reprapy.pl

Witam wszystkich forumowiczów. Jestem w trakcie budowy pierwszej drukarki 3D. Obecnie drukarka już robi wydruki 3D, ale nie jest to konstrukcja docelowa.
Obudowa typu kostka z profili 30x30 (Hypercube Evolution), obecna kinematyka: kartezjańska, Płyta: Arduino Mega 2560 + RAMPS 1.4 + LCD, Stepsticki DRV8825. Endstopy optyczne. Silniki: Nema 17 SM42HM48 1684 18AF. Extruder: BMG 1.75 TWOTREES dual (z przekładnią). Głowica E3D V6 z grzałką 40W/12V Podgrzewanie stołu 750W/230V. Płyta stołu: Ultrabase 310x310mm wsparta na płycie aluminiowej z grzałką i izolacją termiczną u dołu. Prowadnice drukarki to v-sloty na rolkach poliwęglanowych. Napęd osi Z - śruba trapezowa T8.

Docelowo chcę zmienić kinematykę na CoreXY i płytę oraz stepsticki na coś lepszego. Jednak do tej zmiany potrzebuję wydrukować trochę elementów - zwłaszcza takich, które obecnie nie istnieją

Obecnie mam następujące problemy:
1. Po ostatniej przebudowie osi X (która jeździ góra-dół) stała się ona trochę ciężka i pozostawiona sama sobie (gdy stepstick jest niewysterowany) zjeżdża samoczynnie w dół. Coś kombinować, czy tak to zostawić a poprawić jedynie końcowe G-Code, żeby odsuwały głowicę na róg stołu po wydruku?

2. Czasem pojawia mi się efekt Heat Creap - jak do tej pory tylko na filamencie PLA (czerwony 3D Active), a próbowałem już zielony (też 3D Active) i PETG Devil Design i na nich nie ma problemu. Głowica jest dość dobrze izolowana i nadmuch ma z turbinki 50/50. Czy ten efekt może się pojawić dla konkretnego słabego filamentu?

3. Mam drugą turbinkę 50/50 do chłodzenia wydruku lecz bez żadnych tuneli kierujących nadmuch. Ustawiam ją pod kontem albo prostopadle do stołu, lecz generuje tak duży nadmuch przy 100%, że albo wydruki odklejają się od stołu (PETG) albo działa mi zabezpieczenie termiczne drukarki (zbyt mocno wyziębia głowicę - aż o ponad 8°C). Żeby nie było problemów daję jej nadmuch na 50-55% i jest ok. Miał ktoś coś podobnego?

4. Najdziwniejsza sprawa jak dla mnie to ustawienie liczby kroków na osi Z: Silnik 400 kroków na obrót (sprawdziłem go ręcznie impulsując stepstik). Śruba ma 2mm skoku. Na stepsticku ustawiony prąd na 1A i mikrokroki na 1/16. Z wyliczeń daje to 3200 kroków na 1mm. Niestety wpisanie takiej wartości do configure.h w Marlinie podnosi oś np. na 4cm zamiast 1cm. Pomogła zmiana stepów z 3200 na 800. Co pominąłem w obliczeniach, że wychodzi mi taki wynik?

Co do 4 to uwazam ze gdzies zworka zle dana albo zle ustawione mikrokroki w marlinie. Ale ja bym zostawil tak jak jest. Nie da rady tylu impulsow na tym sprzyncie moim zdaniem / nie ma to sensu. Ps. Witaj!

Poprawić. Końcowy gcode wykona się o ile wydruk dojdzie do końca. Awaria prądu - i możesz mieć poważniejszy problem jak gorąca dysza wjedzie w wydruk.
Nie słabego a mającego niższą temperaturę topnienia czy lepsza przewodność termiczną. Ogólnie - masz niewystarczające albo złe chłodzenie. Oryginalna V6 ma nadmuch na radiator jakimś badziewiem i to daje radę. Ważne żeby dobrze chłodzić dół radiatora.
Tak, to normalne. Mam w kilku drukarkach nadmuch na tyle duży że odpalenie 100% blisko nad stołem chłodzi mi dyszę (odbitym od stołu powietrzem). Rozwiązania są dwa:
- dysza kierująca strumień powietrza i mniejsze chłodzenie na niższych warstwach (to rozwiąże problem z odrywaniem wydruku),
- osłonka na hotend; nawet z taśmy kaptonowej,
Coś źle ustawiłeś; obstawiam że zworki. Poza tym - 3200 kroków/mm oznacza że jeden krok to ~0,31um. Zapewniam Cię że mechanika się zesra zanim zapewni Ci taką rzeczywistą rozdzielczość więc daj sobie spokój. 800 kroków/mm to i tak więcej niż potrzebujesz.

