamanie np. kawałek filamentu i całość powinna stworzyć dobre mocowanie dla pasków.

Części potrzebne na dzisiaj: Samo mocowanie karetki po wydruku (niezbyt ładne, bo jedna strona z podporami) i magiczny pin Po zamocowaniu wentylatorów, end-stopu i wtopieniu insertów: Otwór poziomy na górze po prawej stronie patrząc od tyłu ma być na górne przejście kabli od taśmy FFC do przodu głowicy.
Te dużo otworów poniżej end-stopu jest na trytytki do mocowania kabli.
Wypust poniżej mocowania pasków od tyłu ma też otwór na trytytkę, żeby kable z tyłu idące na dół przymocować.
Otwór widoczny między insertami jest od dolnego prowadzenia kabli od tyłu, nad wentylatorami w kierunku hotendu.
Generalnie na kable są dwie drogi: górna (do silnika, endstopu, czujnika poziomowania) i dolna (wentylatory, grzałka, termistor), ale jeszcze nie jest to na 100% finalna lista. Zobaczymy jak wyjdzie.

Mocowanie na prowadnicy: Wstępnie jest to przykręcone na dwie śrubki wpuszczane. Idea jest taka, że mocowanie hotendu może być zamocowane tuż nad tym mocowaniem na dwie kolejne śruby do wózka, albo mogę wykręcić te wpuszczane i zastosować 4 śruby na przelot przez te dwa elementy - jeszcze nie zdecydowałem. Rozwiązanie z 2x2 ma tę zaletę, że po odkręceniu mocowania hotendu reszta karetki nadal trzyma się wózka.

Tu widać, że języczek end-stopu wpasował się idealnie wg. projektu i to za pierwszym razem I nadchodzi wiekopomna chwila: zakładam paski na 'górę'. Jak widać na razie wszystko zgodnie z planem: pasek zagięty, zablokowany kawałkiem filamentu.

I tu w poprzedniej iteracji teoria boleśnie spotkała się z praktyką: żeby drugi koniec paska w ten sam sposób zablokować trzeba idealnie odmierzyć pasek, zdjąć go z silnika (a najlepiej silnik zdemontować), założyć pasek i mieć nadzieję, że starczy regulacji na silniku i też pasek nie został przycięty za bardzo. Zdjęcia paska, to też popuszczenie silnika i jego demontaż, żeby uzyskać luz potrzebny do wyciągnięcia zagiętego paska z dziury. Generalnie nie podobał mi się ten pomysł.

Spostrzegawczy czytelnik pewnie zauważył już dwie rzeczy: magiczny pin z ząbkami na pierwszych zdjęciach wydruków i ząbki podobne do paska z tyłu karetki. Tak, to rozwiązanie problemu łatwego naciągu pasków Co tu się stało:
- na zdjęciu z end-stopem widać ładnie dziurę od góry mocowania, dziura przechodzi w pionie i krzyżuje się z otworami na paski
- pin ma 'przetłoczenia' w pionie odwrotne do kształtu paska GT2
- po założeniu pasków naciąga się górny pasek i wkłada pin do połowy, pin blokuje pasek (ząbki pinu zazębiają się z paskiem)
- po naciągnięciu dolnego paska wpychamy pin do końca i mamy obydwa paski zablokowane
- żeby zdjąć paski wystarczy wyjąć pin blokujący (u góry ma otwór, żeby można było łatwo go np. śrubokrętem zaczepić)
- wytłoczenia na tyle karetki są na kawałek paska, który ucinamy dopiero za karetką
- dzięki wytłoczeniom pasek dodatkowo się blokuje i jednocześnie jest płaska powierzchnia na którą będzie przykręcona płytka ze złączem FPC
Mocowanie testowałem próbując wyrywać pasek z mocowania, ale mi się nie udało, więc jest duża szansa, że przeżyje

Reszta zdjęć po zamontowaniu pasków: Przycięcie pasków i zamocowanie płytki FPC w następnym odcinku

W międzyczasie jeszcze dotarłem do rekomendowanych naciągów pasków i wyszło, że GT2 10mm trzeba prawie 2x mocniej naciągnąć niż 6mm. Oznacza to większe siły na wszelkich rolkach, większe opory itp, więc wymyśliłem sobie, że kupię większe silniki (i akurat promocja była ), czyli na X i Y wylądowały silniki 48mm zamiast 40mm, z prądem 2A. To oczywiście zrodziło potrzebę kupna lepszych stepstików, bo 2A to max co TMC2209 oferuje (i wtedy już przestaje cicho pracować), więc zamówiłem TMC5160. Na razie wymieniłem przy okazji silniki, a TMC2209 przy ustawionym prądzie na 1.5A grzeją się jak głupie (silniki lekko ciepłe) Na koniec muszę napisać, że ten tani pasek GT2 10mm jest bardzo sztywny, ciężko się zgina i generalnie do CoreXY to słaby pomysł. Silniki na razie dają radę, ale żeby poruszyć karetkę ręką, to trzeba jednak trochę siły włożyć. W drodze już oryginalny Gates. Pasek pewnie by się sprawdził w zastosowaniu do którego go pierwotnie kupiłem - do dużej (1m wysokości) delty.
Filmu z ruchów osi na razie nie będzie, bo ruszałem tylko z menu (powoli), a pełnej funkcjonalności jeszcze nie ma, bo end-stop X jeszcze nie jest podłączony i nie można pełnego 'home' zrobić.

BOM:
- 2x 1.9m paska GT2 10mm
- 2x wentylator 'turbina' 4020 na 24V
- end-stop optyczny
- ok. 20g PET-G
- 2x insert M3 4mm (zmieści się też głębszy na 5mm)
- 2x śruba M3x35 z łbem walcowym
- 2x śruba M3x8 z łbem walcowym
- 2x nakrętka M3
- 2x śruba M3x6 z łbem stożkowym
- kawałek filamentu do zablokowania paska
(płytka FPC w następnym odcinku)

Wyrobisz się do końca roku ?

Jak to C jest z PET-G i posadzisz na tym jeszcze "ciężką" głowicę z ekstruderem to może się ona kiwać przód tył przy szybkich wydrukach.
Ja bym zmienił materiał albo zamknął to C do O...
... albo upchnął silnik ekstrudera nad wózek
Ta krańcówka osi X na wózku też zwiększa jego wagę - nie da się jej przełożyć na belkę a na wózku dać języczek?

panWiadr0 pisze:Wyrobisz się do końca roku ?

Jasne (*)

* ale którego?

Rozarh pisze:Jak to C jest z PET-G i posadzisz na tym jeszcze "ciężką" głowicę z ekstruderem to może się ona kiwać przód tył przy szybkich wydrukach.
Ja bym zmienił materiał albo zamknął to C do O...

C będzie zamknięte do O przez mocowanie hotendu. Po to są właśnie te inserty od przodu. Czyli z jednej strony da się to poskładać bez problemów, z drugiej jednak obejmie całość na około.
Co do materiału, to czekają rolki PA+CF i zamierzam później z tego przedrukować karetkę.

Rozarh pisze:... albo upchnął silnik ekstrudera nad wózek

Był taki pomysł, ale wysokość drukarki też się zrobiła ograniczona. Poza tym ułożenie wentylatorów i tak wymusza przesunięcie hotendu do przodu a za tym ekstrudera.

Rozarh pisze: Ta krańcówka osi X na wózku też zwiększa jego wagę - nie da się jej przełożyć na belkę a na wózku dać języczek?

Bez jaj, krańcówka z kablem waży 7g, niech będzie nawet 10g ze śrubami. Za to odpada prowadzenie dodatkowego kabla na belkę tylko do krańcówki, którego nie za bardzo jest jak tam poprowadzić. Poza tym na karetce są 3 wentylatory, hotend i silnik, te 10g nie ma tu większego znaczenia, a przynajmniej nie jest to element na którym można coś realnie zaoszczędzić (w osi Y i tak musisz nią poruszać niezależnie gdzie jest zamocowana).

Realne oszczędności na wadze w stosunku do pierwszego pomysłu (jeżeli chodzi tylko o samą karetkę), to:
- zastąpienie BMG przez Sailfin-a/MRF/Moli (~130g różnicy)
- zastąpienie MGN12 przez MGN9 (sam wózek waży 26g mniej)

W poprzednim odcinku: kupiłem nowe silniki i drivery na TMC5160

QHV5160 od FYSETC i BTT SKR 1.3

Takie coś kupiłem, żeby na spokojnie móc podać 2A na nowe silniki. Dla starych 2209 1.5A, które ustawiłem na początek, to już na tyle dużo, że można na nich wodę gotować, a 2A to już nawet nie sprawdzałem. Puściłem druk bohaterów kolejnego odcinka i stwierdziłem, że mając 2h wolnego wsadzę w tym czasie nowe drivery. W końcu zmiana driverów w Marlinie z A4988 na TMC2209, to były dwie linijki dla X i Y, i chwila na rekompilację, więc zmiana na TMC5160 nie powinna być bardziej skomplikowana? Prawda?
No to podmiana w kodzie, kompilacja leci, wsadzam na próbę pierwszego stepsticka i... okazuje się, że bez wyjęcia sąsiedniego się nie mieści i można zapomnieć o wsadzeniu Y obok X: Jest problem, bo driver jest dłuższy niż podstawka i zasłania kawałek kolejnej podstawki.
Po chwili główkowania wpadłem na pomysł, że Y przeniosę na sam koniec płytki do slotu na drugi ekstruder (E1), stracę obecny na Y, ale w zasadzie potrzebuję tylko 4 drivery/silniki, więc damy radę.
W Marlinie nie da się nadpisać/przeciążyć definicji pinów dla SKR normalnie w plikach z konfiguracją (tak byłoby najładniej), więc do zamiany miejscami Y z E1 musiałem zmiany wprowadzić bezpośrednio w definicji pinów dla płytki
Zamienione, skompilowane, 5160 wsadzone w X i E1, po wgraniu firmware na wyświetlaczu 'TMC communication error' i XY się nie rusza
Pewnie coś zwaliłem przy zamianie driverów, to szybka podmiana na 2209 ale już w zamienionych slotach i działa. Czyli to raczej nie zamiana miejsc.
Sprawdzanie schematów, zworek, dokumentacji, w końcu trafiam na film na youtube, gdzie okazuje się, trzeba odkomentować jeszcze jedną opcję w konfiguracji: Rekompilacja, wgranie, uruchomienie drukarki, a tam znowu 'TMC communication error'. ALE XY mimo to się porusza!
Czyli komunikacja częściowo działa, bo udaje się zainicjować TMC, żeby coś się ruszało. Jeszcze kilka razy rekompilacja, przestawianie opcji, upgrade bibliotek, ale brak zmian.