1. Docelowo drukarka będzie podnosić stół do druku dwoma silnikami - więc problem się rozwiąże samoistnie. Co do poprawy to chyba mogę jedynie łożyska w v-slotach piaskiem nasmarować

- silnik chodzi lekko, v-sloty bez luzów, ale też lekko i oś się zrobiła cięższa jak dodałem wózek i podporę na końcu bez silnika. Jak nie było podpory, to jakoś się to trzymało w górze.

2. Najpierw się to zrobiło przy braku wentylatora

- kostka 20x20x20 się wydrukowała, ale łódka już nie. Nawet udało mi się zgrzać filament z bowdenem

Potem dorobiłem chłodzenie standardowe - ten niebieski (najczęściej) tunelik z małym wiatraczkiem - też nie pomogło. Ale w międzyczasie okazało się, że dwie turbinki to za dużo na wydruk, więc jedna poszła na chłodzenie radiatora głowicy. Daje radę, choć po zmianie slicera z Cury na IdeaMaker mam coś niepoustawiane i się znów to wydarzyło. Na montaż czeka tytanowy heat-break do kompletu.

3. Osłonkę mam, ale trochę lata na głowicy i się dziwnie drukuje. Ograniczenie wiatraka pomaga, a docelowo myślę o HevACS: https://youtu.be/65FVQ1jArME?t=259 - wygląda ciekawie ale muszę mieć CoreXY

4. Zworki sprawdzałem kilka razy - mam dla DRV8825 włożoną tylko MS3. Zresztą na X i Y też mam takie ustawienie i kroki przeliczone są dobrze. Osobiście obstawiam jakieś dodatkowe ustawienie kroków w konfigu zaawansowanym Marlina albo coś podobnego. Mam wersję 1.1.9.1 konfigurowaną marlin-conf'em. Może ten ostatni coś miesza? Wcześniej kompilowałem normalnie z pod Arduino, ale w pewnym momencie przestał sobie radzić z kompilacją - za długa ścieżka polecenia mu się generowała czy jakoś tak.

Ad 1. Zmiana śrub trapezowych na TR8-4 rozwiąże problem

Rozarh pisze:... obecna kinematyka: kartezjańska,
...
Obecnie mam następujące problemy:
1. Po ostatniej przebudowie osi X (która jeździ góra-dół) stała się ona trochę ciężka i pozostawiona sama sobie (gdy stepstick jest niewysterowany) zjeżdża samoczynnie w dół.
....
4. Najdziwniejsza sprawa jak dla mnie to ustawienie liczby kroków na osi Z: Silnik 400 kroków na obrót (sprawdziłem go ręcznie impulsując stepstik). Śruba ma 2mm skoku.

Ja chyba czegoś nie rozumiem.... przecież śruba o skoku 2mm jest samohamowna, więc jakim cudem zjeżdża Ci oś?

Ja w swojej drukarce kartezjańskiej mam śruby 2mm właśnie po to aby oś X nie zjeżdżała. Z kolei w kostce z jeżdżącym stołem dałem śrubę ze skokiem 8mm dzięki czemu po zakończonym wydruku stół zjeżdża na sam dół

czasnagli pisze: Ja chyba czegoś nie rozumiem.... przecież śruba o skoku 2mm jest samohamowna, więc jakim cudem zjeżdża Ci oś?

Ja w swojej drukarce kartezjańskiej mam śruby 2mm właśnie po to aby oś X nie zjeżdżała. Z kolei w kostce z jeżdżącym stołem dałem śrubę ze skokiem 8mm dzięki czemu po zakończonym wydruku stół zjeżdża na sam dół

Mam dokładnie ten model: https://allegro.pl/oferta/sruba-trapezo ... 8798397192
Nakrętka jest wymieniona na model samoregulujący (ze sprężyną).

Belka osi X (v-slot 20x20x500) ma głowicę (bowden - bez ekstrudera na głowicy), silnik osi X, dwie płytki v-slot z kółkami plus rolka napinająca, wiatraki i to w zasadzie tyle. Ale silnik osi Z ma bardzo lekko obracający się wirnik - bez prądu nacisk na oś jest na tyle duży, że belka zjeżdża. Być może przy takim rozwiązaniu potrzebuję uruchomić drugi trapez z silnikiem (mam przygotowany do docelowej konstrukcji)? Chociaż ten silnik sam daje radę to podnieść na niskim prądzie - 0,4 - 0,6A mu starcza

800 kroków/mm w tej konfiguracji wskazywałoby na śrubę TR8x8. Taka śruba ma 2mm odstępu pomiędzy bruzdami gwintu, ale skok śruby jest większy, bo śruba ma kilka zwojów zamiast jednego. To by też wyjaśniało dlaczego oś X zjeżdża samoczynnie w dół.

Przyjrzyj się czubkowi śruby - czy gwint zaczyna się w jednym punkcie czy w kilku ? Jeżeli początki są dwa to śruba jest TR8x4, jeżeli cztery to TR8x8.

[EDIT] W ofercie z Allegro, którą wrzuciłeś, w opisie jest "Ilość zwoi - 4" co wskazuje właśnie na śrubę TR8x8.

Berg pisze:Ad 1. Zmiana śrub trapezowych na TR8-4 rozwiąże problem

Jesteś pewien? bo jak dla mnie skok 4mm ma bardziej "stromy" gwint i będzie jeszcze szybciej jechać w dół. Chyba powinien być drobniejszy?

Bemko pisze:800 kroków/mm w tej konfiguracji wskazywałoby na śrubę TR8x8. Taka śruba ma 2mm odstępu pomiędzy bruzdami gwintu, ale skok śruby jest większy, bo śruba ma kilka zwojów zamiast jednego. To by też wyjaśniało dlaczego oś X zjeżdża samoczynnie w dół.

Przyjrzyj się czubkowi śruby - czy gwint zaczyna się w jednym punkcie czy w kilku ? Jeżeli początki są dwa to śruba jest TR8x4, jeżeli cztery to TR8x8.

[EDIT] W ofercie z Allegro, którą wrzuciłeś, w opisie jest "Ilość zwoi - 4" co wskazuje właśnie na śrubę TR8x8.

Bingo!!! Sprawdziłem i faktycznie masz rację!

Czeka mnie wymiana śrub

Rozarh pisze:
Berg pisze:Ad 1. Zmiana śrub trapezowych na TR8-4 rozwiąże problem
Jesteś pewien? bo jak dla mnie skok 4mm ma bardziej "stromy" gwint i będzie jeszcze szybciej jechać w dół. Chyba powinien być drobniejszy?

Ale skoro mam śruby o skoku 8mm to przejście na 4mm by pomogło.

To jest tr8x4

śruby poniżej tr8-4 włącznie to tzw samohamowne. Uważaj tylko by nie przedobrzyć i nie dać np tr-8-2

Berg pisze:śruby poniżej tr8-4 włącznie to tzw samohamowne. Uważaj tylko by nie przedobrzyć i nie dać np tr-8-2

Ale co złego jest w TR8x2 oprócz mitycznego bicia?

Chyba odrobine za wolne beda.

oś Z i tak nie wymaga szybkości

majek pisze:
Berg pisze:śruby poniżej tr8-4 włącznie to tzw samohamowne. Uważaj tylko by nie przedobrzyć i nie dać np tr-8-2
Ale co złego jest w TR8x2 oprócz mitycznego bicia?

"Mitycznego bicia" ??? Może ktoś to wyjaśnić?

Ja mam obecnie dwie śruby T8x8. Plan zakładał ich osadzenie po obu końcach na łożyskach + napęd. Jednak okazało się, że jedna jest lekko krzywa. Normalnie tego nie widać, ale po zamontowaniu w napędzie je koniec wyraźnie się kiwa w trakcie obracania. Druga natomiast w tej samej konstrukcji nie ma zauważalnego bicia (pewnie jakieś precyzyjne pomiary mogły by je wykazać). Obecnie w konstrukcji używam tej prostej bez łożysk wspierających na sprzęgle elastycznym. Śruba trzyma się na sprzęgle i nakrętce mocującej belkę poprzeczną.