Czas przyjrzeć się głębiej dokumentacji.
Wyprowadzenia drivera wyglądają tak: A tak kawałek płyty SKR 1.3 do której się go wsadza: Ze schematu SKR wygląda, że na płytce zwarte są piny SDO_CFG0 i ENCN_DCO_CFG6. Ten pierwszy jest wykorzystany jako MISO (wyjście z drivera) do komunikacji SPI, a drugi do czego? Drugi w konfiguracji z SPI (SD_MODE i SPI_MODE mają domyślnie 1 na tej płytce) jest wyjściem 'DcStep ready'. Płytka więc zwiera dwa wyjścia i to drugie psuje to co pierwsze próbuje wysyłać do procesora.
Szybki test - odgięcie pina i wsadzenie drivera - działa!
No to już na porządnie - po prostu wylutowałem ten pin, bo to najłatwiejsza i najprościej odwracalna operacja (chociaż wątpię czy ten pin będzie do czegokolwiek potrzebny w przyszłości): Działa
Po wsadzeniu obydwóch płytka wygląda mniej więcej tak (okablowanie jeszcze nie jest docelowe i brak stepsticka od ekstrudera): Ale teraz nowe 5160:
- mniej się grzeją przy tym samym prądzie niż 2209 (w końcu mniejsze Rdson na tranzystorach i większy radiator)
- w trybie 'głośnym' na spreadCycle są cichsze od 2209 na postoju, w ruchu bez różnicy
- w trybie cichym nie widzę różnicy

Co pomogło: Open Source czyli dostępne schematy tak SKR 1.3 jak i QHV5160.
Oczywiście z międzyczasie też wpadłem na pomysł, żeby wywalić tego SKR-a i wstawić Monster-a, albo kupić 5160 od BTT, bo się mieszczą, ale wtedy nie byłoby zabawy

Czyli prosta operacja na 10 minut rozrosła się do ~15 kompilacji firmware i kilku godzin wymyślania dlaczego to nie działa.

Są też płyty ze stepami w poprzek a nie wzdłuż np. SKR Pro w obu wersjach

to tak przy okazji, bo mało się o tym mówi. Przy takim prądzie to użyj dobrych kabli o odpowiednim przekroju i zadbaj o porządne zakucie konektorów kabli do silników.

Od jakiegoś czasu testuje kartezjana z dwoma silnikami na osi X i dwoma na Y. Z racji, że to już n-ta modyfikacja poszedłem na skróty i dwa silniki Y oraz dwa silniki X połączyłem równolegle (a Monster8 leży i czeka...) i dałem ognia przez TMC5160. Finalnie ustawiłem 2A w RMS (max ustawiałem 2.5A), przedrukowałem z pół szpuli. Wczoraj odpalam wydruk i Klipper wyrzuca open load error...

Po oględzinach: przedłużki na konektorach dupont nadtopione, w konektorze JST osi Y dwa przewody przepalone przy samych konektorach....

Wymyśliłem sobie, że do karetki cała elektryka będzie doprowadzona taśmą FFC.
Wcześniej brałem również pod uwagę taśmy IDC, czy pojedyncze przewody w osłonie 'łańcucha', ale w miarę materializowania się drukarki okazało się, że nie ma na to miejsca.
Skończyłem się na taśmie FFC 30 pin, 80cm z rastrem 1mm.

Dlaczego akurat tak i czego się nauczyłem przy tym?
1. 1mm raster taśmy to w miarę oczywista rzecz: obciążalność do 1A na żyłę (w porządnych nawet do 1.5A) podczas, gdy 0.5mm ma tylko 0.5A.
2. Złącza do rastra 1mm są dwóch rodzajów: z obciążalnością 1A (mało popularne) i 0.5A (w zasadzie to prawie te same złącza co do taśm 0.5mm, ale z połową pinów - do dostania wszędzie). Jak się okazało same złącza 1A dosyć ciężko kupić (ale się da), nawet w TME mieli tylko 0.5A.
3. Na szczęście chińczyki na płytkach 'przejściówkach' montują te lepsze, więc problem złącz 1A sam się rozwiązał.
4. 30 pinów wydawało się, że wystarczy Jednocześnie jest już na tyle szerokie, że zapewnia pewną sztywność jak taśma ustawiona jest w pionie.
5. Okazało się, że są taśmy z różnej grubości przewodnikiem, od 0.035mm do 0.1mm. Ze względu na prądy i rezystancję lepiej byłoby zastosować te 0.1mm, ALE te taśmy występują tylko teoretycznie. W PL nie znalazłem nigdzie grubszych niż 35um. Chińczycy, nawet ci to mają podane parametry w aukcjach i mają tam podane różne grubości, to i tak nie sprzedają innych niż wszyscy, czyli tych najcieńszych. Pisałem nawet do firmy produkującej taśmy FFC, ale mnie zlali
6. W związku z niemożnością dostania taśmy z grubszą miedzią, to trzeba z tym żyć. Ale trzeba mieć świadomość, że nawet taśma w rastrze 1mm ma rezystancje żyły w okolicach 1 Om/100cm.

Te 30 żył podzieliłem tak:
- 5+5 - grzałka
- 2 - termistor
- 2x4 - silnik ekstrudera
- 2 - chłodzenie radiatora
- 2 - chłodzenie detalu
- 3 - czujnik poziomowania
- 3 - endstop
Czyli na styk. Taśmy i płytki kupiłem zanim się dowiedziałem tego co w pkt. 6, teraz wziąłbym pewnie więcej żył.
Dla silnika dałem podwójne żyły, bo przy 80cm taśmy jedna żyła ma realnie ok. 0.9 Om. Jak to zestawimy z tym, że silnik ma ok. 2 Om rezystancji uzwojeń, to wychodzi, że taśma na pojedynczych żyłach dodaje drugie tyle co silnik. Dałem po dwie żyły, dałbym więcej, ale okazało się, że te 30 w całej taśmie, to jednak nie jest dużo.

Druga rzecz: dlaczego taka długa?
Taśma jest w środku drukarki na tym samym poziomie co paski, więc nie może wychodzić poza obrys, który tworzy rura osi X, boki i tył. Pierwsze próby z taśmą 60cm były obiecujące oprócz jednego newralgicznego punktu: [0,300] - taśma musi nawrócić przed bokiem i coś musi naciągać nadmiar taśmy, idealnie w przestrzeń między silnikami. W sumie wymyśliłem już nawet jakieś warianty napinacza, ale mi się to nie podobało.

Idealnie jakby były dwie taśmy - jedna pracowała w X, a druga w Y.
Kolejny pomysł, bo było dać rzeczywiście dwie taśmy i dwie płytki ze złączami FPC do połączenia, ale to zajmuje miejsce, waży, trzeba to jakoś zamocować i zwiększa się liczba połączeń elektrycznych czyli dodatkowa rezystancja.
I stąd narodził się pomysł taśmy 80cm, która jest zawinięta i zamocowana przy prawym łączniku osi X i robi jak dwie niezależne taśmy.

Czas na zdjęcia, które powiedzą pewnie więcej

Na początek 'nawrotka' dla taśmy, która jest zintegrowana z łącznikiem prawego wózka Y, umownie będę to nazywał 'płetwą'.

Wydruk (płetwa ma płaski otwór na taśmę w środku): Zamontowana: Przejściówka FPC zamontowana na karetce: Tak wygląda po zamontowaniu taśmy, widać, że część Y taśmy zwisa do tyłu, bo jest za wiotka (część Y jest dłuższa). Ciasno: Karetka w innych miejscach: A tu rozwiązanie problemu zwisającej taśmy - część Y została podklejona folią reklamową i zostały od tyłu dodane stopery: Płytka FPC przymocowana do podstawy silnika (pod endstopem jest dziura na kable): I spojrzenie na wszystko od przodu drukarki: Produkcyjnie, to końce taśmy jeszcze będą przyklejone do płytki od spodu, żeby zmniejszyć siły zginające i wyrywające ze złącza. Taśma też będzie przyklejona do płetwy.
Prowadzenie kabli do płytek, to osobny temat i parę rzeczy muszę przerobić, żeby to się pomieściło i nie haczyło.

BOM:
- taśma FFC 80cm, raster 1mm, 30 żył
- 2x płytka z wlutowanym gniazdem FPC
- 4x M3x8 do mocowania płytek
- ok. 10g PET-G na ponowny druk łącznika, ale z płetwą
- folia reklamowa do usztywnienia części taśmy (~3x50cm)

majek pisze: Te 30 żył podzieliłem tak:
- 5+5 - grzałka
- 2 - termistor
- 2x4 - silnik ekstrudera
- 2 - chłodzenie radiatora
- 2 - chłodzenie detalu
- 3 - czujnik poziomowania
- 3 - endstop

- chlodzenie radiatora i chlodzenie detalu maja wspoly +
- czujnik poziomowania i endstop maja wspolny + i -
czyli pozna zaoszczedzic 3 polaczenia na cos extra

Tasme zamiast przyklejac to lepiej wydrukowac taka dluzsza pletwe przykrecona do pcb i na niej zrobic przykrecona klamerke ktora przyciska tasme do tej pletwy - mozna wtedy tasme bezproblemowo demontowac.

Dawno nie widziałem tak przekombinowanego połączenia A wystarczyło skleić o połowę krótszą taśmę z nośnikiem w postaci cienkiej blachy sprężynowej.

panWiadr0 pisze:Dawno nie widziałem tak przekombinowanego połączenia A wystarczyło skleić o połowę krótszą taśmę z nośnikiem w postaci cienkiej blachy sprężynowej.

Ale jak to sobie wyobrażasz?
Taśmę stalową też mam i próbowałem, ale ona nie zegnie się na tak małym promieniu (przy Y=300). Albo musiałaby być powyżej pasków i w pewnych pozycjach wystawać poza obrys drukarki.
Testowałem też krótsze taśmy i ze względu na zasięg, to najkrótsza i tak wyszła 60cm, przy 50cm w skrajnym położeniu karetki już się wyrywała z gniazda.
Dodałem 20cm, ale za to mam taśmę nie wystającą poza obrys drukarki, nie wymagającą podwyższenia jej ani stosowania naciągania samej taśmy.

Ta drukarka ma bardzo specyficzne ograniczenie: na szerokość i na wysokość. I tak może być problem z prowadzeniem filamentu do głowicy, ale mam już jakiś pomysł na to.

ppiszc pisze: - chlodzenie radiatora i chlodzenie detalu maja wspoly +
- czujnik poziomowania i endstop maja wspolny + i -
czyli pozna zaoszczedzic 3 polaczenia na cos extra

Tak, wiem. Jakby się uprzeć, to minus termistora jeszcze można połączyć z minusem zasilania czujników.
Ale na razie wolę wszystko osobno, bo dodatkowe linie robią jeszcze za ekran dla analogowego sygnału z termistora. Termistor ma być w środku, na około po 3 żyły czujników i dalej w stronę brzegów taśmy dopiero żyły z prądem i zakłóceniami od pwm.

ppiszc pisze: Tasme zamiast przyklejac to lepiej wydrukowac taka dluzsza pletwe przykrecona do pcb i na niej zrobic przykrecona klamerke ktora przyciska tasme do tej pletwy - mozna wtedy tasme bezproblemowo demontowac.

Od strony podstawy silnika jeszcze to jakoś dodatkowo usztywnię, ale na karetce nie ma opcji na takie rozwiązanie, bo taśma się nie zegnie przed paskiem z lewego boku w skrajnym położeniu.
No i nie mam zamiaru tego demontować codziennie, żeby przyklejenie FFC taśmą klejącą robiło mi jakiś problem Pewnie i tak to przykleję kaptonem, a ona bezproblemowo się odkleja jakby co.

majek pisze:

panWiadr0 pisze:Dawno nie widziałem tak przekombinowanego połączenia A wystarczyło skleić o połowę krótszą taśmę z nośnikiem w postaci cienkiej blachy sprężynowej.