Janek_Porzycz pisze:Chyba odrobine za wolne beda.

Mam jeszcze starsze silniki z mniejszą liczbą kroków (7,5°) więc na takie śruby może być

może zrób jakiś rysunek tego co chcesz zrobić jeśli chcesz by to skomentować. Śrub lepiej nie osadzać na jakiś tam łożyskach.

majek pisze:
Berg pisze:śruby poniżej tr8-4 włącznie to tzw samohamowne. Uważaj tylko by nie przedobrzyć i nie dać np tr-8-2
Ale co złego jest w TR8x2 oprócz mitycznego bicia?

TR8-8 mają cztery zwoje, dzięki temu nakrętka ładnie sama się centruje pod ciężarem tego co unosi. Nawet jak jest luźna, w sumie nawet lepiej jak jest luźna. Dlatego TR-8-8 Stosuje się najczęściej i są najmniej problemowe. TR-8-4 maja dwa zwoje również powoduje to centrowania, trochę gorzej ale za to są samohamowane. Gęstsze (tr8-2 i tr8-1) mają po jednym zwoju przez co naturalnie, nakrętka lata na boki. Nie ma w tym nic mitycznego.
Oczywiście, jeśli śruba, nakrętka ze skokiem 2mm jest wysokiej jakości, prosta, dobrze osadzona to też będzie działać. Przy czym wydaje mi się, że przy mniejszym skoku lepiej stosować zdecydowanie grubsze niż 8mm. Przynajmniej 12.

Berg pisze: TR8-8 mają cztery zwoje, dzięki temu nakrętka ładnie sama się centruje pod ciężarem tego co unosi. Nawet jak jest luźna, w sumie nawet lepiej jak jest luźna. Dlatego TR-8-8 Stosuje się najczęściej i są najmniej problemowe. TR-8-4 maja dwa zwoje również powoduje to centrowania, trochę gorzej ale za to są samohamowane. Gęstsze (tr8-2 i tr8-1) mają po jednym zwoju przez co naturalnie, nakrętka lata na boki. Nie ma w tym nic mitycznego.
Oczywiście, jeśli śruba, nakrętka ze skokiem 2mm jest wysokiej jakości, prosta, dobrze osadzona to też będzie działać. Przy czym wydaje mi się, że przy mniejszym skoku lepiej stosować zdecydowanie grubsze niż 8mm. Przynajmniej 12.

Ok, dzięki za wyjaśnienie.
Ale to ma sens tylko jak wszystko pływa (śruba jest osią silnika). U mnie pasek napędowy ciągnie śrubę T8x2 w bok, więc śruba jest cały czas dociskana do boku nakrętki przez pasek i w dół przez wagę stołu i nie ma luzu. Daje mi bicie na poziomie 1/100 mm.

what?! Jakieś zdjęcie może.

Berg pisze:what?! Jakieś zdjęcie może.

viewtopic.php?f=10&t=7225&start=20#p123786

Wrzucam zdjęcie głowicy drukarki - dość nietypowe mocowanie, ale do niedawna dawała radę. Teraz mam chyba jakiś problem z przepływem filamentu:

co widać na zrąbanym wydruku kostki pod głowicą na zdjęciu

Ten pasek na pierwszym planie zdjęcia to część bierna - nie bierze udziału w pracy tylko trzyma naciąg. To jest po przeróbce a nie chciało mi się zarabiać na nowo końcówki więc go trochę za dużo zostało

Czynna część paska jest widoczna na silniku za rogiem stołu.

Mocowanie głowicy jest przeróbką mocowania silnika Nema17 - ma trochę podocinane boki aby nie haczyło o śruby na płytce. No i sam otwór jest minimalnie powiększony. Od spodu i od góry płytki są cienkie blaszki które przytrzymują pierwszy i drugi płatek radiatora. Pozostałe płatki są chłodzone powietrzem z tej turbinki prostopadłej do osi X.
Druga turbinka, ta po skosie, chłodzi wydruk - max moc 55% bo inaczej wydruk się odkleja

Problem z przepływem filamentu ogarnięty: Radełko ekstrudera odkręciło się od ośki - silnik sobie a filament stoi

Musiało się luzować stopniowo, bo wcześniej cośtam szło ale za mało. Potem skończyło całkiem podawać

Przy rozkręcaniu ekstrudera nie zwróciłem na początku na to uwagi - kombinowałem z heat-blokiem podejrzewając heat-creep

(ciepło przedostaje się do górnej części filamentu), ale nic takiego nie miało miejsca. Przez przypadek zauważyłem, że radełko napędowe lata sobie luźno na ośce z kółkiem zębatym od silnika. Po dokręceniu wszystkie problemy z tym związane jak ręką odjął

Widziałem, że ludzie potrafią mimo śrub dociskowych użyć jakiegoś cyjanoakrylu do wzmocnienia osadzenia elementów na osi silnika

- ale chyba jeszcze nie ten etap u mnie

Jednak pojawił się kolejny problem z mechaniką. Po zmianie ekstrudera na direct głowica zrobiła się jeszcze cięższa i oś X już nie trzymała pionu.

Próby dodania podpory na wolnym końcu (u mnie po stronie zera na osi X) nie wypadały za dobrze: dokręcić/ustawić wózek podpory mogłem dopiero jak stała już podpora - więc robiłem to "na oko"

i w powietrzu a po zmontowaniu wychodziło, że albo jest luz albo jest krzywo. Koniec końców zauważyłem również, że oś i tak w trakcie podnoszenia i opuszczania ustawia się pod różnymi kątami - wypoziomowanie stołu było prawie niemożliwe

Zrezygnowałem więc z biernej podpory i zamieniłem ją na drugą oś Z - druga śruba trapezowa i silnik zrównoleglony z pierwszym silnikiem osi Z

. Musiałem jeszcze tylko dorobić sobie trwały przyrządzik do szybkiego wyrównywania obu śrub w razie ich rozjazdu i mam teraz idealnie prostą belkę X

Chyba w końcu pora drukować części do tej drukarki - niektóre miejsca to totalna prowizorka

Może przez weekend porobię jakieś sensowne fotki i tu wrzucę - bo to już jest n-ta wersja i szkoda nie mieć dokumentacji wszystkich wersji po drodze

W końcu zdjęcia mojej drukarki!
Widok ogólny:

Wiem, że makaron wisi, ale te kabelki docelowo i tak zmienią położenie, więc na razie używam je tak jak są i nie skracam ani nie zarabiam. Jak drukarka będzie mieć docelową konstrukcję to wtedy się je pozarabia i ułoży

Na stoliku leży również przyrząd do poziomowania osi X...
Te białe elementy u góry drukarki były drukowane na niej z PET-G - jeszcze na bowdenie. Całkiem nieźle to wyszło uwzględniając fakt, że Ultrabase i PET-G to niekorzystna para. Może dlatego, że to był pożyczony PET-G DevilDesign???

Mam teraz zakupiony swój, czarny, też DD ale jeszcze go nie otworzyłem z opakowania.

Widok na głowicę:

Mocowanie głównie od spodu. Tracę dwa żeberka radiatora (chowają się w tym mocowaniu silnika) ale mam heat-break tytanowy i turbinka dość mocno wieje - działa. A przy okazji radiator z głowicą nie lata pod ekstruderem. Ten ostatni ma jeszcze swoje oryginalne mocowanie, które trzyma się płytki wózka głowicy. Całość skręcana blaszkami z zestawu dla dzieci

Tylko śruby dałem teflonowe, bo w zestawie były tradycyjne. Cienka blaszka pod uchwytem głowicy jest obustronnie oblepiona taśmą kaptonową.

Widok na makaron:

Jak widać to nie koniec prac.

Z tył zasilacz a przed nim silnik osi X. Mocowany po "złej"

stronie - pierwsze wydruki były odbiciem lustrzanym modeli, później to poprawiłem i endstop osi X jest po drugiej stronie belki.