Ale jak to sobie wyobrażasz?

Najprościej jak się da.
Btw. Dlaczego nie chcesz wynieść taśmy ponad linie napędu? Przecież i tak od góry musisz mieć miejsce na podanie filamentu.

panWiadr0 pisze: Najprościej jak się da.

Btw. Dlaczego nie chcesz wynieść taśmy ponad linie napędu? Przecież i tak od góry musisz mieć miejsce na podanie filamentu.

Przy tym S, to taśma będzie wychodzić poza obrys drukarki jak karetka będzie maksymalnie w lewo (patrząc jak na zdjęciu), czyli nie da się zamontować tego na poziomie pasków.

Na całą drukarkę mam 55.5cm dostępnej wysokości (od połowy do przodu więcej), obecnie drukarka ma 52cm. Taśma u góry zjadła by te 3cm marginesu.

Co do filamentu, to wyjście z hotendu jest 6.5cm poniżej górnego wymiaru, w zależności od ekstrudera, to ubędzie 3-4cm i zostaje jeszcze 2.5-3.5cm. To plus 3.5cm marginesu powinno spokojnie załatwić temat filamentu jak go poprowadzę rurką PTFE od przodu.

Zamiana slotu dla stepsticka Y z E1, bo 5160 dla Y nie mieścił się obok X, zaowocowała tym, że slot między X i Z stał się nieużyteczny - nic bezpośrednio w niego nie można wsadzić. W sumie specjalnie mi to nie przeszkadzało, bo SKR 1.3 ma 5 slotów, a ja potrzebuję tylko 4.
ALE nie lubię jak się tak coś marnuje, zwłaszcza że ten stepstick wystaje na tyle, że jednak same piny się mieszczą, więc nie wszystko stracone

SKR 1.3 ma też tę wadę, że ma tylko jedno wyjście sterowalne dla wentylatora, co naturalnie wykorzystuje się na nadmuch wydruku. Ale przydaje się również sterowanie chłodzeniem radiatora, żeby nie hałasował po zakończeniu wydruku - do tego można użyć wyjście grzałki E1. Ale jakby chcieć jeszcze chłodzić elektronikę (Marlin umożliwia sterowanie wentylatorem chłodzenia stepsticków), to już nie ma jak tym sterować.

I tu wkroczył cały na biało Makerbase aka MKS z płyteczką MKS 3MOS wsadzaną w slot stepsticka, z 3 mosfetami i gniazdkami na wentylator Płyteczkę wsadza się w wolny slot, w Marlinie jedyne co trzeba dopisać, to coś takiego (zakładając, że wsadziliśmy w E1): i mamy 3 dodatkowe wentylatory

Pozostało go tylko wsadzić. Pierwszy pomysł był taki, żeby kupić dłuższe goldpiny i wymienić w tym 3MOS. Ale szukając przetwornicy znalazłem przez przypadek przelotowe goldpiny od jakiejś płytki do ESP/Wemos-a, które akurat miały długie piny, dokładnie tyle pinów ile trzeba i wystarczyło to tylko włożyć w slot, a w to już 3MOS-a. Tym sposobem zagospodarowałem 'stracony' slot i mam teraz o 3 sterowalne wyjścia wentylatorów więcej

Pierwsze przymiarki mocowania hotendu i ekstrudera.
Hotend na rysunku, to na razie zwykły V6, docelowo raczej wyląduje radiator z V6 albo klona Dragona z CHC.
Ekstruder to TBG-Lite od Trianglelab.

Tak to teoretycznie powinno wyglądać: Jak widać, mocowanie TBG jest tylko od przodu, co jest słabym rozwiązaniem, ale nie mam jak skorzystać z dedykowanych otworów mocujących. Jak dojdzie jeszcze mocowanie silnika do karetki, to się to usztywni.

Praktycznie to wyszło tak (bez ekstrudera): I z ekstruderem: Widać, że wymiary ekstrudera z rysunku technicznego producenta, a rzeczywistość, to trochę dwie różne rzeczy. Muszę przesunąć otwory mocujące trochę wyżej, bo krzywo to wyszło. Do tego wszystko było projektowane pod Sailfina z 20mm silnikiem, a TBG ma ciut mniejszą głębokość i silnik 17mm i widać, że spokojnie można trochę to przesunąć w stronę wózka zmniejszając dźwignię.

Mocując to pojawił się kolejny problem, którego bez dźwigni jaką jest ta część karetki, nie było widać: wózek prowadnicy MGN9 miał luzy i przy dyszy dawało to z milimetr luzu.
Te prowadnice od Robotdigg są do bani. MGN9 ma luzy, natomiast w osi Y MGN12 lekko zacinają się i generalnie są za ciasne.
Dla testu przymocowałem ten uchwyt hotendu do innych chińskich prowadnic jakie mam (KGT, VESTPOW, RDBB) i na żadnej nie miałem luzu, a chodziły gładko i bez zacięć.
Od tej próby minęło już chwilę czasu, więc nowe prowadnice od KGT zdążyły dojść z Chin i czekają na zamontowanie. Nie będzie już może super bajerancko wszystko na czarno, ale będzie przynajmniej porządnie działać.

Kolejną rzeczą jest prowadzenie przewodów. Na początku wymyśliłem sobie na karetce takie coś: Od goldpinów (w rzeczywistości ich nie będzie, przewody mają być wlutowane w płytkę) z płytki FPC przewody mają iść w dwie strony: do góry (silnik, endstop) i w dół (grzałka, termistor, wentylatory, czujnik poziomowania). Górna trasa miała przechodzić przez otwór widoczny w karetce po prawej stronie. Generalnie jednak lepiej jakby przejście przez tył karetki był tuż nad goldpinami zamiast motać coś bokiem.
Czyli tu zapadła decyzja o przeniesieniu otworu z prawej strony na lewą (patrząc jak na rysunku). Pierdółka robi jednak rewolucję:
- blokadę paska trzeba przenieść na drugą stronę
- otwory na paski zamienić miejscami
- endstop optyczny trzeba też przenieść na drugą stronę ścianki, żeby nie zasłaniał otworu
- a to oznacza, że również przesłonę endstopu trzeba przenieść z prawej strony na lewą i zamiast bazować do max-a, to będzie teraz na minimum

Jak już to i tak przerabiam, to przy okazji przyjrzałem się dokładniej karetce pod kątem jak najbardziej zwartej konstrukcji, zwłaszcza czy da się zmniejszyć odległość hotendu od mocowania. Na razie udało mi się podnieść wentylatory od chłodzenia wydruku o 5mm i pierwsze przymiarki pokazują, że hotend też da się przybliżyć o jakieś 5-10mm.
No i koncepcja na prowadzenie przewodów cały czas zmienia się.

Ciekawostka: śruby M3 z łbem walcowym są cięższe o 0.25g od takich samych śrub z łbem kulistym. Niby nic, ale takich śrub mam 15 na karetce, co daje już prawie 4g różnicy.

Na dziś jestem do przodu o doświadczenie, wiedzę co (nie) działa, a co zrobiłem źle. Ale karetki jeszcze nie ma

Co prawda projekt karetki prawie skończony i wszystko podrukowane, ale to w następnym odcinku.
I tak żeby to przetestować porządnie, to potrzebuję konsolę/komputer podłączony do drukarki, więc dziś mała dygresja w stronę elektroniki.

Na początek, tak to wyglądało:
(zasilanie szło bezpośrednio do płyty, na szybko i byle jak wydrukowana jakaś obudowa do Orange Pi Zero2, ale OPI nie podłączone do niczego) Ponieważ nadal nie zrezygnowałem ze strefowego grzania stołu, to wg. planu będą dwa zewnętrzne mosfety, a z prądowych rzeczy na płycie zostanie tylko grzałka hotendu. Do tego na pewno na drukarce będzie Orange Pi lub coś podobnego, i neopixele. Czyli trzeba zrobić rozgałęzienie 'prądowe' oraz jakiś osobny stabilizator na 5V do zasilania SBC i neopixeli.

Projekt: Wyszło, że:
- dodatkową elektronikę zamocuję na szynie DIN/TH35
- do zamocowania wszystkiego potrzebuję dwóch kawałków szyny
- do rozprowadzenia prądowego zastosowane są dwa zaciski przyłączeniowe (mostki)
- płytki z mosfetami są na tyle szerokie, że się nie mieszczą obok siebie, stąd górna szyna wystaje poza mocowanie (na rysunku z prawej strony)
- płyta sterująca poszła sporo do góry
- między płytą sterującą a mosfetami będą jeszcze 2 wentylatory 5cm - będą chłodzić płytę i jednocześnie mosfeta (drugi mosfet będzie miał tylko 5A, więc raczej nie będzie potrzebował aktywnego chłodzenia)
- SBC wyląduje gdzieś obok płyty sterującej

Na potrzeby uruchomienia drukarki po 'rewolucji' nie jest mi jeszcze potrzebna listwa z mosfetami, więc chwilowo jej jeszcze nie montowałem i nie porobiłem mocowań do mosfetów i przekaźnika.

Na dzisiaj potrzebne: Sama przetwornica, to gotowy moduł step-down o wydajności (teoretycznie) 5A, zamocowany na płytce uniwersalnej, do której zamocowane są gniazdka (zaciskane na wejściu i JST-XH na wyjściu). Przetwornica dodatkowo przysunięta do jednego boku płytki uniwersalnej, więc jak mi zabraknie gniazdek, to jest jeszcze miejsce na wstawienie kilku dodatkowych. Na zdjęciach już całość z wydrukowanym uchwytem do szyny DIN. Zamontowane i okablowane: I całość po przeróbce: W międzyczasie okazało się jeszcze, że przewody 2.5mm2 gdzieś mi wyszły i chwilowo podpiąłem płytę przez 1.5mm2. Okablowanie dalekie od docelowej organizacji.
Ale działa, Octoprint gada z drukarką i już nie muszę używać sterowania z wyświetlacza, żeby pojeździć stołem czy głowicą.
Jak się zdecyduję czy zostawiam tam Orange Pi czy może pójdzie MKS PI, to się wydrukuje jakąś mniej 'stockową' obudowę w kolorze pasującym do reszty

BOM:
- 2x listwa zaciskowa (mostek) w obudowie (7 zaciskowe)
- 8x M5x12 z łbem walcowym
- 8x nakrętka młoteczkowa M5
- ok. 45g filamentu
- gotowy moduł przetwornicy XL4005 (5A, regulowane napięcie)
- płytka prototypowa 30x70mm
- mała listwa zaciskowa 2 pin, raster 5mm
- 4x gniazdko JST-XH2.54
- 4x M2x6
- listwa montażowa DIN/TH-35 (108mm - akurat taką miałem, lepsza byłaby 130mm, druga będzie miała 190mm, więc lepiej od razu kupić dłuższą)
- okablowanie (linka 1.5mm2 do przetwornicy+końcówki rurkowe; wtyczka JST-XH, wtyczka goldpin i jakiś dwukolorowy kabel do zasilania OrangePi; przewód 2.5mm2 do połączenia płyty)

Druga rocznica budowy minęłą

Na początek świeższy rendering, którego zapomniałem wrzucić ostatnio: Jest już prawie wszystko. Brakuje chłodzenia detalu, mocowania do wentylatorów chłodzenia elektroniki i mocowania do wyświetlacza. I pewnie jeszcze czegoś

Dzisiaj dokończenie montażu elektroniki.
Moduły MOS i przekażnika dostały uchwyty do mocowania szyny DIN. Przy okazji doszły kable, więc od razu wymieniłem przewody między mostkami a płytą sterującą na 2x2.5 mm2.

Wszystkie części: Moduły zamocowane do uchwytów (tak, przekaźnik na trytytkę, bo płytka nie ma żadnych otworów mocujących): I zamontowane na drukarce: BOM:
- listwa DIN 190 mm (mocowania były zrobione w poprzednim odcinku)
- 8x śruba M3x8 z łbem walcowym
- trytytka szerokości ~2.5 mm
- ok. 26 g PET-G
- 2x moduł MOS 25A
- moduł przekaźnika 'arduino' na 5V

Jedziemy dalej

Jak zapowiadałem kilka odcinków temu, do wymiany były prowadnice MGN od Robotdigg oraz 'odwrócenie' karetki. Obie rzeczy na szczęście się ze sobą wiążą tym, że trzeba rozpiąć paski, a później już jest z górki, żeby resztę porozkręcać.

Na początek wymiana prowadnic MGN12 (boki/Y) i MGN9 (belka/X) na prowadnice od KGT. Przy okazji parę zdjęć z ciekawszych fragmentów drukarki. Prowadnice przetarłem, uzupełniłem kulki z zapasowych (wyglądało jakby z każdej strony było za mało o jedną - tak ma być?), dałem oliwki i zamontowałem.
Chodzą o niebo lepiej od Robotdigg, w zasadzie chodzą tak jak powinny chodzić - w miarę lekko, bez zacięć, ale wózki nie mają luzów.

Wracamy do karetki.
Tak ogólnie to wygląda złożenie z części składowych (na zdjęciu jeszcze stara wersja mocowania karetki): - lewa górna ćwiartka to ekstruder,
- lewa dolna to hotend i jego chłodzenie
- prawa dolna to miejsce na wiatraki do chłodzenia detalu
- prawa górna to miejsce mocowania do belki i prowadnicy
Części widoczne, to:
- pierwsza od lewej (fioletowa) to blokada radiatora hotendu i jednocześnie mocowanie ekstrudera
- dalej czarna to mocowanie hotendu i chłodzenia - można to w miarę łatwo odkręcić od mocowania do prowadnicy bez zdejmowania pasków itp
- fioletowe C to mocowanie do wózka MGN, pasków, endstopu i taśmy FFC
- małe półokrągłe fioletowe na górze, to mocowanie silnika ekstrudera do wózka (przy pomocy trytytki)

Kolejna wersja mocowania karetki do wózka MGN: Co się zmieniło:
- endstop poszedł na drugą stronę
- zamiast dziury na kable jest slot, więc nie ma problemu w wyjęciem czy włożeniem w niego kabli
- lewa górna część mocowania osi X dostała miejsce na zamocowanie języczka do endstopu
- zawleczka blokująca pasek GT2 została poszerzona do dodatkowe 2mm i dzięki temu trzyma pasek za jeden ząbek więcej
- odwrócone mocowania pasków (lewa<>prawa)
- trochę odchodziłem mocowanie (zdjęte materiału z grubości mocowania pasków i poniżej pasków zostawiając więcej miejsca na kable/wtyczki)
- na dole karetki usunąłem mocowanie kabli do trytytki (jakoś mi nie pasowało po przymierzeniu kabli) i zamieniłem to na poprzeczkę przykręcaną: I przy okazji zdjęcia z zakładania pasków - pomysł z tą zawleczką naprawdę się sprawdza BOM:
- doszły 2x M3x6 wpuszczane
- ok. gram PET-G na poprzeczkę
- reszta to w zasadzie przedrukowanie tego co już wcześnie było
- części widoczne na 7. zdjęciu będą uwzględnione w kolejnym odcinku

Wiem, że kolejny post w tak krótkim odstępie czasu pozbawi mnie pejdżwjusów, lajków itp, ale chcę się odkopać z zaległości 'opisowych' i pchać budowę dalej.

W tym odcinku w końcu będzie doprowadzenie prądu do karetki
Jedna rzecz, to taśma FFC, co już zostało w większości zrobione, a druga to rozszycie tego po obu stronach, gdzie miejsca specjalnie dużo nie ma na jakieś wielkie i bajeranckie płytki z dużymi złączami.

Wcześniej problemem było też rozszycie sygnałów po stronie mocowania taśmy FFC do ramy, ale zdecydowałem się przenieść to z podstawy silnika B na całkiem osobny byt. Dało to dużo miejsca i możliwość spokojnego wlutowania złącz zamiast bezpośrednio kabli.
Przed montażem: Po montażu: Jak widać dzięki temu, że nie było problemu z miejscem, dało się ładnie przylutować gniazdka:
- JST-XH (po 2 piny na linię) do silnika ekstrudera
- Molex Micro-fit 3.0 do zasilania grzałki (złącza są teoretycznie do 5A, w taśmie są połączone po 5 pinów dla każdej linii) - tu podziękowania dla @dziobu za nocne wspólne szukanie jak najmniejszej wtyczki/gniazda na większe prądy niż zwykłe JST - chociaż i tak wybrałem inne (głównie bo chińczycy zaczęli tak zakańczać swoje grzałki w hotendach, no i jest rzeczywiście małe z gniazdkiem do pcb)
- na pozostałe 12 linii wlutowałem zwykłe goldpiny

Od strony karetki, to już całkiem inna bajka, bo tam miejsca nadal bardzo mało.
Wyszło to tak (najpierw 'na sucho'): A tak już po zamontowaniu: Jak widać, górą wyprowadzone są:
- podłączenie endstopu (3 przewody z taśmy 5 przewodowej) zakończone wtyczką JST-XH 3 pin
- podłączenie dla termistora (2 przewody z tej samej taśmy co endstop) zakończone gniazdkiem JST-XH 2 pin
- podłączenie silnika ekstrudera (tasiemka 4 przewodowa) zakończona gniazdkiem JST-PH (okrągłe silniki Nema14 a Ali mają krótki kabelek z taką wtyczką)
Na dół poszły:
- zasilanie grzałki zakończone tuż pod płytką czarnym gniazdem (lekko spiłowanym po bokach) Molex Micro-fit 3.0 2 pin (na zdjęciach schowane pod tasiemkami do wentylatorów)
- zasilanie wentylatora hotendu zakończone gniazdkiem JST-XH 2 pin
- zasilanie wentylatorów chłodzenia wydruku zakończone dwoma równolegle podłączonymi gniazdkami JST-XH 2 pin
Na środku płytki zostało przylutowane jedno gniazdko JST-PH 3 pin (XH było za duże) do czujnika poziomowania. Jeszcze nie wiem którędy pójdą przewody do niego, bo da się górą jak i dołem.

I wszystko jakoś się mieści: Przy okazji decyzji o standardzie podłączenie silnika na karetce, to uciąłem przewody od silnika z ekstrudera TBG-Lite i zarobiłem na nich wtyczkę JST-PH: Do podłączenia na pierwszy ogień poszedł endstop i drukarka w końcu może zrobić pełny home

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=WdWOj4RR_Hs

Po przeniesieniu mocowania taśmy w inne miejsce na ramie widzę, że da się 'płetwę' trochę odsunąć od karetki, żeby zrobić więcej miejsca. Do tego jakby ją przesunąć bardziej do środka, to może i dałoby się skrócić taśmę FFC. Ale to może kiedyś.

BOM:
- 2x gniazdo do druku Molex Micro-fit 3.0 2 pin (jednorzędowe)
- 1x gniazdo do druku JST-HX2.54 2 pin proste
- 3x gniazdo do druku JST-HX2.54 2 pin kątowe
- 1x gniazdo do druku JST-PH2.0 3 pin kątowe
- 1x gniazdo na kabel JST-PH2.0 4 pin
- 1x wtyk JST-PH2.0 4 pin (na silnik)
- 1x wtyk JST-XH2.54 3 pin
- 1x listwa goldpin 6x2
- trochę przewodu wstążkowego TLWY ~0.22 mm2
- 19g PET-G (wspornik)
- 1x śruba M5x12 z łbem walcowym
- 1x nakrętka młoteczkowa M5
- 2x śruba M3x8 z łbem walcowym
- 2x śruba M3x8 z łbem kulistym
- (plytki FPC były w jednym z poprzednich odcinków)

majek pisze:Jedziemy dalej


Prowadnice przetarłem, uzupełniłem kulki z zapasowych (wyglądało jakby z każdej strony było za mało o jedną - tak ma być?), dałem oliwki i

Czy w łożysku z koszyczkiem, który zajmuje sporo miejsca jest za mało kulek?
W tego typu konstrukcjach lepiej jak jest o dwie kulki za mało niż jedna za dużo.

Gdzie zamówiłes prowadnice? Aż taka różnica w jakości do poprzednich?

auspexs pisze:Gdzie zamówiłes prowadnice?

Prowadnice KGT zamawiałem na Ali: https://www.aliexpress.com/item/1000007480470.html - jedne z najtańszych, a przy wyprzedażach i z kuponami czasem można urwać jeszcze z 30% ceny. Kiedyś kupiłem od nich kilka MGN7 i były zadziwiająco dobre jak na cenę, więc zamówiłem później do tej drukarki MGN9 i MGN12 na podmiankę za Robotdigg-i. Prowadnice są po prostu takie jakich oczekuje się po wyjęciu z pudełka - jeżdżą, nie zacinają się, nie latają, nie mają luzów. Jedyne co się zdziwiłem, że brakowało po kulce w wózkach, ale dodają woreczek kulek zapasowych. Są lekko naoliwione po wyjęciu z folii.
Teoretycznie można je od razu montować i powinno być ok, ja je przetarłem, uzupełniłem kulki i naoliwiłem dla świętego spokoju. Z ostatnimi prowadnicami dokupiłem też ekstra wózek i pasuje bez żadnych problemów.

auspexs pisze:Aż taka różnica w jakości do poprzednich?

Te Robotdigg-i, które były droższe od KGT, ale jedne z najtańszych czarnych to całkiem inna bajka. To była po prostu tragedia. MGN12 od nowości lekko się przycinały, to je całkiem rozebrałem, przeczyściłem, złożyłem i było jeszcze gorzej. Okazało się, że kulki były różnych rozmiarów (różnice na 0.02mm) - jak posortowałem kulki na większe i mniejsze, jedne dałem na jedną stronę wózka, a resztę na drugą, to zaczęła chodzić jako tako.
Dla odmiany MGN9 chodziła bardzo luźno, co po doświadczeniach z MGN12 wydawało mi się dobrą rzeczą. Dopóki nie przymierzyłem karetki do wózka i okazało się, że ten dla odmiany ma kolosalny luz. Generalnie te Robotdigg z czystym sumieniem mogę odradzić.