Widok na wsparcie osi Z i napęd Y:

Najgorszy w tej chwili jest napęd Y - silnik ciągnie stół o sporej masie: profile v-slot, cztery wózki, aluminiową blachę 4mm, grzałkę 230V z izolacją termiczną i szybę Ultrabase. Daje radę, ale docelowo stół będzie podnoszony na trapezach więc będzie inny rozkład sił

Wczorajszy wydruk chłodzenia wydruku:

Nie wygląda za ładnie, ale to inny filament PLA niż drukowałem do tej pory - używałem marnego 3DActive a ten jest Creality. Chciałem wydrukować już na lepszej jakości a okazało się, że ten filament diametralnie różni się od poprzedniego. Wydruk na 205 stopni (50 na stole) - po odpaleniu wiatraka chłodzącego na 30% odkleił się od Ultrabase - stary tego nie robił. Musiałem mu dorobić tratwę, żeby się trzymał. Przepływ filamentu zmniejszyłem do 85% ale nadal trochę zalewa.

No i tu z innej strony - widok na skos - drukowało się bez podpór i chyba widać nieefektywne chłodzenie. Oceńcie to proszę.

Jakby kto pytał, to ten czyścik filamentu na rurce nie jest niczym przymocowany do żadnej z rurek. Daje to fajny naciąg ze szpuli a przy retrakcji po prostu te rurki się rozjeżdżają

Czy to jest rama-wariacja HEVO w której umieściłeś konstrukcję typu i3? Ogólnie to dużo pytań się nasuwa o zastosowanie takich a nie innych rozwiązań

- Czemu na chłodzenie hotendu masz wentylator turbinę?
- Czemu RAMPS z DRV?

No i z okablowania można by było warkocze zaplatać. Ale ja i po 2 latach nie ogarnąłem tyłu drukarki

Pjoter pisze:Czy to jest rama-wariacja HEVO w której umieściłeś konstrukcję typu i3?

Tak, Hypercube Evolution - od razu miałem komplet profili 30x30, które utrzymują sztywność dużej konstrukcji.

Pjoter pisze:- Czemu na chłodzenie hotendu masz wentylator turbinę?

Bo jest wydajna. Na małym typowym wiatraczku an dzień dobry dostałem Heat-creep aż mi zespawało filament z bowdenem - musiałem tak z 10cm obciąć i wyrzucić

Gdy się na gorącym sparzysz, to na zimne dmuchasz

Pjoter pisze:- Czemu RAMPS z DRV?

Bo takie kupiłem do prób i tak zostało. TMC2209 jadą a i płyta SKR v1.1 PRO czeka na rozpakowanie.

Właśnie przebudowuję głowicę, żeby zamontować to nowe chłodzenie wydruku:

Widać tu górne mocowania radiatora do płytki - te trójkątne blaszki z dziurkami. Przy okazji widać, że wydrukowany element doskonale pasuje na wiatrak.
Tak przy okazji turbiny na hotend: Sprawdza się dla zasłoniętych dwóch pierwszych żeberek radiatora - blaszki z góry i płytka z dołu trzymają za te żeberka więc tam nie ma chłodzenia. To od trzeciego żeberka wzwyż musi być dość intensywne - no i takie jest.

Kolejna przebudowa drukarki. Na pierwszy ogień poszło osadzenie śrub trapezowych - zdjąłem je z silników, bo te mają wyczuwalny luz wzdłuż osi, co mogło wpłynąć na problem z precyzyjnym utrzymaniem wysokości. Przy okazji odkryłem, że to nie same v-slot są problemem braku sztywności a ich mocowanie. Na jednym z pierwszych zdjęć widać, że pionowa belka 20x60 jest przymocowana taką blaszką 'T' do ramy. Niby to się trzymało stabilnie i nieruchomo, ale koniec osi X się ruszał. Nie tylko góra-dół ale i przód-tył. Winą obarczałem wózki v-slot (źle skasowane luzy czy coś), ale przy okazji wymiany mocowania śrub zmieniłem to mocowanie z blaszek na narożniki profili 30x30. Tu już belka nie ma prawa się ruszyć: cztery takie ją trzymają:

Zmienił się również napęd wózka (Y), oraz ostatecznie wyleciała druga śruba trapezowa po lewej stronie - skoro belka poprzeczna przestała się mocno ruszać na boki i w górę to po co sobie robić problem z ustawianiem dwóch silników na osi?