Jak pisałem - mam jeszcze inne tanie prowadnice od chińczyków i w żadnej nie miałem luzów na wózkach.
I osobiście mam wrażenie, że te KGT wyglądają i jeżdżą najlepiej z tych co mam, chociaż w stosunku do innych (oprócz Robotdigg-a) już dużej różnicy nie ma. No i mają napis na wózkach, czego nie ma na innych tanich chińczykach

Oczywiśćie te KGT to chińczyk i można różnie trafić, dlatego zazwyczaj biorę jedną prowadnicę więcej, żeby zmniejszyć ryzyko. Na razie na 8 kupionych prowadnic KGT + ekstra wózek, to wszystkie były ok.

Dzięki za wyczerpującą odp. Zdziwiłem się, bo ktoś tu kiedyś zachwalal robotdigga, a widać, tak różowo nie jest.

Szukam czegoś na osie z do vorona, którego w bólach buduje. X i y już raczej z górnej półki.

Tak patrzę na ten napęd osi Z i się zastanawiam czy nie przekombinowałeś?
Jeden silnik długim paskiem napędza wszystkie trzy osie...
Długi pasek może się już rozciągać co może oznaczać, że każda ze śrub trapezowych może nie oddawać pozycji silnika w wystarczającym stopniu. Masz śruby 8x8 więc niewielka odchyłka może już dawać spory przechył stołu (nawet 0,1mm - jak sądzę - niech to ktoś policzy )
Polecam użyć 3 silniki każdy na krótkim pasku do osi - wtedy możesz je dać u góry drukarki co skróci kable do płyty. Przy okazji miałbyś ABL. Jak na płycie brakuje miejsca na stepy to zawsze można dodać jakiś BTT MOT EXP - zresztą już o tym pisałeś

Rozarh pisze:Tak patrzę na ten napęd osi Z i się zastanawiam czy nie przekombinowałeś?
Jeden silnik długim paskiem napędza wszystkie trzy osie...

VzBot też ma stół na jednym pasku, do tego opasanie paska na silniku ma wg. mnie kiepskie. Niedawno właśnie wrzucił film o Z:

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=-QSaTvnwRX8
Tu: viewtopic.php?f=10&t=7225&start=30#p126958 też wrzucałem filmik z drukarką, co miała właśnie 3 śruby na jednym silniku.

Całość była tak zrobiona na początku z oszczędności (1 silnik, 1 stepstick, jedna dziura w kontrolerze), ale jest tak rozmieszczona, że mogę dać 3 osobne silniki. Ale w sumie nie potrzebuję tańczącego stołu, a gdyby nie krzywy stół, to pewnie nawet czujnika poziomowania bym nie instalował. W obecnej drukarce nie mam i jakoś specjalnie mi nie jest potrzebny.
O ile w Z mam jeszcze parę pomysłów na zmianę, to ten jeden silnik i pasek raczej zostaną.

Rozarh pisze:Długi pasek może się już rozciągać co może oznaczać, że każda ze śrub trapezowych może nie oddawać pozycji silnika w wystarczającym stopniu. Masz śruby 8x8

W viewtopic.php?f=10&t=7225&start=20#p123786 pisałem, że zmieniłem jednak na TR8x2, czyli te niby najbardziej bijące - ale sprzęgła Oldhama robią robotę
Co do długości paska, to ma on cały 1.5m, niby długi, ale w porównaniu do napędu karetki, to nie ma on prawie obciążenia a i tak jest krótszy. Paski napędowe głowicy mają po 2m.
A, i jak pasek zacznie się rozciągać, to znaczy że wewnętrzne włókna się porwały i pasek jest do kubła i czas założyć nowy

Tak tylko zostawię, żeby nie było, że nic się nie dzieje:

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=AtOfqe5PD5E

Czyli ładnie wpada w rezonans przy ~70mm/s, a na końcu od tych wibracji odkręcił się 'robaczek' na zębatce silnika i cały test poszedł w p....

Co i jak doprowadziło do stanu 'wypluwa plastik' opiszę później

W tym odcinku budowa karetki.

Na początek części: Z ciekawości zważyłem jak to do kupy jest ciężkie: ~330g, z czego połowę tej wagi robi ekstruder (~170g).

Składanie chłodzenia hotendu: Płytka mocująca hotend do wózka i reszty karetki plus blokada radiatora hotendu: Mocowanie hotendu do płytki mocującej: I zamocowanie ekstrudera do całości (na górze widać fioletową płytkę do mocowania silnika trytytką): A tu przymiarka do mocowania całości już na drukarce (osłona wentylatora jeszcze w starej wersji i bez czujnika poziomowania): Reszta w kolejnych odcinkach, bo forum pozwala dodać tylko po ~20 zdjęć do jednego posta

BOM:
- ok. 40g PET-G
- ekstruder TBG-Lite z silnikiem Moons (ucięty kabel i zarobiona końcówka JST-PH2.0)
- radiator hotendu V6
- łącznik bi-metal
- blok grzejny CHC na 24V z dyszą 0.4 mm
- turbina 4020 na 24V
- 5x insert M3 krótki (4 mm)
- 3x śruby M3x30 (obudowa wentylatora)
- 2x śruby M3x8 (mocowanie do karetki)
- 2x śruby M3x16 (obejma radiatora)
- 2/4x śruby M3x12 (mocowanie do wózka MGN9)
- 1x śruba M3x30 (mocowanie TBG)
- 1x śruba M3x16 (mocowanie TBG)
- opaska zaciskowa 4.2x150

Ciąg dalszy karetki.

Na początek trochę pracy z grzałką CHC, bo oryginalnie gruba i sztywna koszulka jest dosyć długa, a przewody mało elastyczne.
Czyli:
- skrócona koszulka do ok. 3cm - wystarczy żeby odejść od grzałki, ale później już pozwala ułożyć lepiej przewody
- wymienione przewody od grzałki (chyba były w teflonowej izolacji), bo były bardzo sztywne i ciężkie do ułożenia. Zamiast nich zaciśnięte na drutach do grzałki przewody silikonowe AWG20
- zarobiona nowa wtyczka Molex Micro-fit 3.0 dla grzałki (oryginalnie też jest taka wtyczka użyta)
- ucięta wtyczka do termistora (była jakaś odmiana Dupont z zatrzaskiem) i zarobiona 'normalna' JST-XH

Zaciśnięcie kabli silikonowych do grzałki - wziąłem zwykłe tulejki kablowe, ale lekko skróciłem i usunąłem część plastikową: Przymiarka do prowadzenia kabli i ucięcie z minimalnym zapasem: Zamontowane w drukarce razem z wentylatorami chłodzenia wydruku. Widać, że było ciasno - poprzeczka miała służyć do przytrzymania przewodów, ale przydała się do unieruchomienia gniazdek wentylatorów Za to zapasy przewodów zmieściły się zgodnie z planem nad wentylatorami. Przy okazji sprawdziłem czy da się jakoś normalnie dojść kluczem 12, żeby przytrzymać blok przy wymianie dyszy - nie ma problemów o ile czujnik poziomowania nie jest przykręcony I do tego jeszcze czujnik poziomowana stołu - wersja na podczerwień znana jako 'Ormerod IR sensor'. Tak wygląda wersja wypuszczona jakiś czas przez Mellow (ale już nie mają ich w ofercie): Goldpiny do podłączenia czujnika były w niewłaściwą stronę i całość była za duża, więc zostały wymienione na złącze JST-PH. Na zdjęciu również reszta części potrzebnych do montażu: I zamontowane: BOM:
- przewód silikonowy AWG20 - ok. 20-30cm razem
- 2x tulejka kablowa
- kawałek termokurczki
- wtyczka Molex Micro-Fit 3.0 2 pin
- 4x wtyczki JST-XH 2 pin (3x wentylator, 1x termistor)
- 2x wtyczki JST-PH 3 pin (sensor)
- ~15cm przewodu 3 żyłowego do sensora
- 2x śruba M2x10 (sensor)
- 2x śruba M2.5x6 wpuszczana (sensor)
- 2x śruba M3x35 (wentylatory)
- 2x nakrętka M3 (wentylatory)
- ~1g PET-G
- rurka PTFE 4x2 ~5cm (zapomniałem w poprzednim odcinku)

Żeby coś wydrukować, to trzeba mieć jeszcze na czym
Czyli bajka o stole.

To co teraz zostało zrobione, to rozwiązanie tymczasowe, bo docelowo ma być grzanie dwustrefowe, konstrukcja ramki mi się średnio podoba i też kółka warto byłoby zamienić na jakieś MGN.
Po prostu na szybko wziąłem najbardziej krzywy stół z tego co mam, ale wymagał on najmniej pracy przy instalacji, bo miał już polutowane kontakty i termistor oraz przyszedł z kompletem kabli.

Bohaterowie: Na początek wycięcie dziur w izolacji termicznej i przyklejenie jej od spodu do stołu: Zdjęcie folii zabezpieczającej: Teraz od góry nakleić folię magnetyczną i zrobić dziury na śruby: Po podłączeniu kabelków można montować: Mógłbym to wszystko podłączyć bezpośrednio pod płytę, ale jednak te 10A to tak na granicy możliwości SKR, zewnętrzne mosfety i tak już przymocowane, więc użyłem jednego z nich - przy okazji przetestuję jak się te moduły zachowują.
Ponieważ SKR ma bezpiecznik w obwodzie grzałki stołu, a użycie zewnętrznego mosfeta omija to zabezpieczenie, to zastosowałem gotowy kabelek z gniazdem bezpiecznika 'samochodowego', wrzuciłem bezpiecznik 20A (pewnie 15A byłby lepszy, ale nie miałem pod ręką). Kabelek całkiem uczciwy, bo AWG12 (~3.3 mm2). Zarobiłem końcówki kabelka z bezpiecznikiem i drugiego kawałka przewodu 4 mm2 na masę: Zostało:
- obciąć silikonowe przewody od stołu (miały chyba z 1.5m!)
- zacisnąć na nich konektorki
- zacisnąć rurki na końcówkach kabelka do sterowania mosfetem
i podłączyć wszystko do kupy: Tak to wygląda po zmontowaniu i z malowaną podkładką z blachy: Stół grzeje się do 65C w trochę ponad 4 minuty, więc nawet nie jest tak źle jak myślałem
Hotend z CHC grzeje się 40 sekund, więc cała drukarka jest gotowa do drukowania PETG w ciągu pięciu minut

BOM:
- stół grzany z blachy aluminiowej 310x310x3 mm (rozstaw śrub 240 mm) na 24V, ok. 240W, w zestawie z termistorem i przewodami silikonowymi
- blacha/podkładka razem z folią magnetyczną
- izolacja termiczna samoprzylepna (pianka z folią aluminiową)
- przewód AWG12 z gniazdem bezpiecznika (czerwony)
- kawałek przewodu 4 mm2 (czarny)
- bezpiecznik 20A
- kabelek dwużyłowy do sterowania mosfetem z JST-XH na jednym końcu (był w zestawie z mosfetem)
- rurki do zaciskania na przewodach
- konektorki widełkowe izolowane (2x czerwone, 2x niebieskie)
- 4x śruby M4x40 nierdzewne wpuszczane
- 4x nakrętki M4 samokontrujące
- 8x podkładka M4 powiększana
- 4x sprężyny do stołu (żółte/pomarańczowe)

Weekendowo 2 filmiki

Bed leveling:

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=dw4ljJxVURY

I pierwszy 'wydruk' po kostkach, cały czas jedyne co zostało skalibrowane w drukarce, to mapa stołu (i to nie do końca, bo nadal widać, że dysza idzie za nisko). Akceleracja itp - wszystko domyślne ustawienia firmware. Slicer też w zasadzie na ustawieniach z poprzedniej drukarki.

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=dFuzNb5Umb4

Co do hałasów, to już mniej więcej wiem:
- za duże przyspieszenie, przy 1.5k nie stuka i nie trzęsie całą drukarką (domyślnie jest 3k)
- TMC5160 w StealthChop wprawia silniki w rezonans, po wymuszeniu działania tylko w SpreadCycle jest o wiele lepiej i bez dziwnych dźwięków jakby się wszystko miało zaraz rozpaść

Niestety ostatnia przygoda (z poprzedniego filmu z testem przyspieszenia) zakończyła się rozwaleniem czujnika poziomowania o ramę i muszę założyć nowy, żeby przywrócić drukarkę do stanu używalności (sonda robi też za endstop Z-).

Kostki.
Starałem się, żeby zdjęcia oddały jak to paskudnie wyszło
Generalnie nie ruszane nic oprócz bed-levelingu, a i to niezbyt wyszło.

Pierwsza kostka to PET-G Transparent od DD, ale na nim nic nie widać, więc dalej nastąpiła zmiana materiału. Zmiana na PET-G Purpurowy DD, bez chłodzenia (bo jeszcze nie ma). Generalnie wnioski:
- trzeba wziąć jakiś znany materiał, bo to była świeża szpulka, z koloru, z którego jeszcze nie drukowałem
- wieża temperatur, bo wygląda jakby było za ciepło
- trzeba zrobić chłodzenie, bo j.w. (góra wyszła tragicznie)
- koszmarne dzwonienie (trzeba zejść z akceleracją, albo zainstalować Klippera, ponaciągać paski)
- stopa słonia (jeszcze popracować nad Z)
- za małe wypełnienie dałem i dach się zawalił (niezależnie od najprawdopodobniej przegrzania)
- w poprzedniej drukarce mam szpiczastą dyszę osłoniętą silikonem, że wystaje tylko czubek - tu jest płaska i nieosłonięta, więc stąd też może być przegrzanie góry i dziura - tam spokojnie mogę PET-a drukować całkiem bez nawiewu, tu wygląda, że trzeba będzie jednak jakoś minimalnie dmuchać
- prążki na pustych ściankach, to może TMC, nie drukowałem jeszcze po wyłączeniu StealthChop
- okrągłe rogi, linear advance do kalibracji
- chyba(?) tylko brakuje Z-wobble do kompletu
- ale wymiary się zgadzają!

Ogólnie wyszło jak kupa, więc jest nad czym jeszcze pracować.

Generalna zasada przeprowadzania testów, badań etc.

Jednorazowo zawsze zmieniaj tylko jeden parametr. Nawet jak wiesz jaki wpływ ma zmiana innego.
Ja bym zaczął od punktu 1.
Ale co ja tam wiem, by się wymądrzać.

J.A. pisze:Generalna zasada przeprowadzania testów, badań etc.

Jednorazowo zawsze zmieniaj tylko jeden parametr. Nawet jak wiesz jaki wpływ ma zmiana innego.
Ja bym zaczął od punktu 1.

Dlatego właściwie nic jeszcze nie zmieniałem/tuningowałem w firmware.
W pierwszej kolejności jednak muszę się uporać z pierwszą warstwą i poziomowaniem stołu, bo bez tego z żadnym materiałem nic nie wyjdzie dobrze.


A tak przy okazji (całkowicie sprzeczne z zasadą zmiany jednej rzeczy na raz), to od razu wrzucę modyfikacje jakie się pojawiły w 'międzyczasie' czyli między wydrukowaniem kostek a rozwaleniem czujnika po poluzowaniu zębatki

1, Przeoczyłem wystający kręciołek z ekstrudera. Tzn. widziałem, że mieści się i nie dochodzi do pasków dla X=300, ale przy pierwszym poziomowaniu jak ten kręciołek wyrżnął w przedni narożnik, to się okazało, że mieści się na 99.8% powierzchni drukarki. Ten pozostały 0.2%, to pole przy X>290 i y<20
2. Zacząłem myśleć nad nawrotką taśmy FFC i wyszło, że im będzie bliżej środka osi X, tym taśma może być krótsza, co zmniejszy opadanie taśmy i jednocześnie zmniejszy jej rezystancję. Chwilowo przedłużyłem 'płetwę' z 2 do 3 cm i przesunąłem ją do środka o 5 cm. Chodzi mi po głowie danie dwóch rurek węglowych na całą długość za paskami i na nich zawiesić 'nawrotkę' - powinno dać się tym sposobem skrócić taśmę z 80 do 60 cm.
3. Silniki przy testach osiągały temperaturę ok. 60C (mierzone 'pistoletem'), więc zmniejszyłem im trochę prąd (do 1.2A), dokleiłem radiatory i obróciłem tak, żeby dało się w razie czego dokleić po jeszcze jednym z drugiej strony silnika. Tu pewnie bezpieczniej będzie kiedyś przynajmniej część mocowania zastąpić czymś bardziej odpornym na temperaturę niż PET-G.
4. Zębatka napędowa na jednym z silników miała bicie, więc też trzeba było wymienić.
5. Ponieważ nie byłem też pewien czy bicie zębatki to nie krzywa oś silnika, a drukarka też wydawała dziwne dźwięki (jeszcze nie wiedziałem, że to TMC), to postanowiłem wymienić również silnik na nowy.

Częścią wspólną wszystkich rzeczy było zdjęcie/poluzowanie pasków, więc zrobiłem to za jednym razem.

Części: Tu widać ten felerny narożnik już po 'naprawie', w którym umknęła mi przy projektowaniu kolizja z kręciołkiem od ekstrudera A tu narożnik i nowa, dłuższa płetwa: A tu radiatory doklejone do nowego silnika: Żeby było zabawniej, to zakładając zębatkę na nowy silnik użyłem oczywiście kleju do gwintów, ale na drugim silniku nie dotykałem zębatki. I tamta się poluzowała robiąc problem z filmu o teście akceleracji. Tak to jest jak się składa drukarkę przez 2 lata i nie pamięta się czy wszystkie śruby były zabezpieczone, czy tylko skręcone, żeby zobaczyć czy działa

Naciąganie pasków silnikami też wyszło tak sobie - zajęło chwilę i kilka odkręceń/przykręceń silnika, żeby paski były równo naciągnięte, choć myślę, że powinny być mocniej - tu trzeba pomyśleć nad jakąś śrubą popychającą silnik, bo 'ręcyma' to mocniej już tego nie naciągnę. Albo zrobić regulację naciągu na jednej z rolek zawijających pasek do silnika.

Zrobiłem wycięcie w narożniku na kręciołka od TBG, wydrukowałem, prawie założyłem, ale najpierw sprawdziłem czy jest tak jak trzeba. Nie było - kręciołek był jakieś 3 mm wyżej niż wg. projektu
Wydrukowałem drugi, poprawiony narożnik z dziurą wyżej - działa.

Ale dlaczego nagle kręciołek jest wyżej jak wszystko dotąd pasowało?
Ano dlatego: Kable między całą platformą hotendu a wentylatorami (w pionie) nie miały tyle miejsca, żeby się zmieścić i trochę się rozpychały wyginając cały uchwyt. Dodatkowo było to możliwe, bo poniżej śrub mocujących podstawę do C karetki nie było już żadnych mocowań (śruby powyżej 'platformy'). Do tego górne mocowanie silnika wyszło trochę za wiotkie i specjalnie nie usztywniało całej konstrukcji.

Do poprawy sytuacji:
- pogrubiłem płytkę górnego uchwytu silnika
- zwiększyłem grubość płytki w pionie
- dodałem trójkąty wzmacniającej po bokach
- zmniejszyłem przejeście na kable pod C - na początku miały tamtędy biec wszystkie kable do hotendu, ale skończyło się tylko na termistorze, więc duża dziura osłabiająca konstrukcję stała się za duża
- dodałem jedno oczko za ekstruderem, żeby śruba mocująca przechodząca na wylot mogła się też zaprzeć z tyłu
- do oczka musiałem zmniejszyć i przestawić kanał na kable - tu też nie było problemów, bo projektowany był tak jak dziura z tyłu na wszystkie kable, a wyszło że tylko cienka taśma od czujnika poziomowania idzie tą drogą
- dodałem oczko z tyłu na samym dole, żeby całość przykręcić do wentylatora z tyłu
- trzeba było nagwintować dolne oczka wentylatorów na M4 (ale i tak miało to być zrobione do mocowania kanału powietrznego)

Nowy uchwyt hotendu z prawej, z lewej stary: I kilka fotek z poskładania tego z powrotem do kupy: Różnica w sztywności całości jest kolosalna, ekstruder nawet bez mocowania na silniku trzyma się sztywno. Tylko ta śruba M4 na płaski śrubokręt razi - jak będę miał okazję, to dokupię już na imbusa, bo na razie wsadziłem co miałem.

Ja tylko dodam że edukacyjnie jeden z ciekawszych wątków na tym forum.
Kiedyś się robiło drukarki, dziś się je raczej kupuje.

Tym razem połowa odcinka pod tytułem 'chłodzenie wydruku'. Mam nadzieję, że również z walorami edukacyjnymi

Prowadzenie powietrza z wentylatorów postanowiłem zrobić jako dwie osobne części, żeby łatwiej było to później wydrukować, zmontować i ewentualnie mieć różne końcówki dla potencjalnie różnych hotendów. Dzisiaj o przekierowaniu wyjścia z wentylatorów w kierunku hotendu.

Na początek jak karetka wygląda od spodu, przy okazji załapał się do zdjęcia 'języczek' od spodu rury węglowej (z lewej), który pomaga utrzymać kąt prosty na mocowaniu do prowadnic Y. Projekt: I wyszła taka część do wydrukowania: Prosta rzecz. Wydrukowałem, przymierzyłem wentylatory jakie miałem w zapasie - wszystko pasuje. Próba 'wiatru' i tak jakoś dziwnie: na oko lewa dziura wieje o wiele mocniej od prawej. Wziąłem wiatromierz i rzeczywiście: z lewej wieje 3.2 m/s, z prawej 2.1 m/s - różnica spora
W sumie już przy chłodzeniu radiatora hotendu zauważyłem, że powietrze na wylocie turbinki wychodzi 'krzywo' i nierównomiernie na powierzchni otworu, ale tam mi to nie przeszkadzało. Tutaj jak widać jest duża różnica. Tak na chłopski rozum wyszło mi, że pewnie jakieś turbulencje się robią na wyjściu turbiny i jakby to uporządkować, to pewnie byłoby lepiej. Tak powstały 'kierownice' powietrza dla prawej turbiny: Wydrukowałem nowszą wersję i... ... na wyjściu prędkość powietrza wzrosła z 2.1 do 2.7 m/s. Nie jest perfekcyjnie, ale już akceptowalnie. Może kiedyś uda się zamodelować rzeczywisty przepływ powietrza i zobaczyć co można jeszcze zrobić. Chociaż jeszcze nie potrafię się żadnym takim programem posługiwać, to podejrzewam, że największym problemem będzie to, że trzeba zamodelować również turbinę. Na razie działa i tyle mi wystarczy.