Tym bardziej, że zaobserwowałem dziwne zjawisko: ustawianie obu silników Z na odpowiedni kąt obrotu (dla ustawienia identycznej wysokości w obu śrubach) powodowało, że silniki rozjeżdżały się w fazach. Po podaniu napięcia i uruchomieniu osi Z w dowolnym kierunku słychać było hałasowanie silników dopóki nie ustawiły równo swoich kroków. Oczywiście po tej operacji oś była już lekko wykrzywiona. Co ciekawe odkręcenie jednego sprzęgła, ustawienie samej śruby i skręcenie z powrotem też nie pomagało. Dosyć to dziwne.
Skoro lewa śruba wyleciała to dodałem profil z wózkiem, aby oś nie drgała. Niestety nie mam chwilowo długiego profilu więc sobie wisi przyczepiony u samej góry - tak samo jak belka po prawej stronie.

Na tym zdjęciu widać również system podawania filamentu. Mam teraz direct'a a nie bowden ale skorzystałem z pozostałych części aby zbudować takie cóś, co bardzo fajnie działa. te niebieskie rurki nie są ze sobą połączone przed i za czyścikiem. Jak drukarka robi retrakcję to te bowdeny się rozsuwają - co nie luzuje filamentu na szpuli. Polecam taki system nawet osobom z bowdenem - krótka rurka między szpulą a rurką ekstrudera robi za hamulec filamentu. Nie przesuwa się za ciężko, ale na tyle hamuje, że filament nie ma ochoty wracać na szpulę, więc się na niej nie plącze

Tu widać zmieniony naciąg paska - już go obciąłem, żeby się nie plątał. No i zastosowałem chinską metodę zarabiania końca paska - chyba Artur Petrzak pokazywał takie na jednej z drukarek jaką dostał do testów. Na razie działa. Jak spadnie, to zacisnę blaszkę

A tu wydrukowana obudowa wyświetlacza:

Drukowała się w sobotę i po wydrukowaniu czterech części piąta się nie chciała wydrukować. Dokładnie chodziło o problem trzymania się filamentu do stołu - za nic nie chciał się trzymać. Już też gdy kończyła czwarty element słychać było jak głowica lekko szoruje po wydruku (to było przed modernizacją osi Z) No i po "skalibrowaniu" stołu zaczęły się problemy...
Gdy już poprawiłem oś Z a wydruki nadal się nie trzymały zdecydowałem się nawet na użycia Dimafix'a na stół - też nie pomógł. Pomogło dopiero uświadomienie sobie, że kalibrując "na kartkę" trzeba ustawiać oś Z na grubość kartki a nie na zero. Przecież slicer drukując pierwszą warstwę ustawia wysokość na wysokość pierwszej warstwy - i tyle podaje filamentu. Można kombinować i zwiększać przepływ, ale ostatecznie dodajemy sobie roboty zamiast wykorzystać automat

Gdy skalibrowałem stół - tym razem porządnie - wydruk przykleił się dość mocno do Ultrabase. Dimafix nadal był na stole, choć nie był potrzebny

Dorzucam jeszcze dwa zdjęcia forumowej kostki - czas druku widać na wyświetlaczu na zdjęciu wyżej.

Niestety Dimafix działał i nie mogłem odlepić kostki dopóki stół nie ostygł dość mocno więc zdjęcia są na stole w złym świetle (robiłem z lampą)

Kostka doczeka się osobnej "sesji zdjęciowej" na jaśniejszym tle. Może tez wydrukuję drugą, bo póki co zmieniłem filament na ten zielony i mam za duży flow - znów się nic nie chce drukować bo nie zrobiłem jeszcze jego kalibracji. Wcześniej wszystkie filamenty drukowały się na bardzo podobnych ustawieniach a teraz im to nie wychodzi