Jak przyszło do montażu na drukarce, to wyszło, że nie pasuje w otwory wylotowe wentylatorów
Okazało się, że na drukarce zamontowałem 'lepsze' turbinki, bo na łożyskach kulkowych i te mają grubsze ścianki niż te co sobie wcześniej wrzuciłem do programu. Całe szczęście, że turbinki są sparametryzowane, więc wystarczyło zmienić 3 liczby, cała reszta się dostosowała i kolejny wydruk już pasował bez problemu.

Tak to wygląda po zamontowaniu (tak, wiem, że miało być fioletowe, ale pewnie jeszcze coś wyjdzie nie tak i później się wydrukuje z właściwego koloru, albo zmieni kolor w projekcie ): I 'wiatr' jaki robi z przodu hotendu (2.9 m/s), z tej odległości nawet już prawie nie widać różnicy między prawą a lewą stroną: Czyli w kolejnym odcinku powinno się pojawić skierowanie powietrza pod dyszę.

Z nietypowych rzeczy, to:
- do zamocowania potrzeba było rozwiercić dolne otwory montażowe turbinek i nagwintować na M4
- wydruk z nadmuchem i warstwą 0.15 mm, żeby wydrukować prawie bez podpór kierownice powietrza (są pod kątem 35 stopni do pionu, a że całość była drukowana w pionie, to daje 55 stopni nawisu)

BOM:
- 9 g PET-G
- 2x śruba wpuszczana M4x12

Na początek świeży render drukarki: I zbliżenie na karetkę: Dziś druga część chłodzenia co kończy temat karetki.

Na początek projekt: Jak widać, całość jest dosyć kanciasta. Wyciągnięcie po ścieżce ze zmianą kształtu nie jest banalną rzeczą w OpenSCADzie, pewnie z normalnym CADzie by to było o wiele łatwiej zamodelować, ale dla jednej części nie ma sensu. Jest też biblioteka, która umożliwia takie cudactwa, ale też nie chciałem dokładać kolejnej zależności i później pilnować czy projekt się 'kompiluje' z nowszymi wersjami. Ta kanciastość w sumie wygląda tak strasznie na projekcie, bo po wydruku już tak nie razi, a w sumie działa Ta poprzeczka łącząca obydwa wyloty miała robić z tego jedną część, ale po wydruku, przy odrywaniu suportów się ułamała i ... okazało się, że bardzo dobrze
Z poprzeczką musiałbym zdejmować też tą część pod wentylatorami, żeby wsunąć jedną w drugą, a jako dwie osobne 'dysze', to dało się je połączyć bez demontażu - PETG wydrukowany na grubość jednej ścianki jest na tyle elastyczny, że można trochę wygiąć i wsunąć od boku. W projekcie zostawiłem poprzeczkę, ale już cieńszą, żeby usztywniała wszystko podczas wydruku, a później żeby łatwo to można było odciąć i uzyskać dwie osobne części.

Tak to wygląda po zamontowaniu: A tak wygląda test dmuchania na wodę (od 34 sekundy):

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=6gDlfdsiDn0

Nie jest to HevORT wychlapujący całą szklankę zewnętrzną pompką, ale chyba na początek wystarczy

BOM:
- 3 g PET-G

Jakby Ci wychlapało ze szklanki to byś miał po czujniku IR (czy co to tam jest)

JGFTW pisze:Jakby Ci wychlapało ze szklanki to byś miał po czujniku IR (czy co to tam jest)

Dlatego robiłem ostrożnie i nie zjechałem całkiem w pobliże wody - nie chciało mi się czujnika odkręcać. Poza tym mam 3 takie w razie czego

A ten czujnik, to osobna bajka warta chyba nawet swojego wątku, bo obecnie on działa dobrze tylko w nocy albo w dzień przy zasłoniętych oknach
Generalnie mam pomysł jak to poprawić, bo całość jest mechanicznie i softowo skopana, ale póki co, to drukarka-wampir musi się w dzień chować

majek pisze: A ten czujnik, to osobna bajka warta chyba nawet swojego wątku, bo obecnie on działa dobrze tylko w nocy albo w dzień przy zasłoniętych oknach
Generalnie mam pomysł jak to poprawić, bo całość jest mechanicznie i softowo skopana, ale póki co, to drukarka-wampir musi się w dzień chować

mam w dwóch drukarkach te czujniki i nauczyłem się z nimi żyć. Mam dwie wersje: v1.2 (mniejsza płytka) startuje od razu i jest mniej wrażliwa na światło, v1.3 (większa płytka) startuje po ok. 20-30sekundach, bardziej wrażliwa na światło, bardziej wrażliwa na stabilność zasilania. Obydwie wersje w pełnym słońcu nie działają, natomiast półcień, światła górne czy ledy przy drukarce nie przeszkadzają.

Dwie istotne rzeczy przy tych czujnikach:
1. na pinie end stopu musi być ustawiony internal pullup lub należy dodać rezystor 10K do 47K. Jeśli podczas uruchamiania mignie 4 razy to jest w trybie analog. Mignięcie 2 razy tryb digital.
2. konieczne może być dołożenie kondensatora do linii 5V. SKR 1.3, 1.4 wystarczy 1000uF LOW ESR, w MKS Robin Nano 1.2 dopiero po dodaniu kondensatora 3000uF nie było fałszywych sygnałów.

Te czujniki najlepiej pracują u mnie na białym lustrze.

majek pisze: ↑27 gru 2022, 23:34 Prowadnice KGT zamawiałem na Ali: https://www.aliexpress.com/item/1000007480470.html - jedne z najtańszych, a przy wyprzedażach i z kuponami czasem można urwać jeszcze z 30% ceny.

Podpytam o te zestawy bo sam je zamówiłem (mgn 12c) i są już na poczcie w moim mieście. Oczywiście skopałem zamówienie bo nie dobrałem 1 wózka . Chciałem go dokupić na Alledrogo ale natknąłem się na info chyba u hobby-store że wózki które mają w ofercie BMN12AT (MGN12H) nie są kompatybilne z produktami kgt. Wiesz może czy to tylko wyjątek czy to kgt są jakoś inaczej zrobione i niekompatybilne z resztą? A może to ten twór od hobby-store jest po prostu inny niż reszta?Średnio mi się uśmiecha czekanie kolejny miesiąc na wózek mgn 12h z Chin więc pomyślałem że dokupię u nas ale teraz to zwątpiłem.

Ja bym dla pewności że jednak będzie pasował wózek kupował u tego samego producenta co zrobił prowadnicę

Ja też bym nie ryzykował w ogóle od innego producenta, a tu tym bardziej, bo sprzedawca wprost pisze, że nie są kompatybilne. Poza tym te prowadnice z hobby-store, to na dodatek jakiś unikat, bo nigdzie indziej nie widziałem takich w sprzedaży.

Co do samych wózków, to kiedyś próbowałem przełożyć między prowadnicami różnych firm i mi to nie działało. Tam jest za mała tolerancja na wymiary. Z tego co widziałem, to wózki od KGT mają dodatkowo numerek ręcznie napisany oznaczający w jakim pasowaniu im wyszedł (w tysięcznych mm), a na osobnej aukcji sprzedają również kulki pod dane pasowanie.

Co do 'standardu' MGN, to niech się lepiej ktoś wypowie co jest bardziej w temacie mechanicznym. Ja we wszystkich prowadnicach co widziałem, to w zasadzie tylko rozmiary zewnętrzne wózków, szyny i otworów były zdefiniowane. Nie widziałem kształtu prowadnicy, a wręcz natknąłem się (już nie pamiętam gdzie), że niby takie same prowadnice z wózkami miały różnej średnicy kulki u różnych producentów.

Teraz mam oryginalne hiwiny na szynach noname i to ładnie działa. Kupiłem kiedyś za grosze wózki bo się ktoś na alledrogo wyprzedawał. Stąd moje pytanie. Teraz potrzebuję do drugiej drukarki. Oczywiście nie chciałem kupować tych konkretnych od hobby-store ale zwykły dostępny na alledrogo i tak bym pewnie zrobił gdybym nie natknął się na info ze jakiś wózek może nie pasować. No nic. Poczekam kolejny miesiąc i tyle. Dzięki i przepraszam za offtop

Jak by tylko taki offtop się trafiał na forum to by było nieźle

Skoro tak to się jeszcze pochwalę że wrodzona niechęć do czekania na cokolwiek popchnęła mnie by jednak sprawdzić lokalnie kupiony wózek. I na szczęscie pasuje jak ulał. Jeździ gładko bez luzów i zacięć

Swoją drogą te szyny robią bardzo dobre wrażenie

majek: takie pytanie mam:
Użyłeś śrub trapezowych Tr8x4 (po chińsku nazywanych T8).
Nie wiesz czy mają one nakrętki mosiężne czy brązowe? Albo może jakoś możesz sprawdzić?
To ogromna różnica. Chińczycy na Aliexpress piszą że są z mosiądzu, ale może to jest błąd (może po chińsku brąz i mosiądz mają podobne nazwy, i translator Aliespressu to źle tłumaczy).

Na mój gust, to są mosiężne - takie same jak kupisz wszędzie, w PL też. Ale ja się nie znam na tyle na materiałach, żeby rozróżnić mosiądz od brązu

A w tej drukarce mam obecnie śruby 8x2 i nakrętki POM - chodzi o wiele ciszej, nie trzeba smarować, syf się nie czepia śrub, o wiele mniejsze luzy. Ja jestem bardzo zadowolony z przejścia na POM.

A co do translatora na Ali, to najlepiej to wyłączyć i zostawić po angielsku, bo jakość jego jest tak fatalna, że szkoda czasu, żeby zastanawiać się co tam w oryginale jest napisane.

majek pisze: ↑19 paź 2023, 11:15 Na mój gust, to są mosiężne - takie same jak kupisz wszędzie, w PL też. Ale ja się nie znam na tyle na materiałach, żeby rozróżnić mosiądz od brązu

W PL bardzo ciężko, bo chcę kupić ze skokiem 1mm.
Są, ale w zaporowych cenach.
Druga sprawa. Dla popularniejszych śrub (skok 2, 4 i 8mm): zdjęcie zerrznięcie z Aliexpresu, i na Aliexpresie jest nakrętka z mosiądzu a na Allegro już z brązu

majek pisze: ↑19 paź 2023, 11:15A w tej drukarce mam obecnie śruby 8x2 i nakrętki POM - chodzi o wiele ciszej, nie trzeba smarować, syf się nie czepia śrub, o wiele mniejsze luzy. Ja jestem bardzo zadowolony z przejścia na POM.

Też bym chciał POM, ale dla takiego skoku w Chinach nie znalazłem.

atom1477 pisze: ↑19 paź 2023, 13:44 W PL bardzo ciężko, bo chcę kupić ze skokiem 1mm.

Ale po co?
Śruba ze skokiem 2mm i normalny silnik 200 kroków/obrót daje rozdzielczość 0.01mm po pełnych krokach. Chcesz dokładniej, to wystarczy dać silnik 400 kroków/obrót lub nawet przekładnię.
Poza tym śruby z pojedynczym zwojem mają problemy z samocentrowaniem, więc trzeba to też uwzględnić w mechanice.
Mi tam czasem chodzi po głowie, żeby całkiem wywalić te śruby i Z zrobić na paskach

atom1477 pisze: ↑19 paź 2023, 13:44 Też bym chciał POM, ale dla takiego skoku w Chinach nie znalazłem.

Rób na tym co łatwo dostać. Taka konstrukcja to i tak kilka tysięcy złotych, a jak się cokolwiek zepsuje czy zmienisz koncepcję, to łatwiej i taniej będzie wymienić.

majek pisze: ↑19 paź 2023, 15:47 Ale po co?

Żeby nie robić kolejnej drukarki takiej jak zwykle, tylko coś ponad przyjęty kanon.
Sporo się naczytałem o problemach z osią Z przy skoku śrub 4 mm. No to nie wierzę że 2 mm aż tak bardzo poprawi.

majek pisze: ↑19 paź 2023, 15:47 Rób na tym co łatwo dostać. Taka konstrukcja to i tak kilka tysięcy złotych, a jak się cokolwiek zepsuje czy zmienisz koncepcję, to łatwiej i taniej będzie wymienić.

Nie ma takiej opcji. Ma być zgodnie ze sztuką. Mosiądz jest bardzo złym materiałem na nakrętki. Gorszym nawet od stali.
Dlatego szukam brązu, albo POMu.
A kosztowo nie wygląda to tak źle. Koszt pracy to tak, ale same materiały nie przekroczą 1500 zł. No pod warunkiem że będę kupował w miejscach gdzie są normalne ceny. Nie używam drogich profili systemowych jak Ty.
Robię listę z cenami, i dam podsumowanie na koniec.

Skoro tak bardzo zalezy Ci na rozdzielczości to porzuć całkiem śruby i przerzuć się na paski i prowadnice jak w Voronie 2.4 na przykład. Osiągniesz jeszcze lepsza rozdzielczość w Z, tylko od Ciebie zależy jak duże sobie zrobisz przełożenie. IMHO to co próbujesz osiagnac tymi srubami to sztuka dla sztuki

Jak masz dostęp do tokarza to ci zrobi niestandardową nakrętkę czy to z POM lub brązu.
A zamiast trapezowych to może kulowe będą lepsze?

Dorabianie też brałem pod uwagę. Ale przecież mam dostępne gotowe i tanie z Chin. Problem jest tylko taki że nie wiem czy się pomylili w opisie (brąz vs mosiądz). Więc póki co szukam informacji. Jak w jakimś rozsądnym czasie jej nie znajdę, to zrobię tak jak mówicie (kupię z tego co jest dostępne, albo dorobię).
Sporo ludzi kupuje te śruby. Widziałem opinie na Aliexpresie, pisane po Polsku. W stylu "Kupiłem do endera, i działa świetnie!". Nie wierzę że nikt z tego forum się nie trafi. Inna spawa czy ci co kupili wiedzą co kupili (ciężko na oko odróżnić brąz od mosiądzu).

Spamujecie temat.

Jakieś 2-3 miesiące temu po zaledwie kilkudziesięciu godzinach pracy padła grzałka CHC od TriangleLabs w połowie druku
Szybkie sprawdzenie miernikiem czy czasem może coś się po drodze nie upaliło niestety wkazywało na grzałkę - do karetki przez wszystkie złączki i taśmy napięcie dochodziło, a grzałka nie grzała.
Dostanie się do grzałki, żeby ją wymienić, to niestety rozebranie połowy głowicy, więc tak sobie leżała biedna zepsuta aż mnie najdzie chęć (mam drugą drukarkę jakby co).

W międzyczasie kupiłem do niej nowy ekstruder Haldis HGX Lite 2.0 - opisywałem go tu: viewtopic.php?p=161508 - lubię jak widać kręcące się kółka , poza tym jest trochę mniejszy od TBG, nie wymaga dziury w przedniej podporze (viewtopic.php?p=148795#p148795), bo się po prostu mieści, i ma uchwyt na bowden od góry. Tylko kolorystycznie nie pasuje

Do mocowania nowego ekstrudera trzeba było trochę otworów mocujących poprzesuwać (żadnej rewolucji w stosunku do TBG), więc do wydruku poszły dwie części, gdzie te dziury się pozmieniały. Przy okazji powiększyłem boczne trójkąty usztywniające karetkę. A jak wszystko rozbieram i drukuję nowe części, to może jeszcze coś przy okazji?

Swego czasu pisałem, że mam pomysł na ten czujnik optyczny poziomowania - zmiana hardware i software. Część sprzętową zrobiłem - na diody i fototranzystor poszedł kawałek plastiku, żeby odciąć światło odbijające się od ramy jak czujnik był blisko. Przesłona również kieruje światło tylko w pożądanym kierunku. Do tego przestawiłem kondensator nad przysłonę i teraz nie jest on już krytyczną częścią mechaniczną. Muszę przyznać, że po zrobieniu przysłony czujnik się lepiej zachowuje, ale jednak bez rewelacji. Mniej reaguje na światło dzienne, ale jak założyłem zamiast czarnej blachy zwykłą płaską z PEI i czujnik ześwirował, to już miałem dosyć. Od natychmiastowej wymiany na coś innego wstrzymywało mnie to, że niezbyt jest miejsce na inny czujnik, trzeba więcej kabli pociągnąć do BL-Toucha, który na dodatek by zasłaniał radiator hotendu itp. No nie da się tego zrobić 'od ręki'.

Tak wyglądał stan wejściowy: Czyli przy okazji zacząłem kombinować jak jednak wkomponować BL-Toucha (czy jakiegoś klona) w głowicę. Nie było łatwo, trzeba było obciąć jedno ucho czujnikowi (całe szczęście, że miałem jakiegoś taniego klona, więc nie było mi żal), ale się zmieścił

Razem wyszło, że trzeba wydrukować 4 nowe części - uchwyt hotendu do karetki, blokadę radiatora i jednocześnie mocowanie ekstrudera, nową prowadnicę powietrza dla chłodzenia radiatora i nowe mocowanie silnika ekstrudera do karetki (tego ostatniego nie ma na zdjęciu). Plus nowa grzałka i ekstruder, i wyszła połowa głowicy

Części: I tymczasowo zmontowane na próbę na stole: Przy okazji wyciągnąłem tańszą grzałkę CHC od Torlipy i małe porównanie (po lewej TL): Chiński klon z silikonem ma bardzo podobne wymiary do CHC z TL, ale:
- po zdjęciu silikonu grzałka ma większą średnicę zewnętrzną (więcej ceramiki)
- zamiast śruby od góry trzymającej blaszkę usztywniającą kable, to blaszka jest mocowana od boku (wg. mnie lepiej w klonie, bo w TL nie da się wkręcić łącznika z kołnierzem od strony grzałki)
- trochę inny kształt górnej części grzałki - nie jest to już kwadrat jak w TL, ale rogi są zaokrąglone.
- klon ma silikonowe kabelki od grzałki i się o wiele lepiej układają, TL ma bardzo sztywne
- klon ma trochę większą rezystancję grzałki (ok. 9 Om, a TL jakieś 8.5 Om)
- klon dziwnym trafem ma długości kabli jak i zestaw wtyczek dokładnie taki jak TL-CHC po mojej przeróbce
Ze względu na ostatni punkt i jednak lekkie zawiedzenie TL, to ostatecznie wylądowała w hotendzie tania grzałka zamiast 'markowej'.

Zamontowane: A tak wygląda odstęp 3D-Touch-a od ramy w punkcie (0,0): Pierwszy mega efekt przeróbki, to mapa stołu. Widać świetnie jak ten czujnik IR był do bani:
przed: po: Oczywiście stół został krzywy, ale teraz da się na nim drukować
No i na początku za wysoko zamontowałem czujnik, co skończyło się zrytą farbą na podkładce (ale i tak jej nie lubiłem: viewtopic.php?p=161712), ale z drugiej strony potwierdziło sztywność głowicy, bo na samym początku to ona się po prostu wyginała i podkładka przeżywała

Pierwszy wydruk po przeróbce:


Ale dalej na wydrukach jest duże dzwonienie, a na niektórych idlerach widać, że pasek ma luz jak zmienia się kierunek.

Idąc za ciosem postanowiłem naciągnąć mocniej paski, ale to rozwiązanie jakie zrobiłem z przesuwaniem silników kiepsko się regulowało i ciężko było mocniej naciągnąć. Stąd doszedł mechanizm przesuwania silników śrubą. Na szybko zrobiłem po prostu dziury w mocowaniach silników, ale docelowo znajdą się też w projekcie z wgłębieniami na nakrętki. Co prawda śruby wystają poza obrys drukarki po bokach, ale po regulacji i dokręceniu silników można je spokojnie wykręcić. Regulacja naciągu teraz jest bajeczna Naciągnąłem paski i .... drukarka przestała drukować, bo za duże opory były.
Plan B: zakładam Gatesy (kiedyś kupiłem w razie czego) zamiast tanich noname Na sucho niby zginają się podobnie, chociaż Gates z mniejszym promieniem przy zagięciu zębami na zewnątrz. ALE po założeniu to całkiem inna drukarka - opory mniejsze, ciszej chodzi napęd, nie widać luzów na pasku

Wnioski z pasków:
- marka ma znaczenie i to duże
- pasek 10mm wymaga prawie 2x większej siły naciągu niż normalny 6mm czego nie lubią idlery i łożyska silników - NIE daje się szerokich pasków jak nie ma takiej potrzeby
- docelowo będę przerabiał napęd na paski 6mm

I na koniec wydruki testowe.
Kostki na przestrzeni 3 lat (pierwsza 50mm/s 2 lata temu, druga 100mm/s rok temu, żołta 150mm/s świeża): I moja pierwsza łódka: Żeby zobaczyć czy te fale na ścianach to paski, vfa, ekstruder, echo czy coś jeszcze, to wydruk stożka: No to raczej echo, widać też trochę problemy w Z i chyba lekkie vfa albo od silników (w końcu tmc5160) albo ekstrudera. Chociaż na żywo ten stożek wygląda prawie idealnie

Podsumowując:
- zmieniony ekstruder na HGX Lite 2.0
- wymieniona grzałka
- zamieniony czujnik poziomowania IR na zwykłego klona BL-Touch
- dodany mechanizm napinania pasków
- wymienione paski na Gates

Plany na przyszłość:
- organizery kabli
- obudowa i mocowanie wyświetlacza
- zamknięcie drukarki przynajmniej z boków folią 0.5mm PET, żeby się nie kurzyło
- przejście na Klippera (tak, tam nadal Marlin siedzi)
- może spróbować input-shaping z Marlina?
- naciągnąć jeszcze paski?
- prowadnice zamiast kółek w Z (ale na razie nie mam pomysłu jak MGN7 sensownie zamocować do ramy)
- może paski w Z zamiast śrub?

A jak ktoś to przeczytał do końca, to gratulacje