No i drukarka po przebudowie na CoreXY

ale jeszcze nie uruchomiona

Dość sporo rzeczy teraz się zmieniło: płyta główna SKR PRO V1.2, stepsticki X i Y: TMC2209 brak endstopów na X i Y. Marlin 2.0.8-bugfix. Wyświetlacz pozostał taki jak był.
Zamierzam uruchomić opcję sensorless homing jednak są z tym problemy. Chodzi tu o czułość wykrycia unieruchomienia silnika. Jak ustawiam HOMING_SENSITIVITY na 1 lub więcej to nadal nie wykrywa końca osi i uderza o krawędź a jak na 0 to wykrywa koniec w miejscu, w którym stoi - bez poruszenia osią. Mam chyba za mocne silniki? Prąd znamionowy to 1,6A - ustawiłem 1360mA w configu i nawet prądem przy homingu (X_CURRENT_HOME) zjechałem do 800mA - nie pomaga. Nie pomogło również obniżenie prądu do 1A. Mogę naciągnąć paski nie wiadomo jak bardzo, ale chyba nie w tym rzecz? Jakieś pomysły? Bo nie bardzo mam ochotę ułamywać nóżkę stepsticka żeby użyć klasycznych endstopów na tych osiach

Drugi problem to współpraca dwóch silników osi Z. Na tej płycie w defaulcie pracują one szeregowo jak sądzę bo bez drugiego silnika muszą być wpięte zworki na jego gnieździe. Niestety nie bardzo chcą współpracować. osie nie chodzą jakoś szczególnie ciężko - silniki napędzają trapez przez zębatki i paski, więc mają jeszcze większą moc (20 zębów na silniku a 36 na trapezie) jednak gdy chodzą same (bez podpięcia do trapezów) to działają równo (choć musiałem im wtedy obniżyć prąd do 500mA). Gdy łączę je z osiami to zaczynają pracować losowo - albo oba się kręcą równo, albo jeden warczy a drugi się kręci, albo oba warczą i się nie kręcą. Prąd regulowany od 800mA do 1600mA nie bardzo pomaga. Przecież na szeregowym połączeniu oba silniki powinny dostawać ten sam prąd - ustawiony na stepsticku. Możliwe też, że jest to problem zbyt precyzyjnych silników i słabego stepsticka: mam DRV8825 na tej osi a silniki mają po 400kroków. Dodając tu trapez T8x2 i mikrokroki na 16 daje to 5760 kroków na mm - i być może nie wyrabia się to na częstotliwości? Prędkość na osi Z dałem na 1mm/s a przyspieszenie obniżyłem do 10mm/s^2. Dalej to samo. Rozważam użycie drugiego stepsticka i niezależne połączenie silników (no i drugi endstop dla drugiej osi Z).

Jakieś pomysły jak to rozwiązać?

Z tym homingiem to mój błąd

Po wymianie firmware w drukarce trzeba ZAWSZE wykonać komendy:
M502
M500
inaczej drukarka trzyma stare wartości parametrów

Ostatecznie prąd na stepstickach ustawiłem na 600mA a wartość HOMING_SENSITIVITY na 106 - teraz lekko uderza o krawędź i się zatrzymuje

Co do osi Z to zdjąłem stół i puściłem samą ramę. Wyregulowałem prąd na około 1A, przesmarowałem trapez i jakoś to jeździ. Jeszcze tylko sprawdzę ustawienie śruby względem reszty - wcześniej użyłem samoróby, która pozwalała na lekkie wychylanie się nakrętki trapezowej od pionu. Teraz mam bloczek aluminiowy i trapez musi być z nim idealnie wyosiowany. Będę to sprawdzać wieczorem, bo wczoraj już nie zdążyłem.

Zapomniałem dodać, że główną przyczyną "uruchomienia" osi Z była redukcja mikrokroków stepsticka z 1/16 na 1/4. No i związana z tym redukcja 5760 kroków na mm do 1440. Mimo to nadal są miejsca, gdzie silniki się zatrzymują z przesuwem. Głównie jak odpalam krótkie przejazdy. Jak oś ma przejechać między skrajnymi pozycjami to sobie radzi. Jak ogarnę oś Z mechanicznie to może zwiększę kroki do 1/8 albo wrócę na 1/16.

Problemy rozwiązane i drukarka drukuje

Właśnie zauważyłem, że paski nie do końca idą równolegle do osi w miejscach, w których mają być równoległe w CoreXY

Ale póki co jakieś wydruki idą...

Na niskim prądzie (700mA dla tych silników to nawet nie 50% znamionowego) gubią kroki dla wyższych prędkości (300mm/s), ale na razie obniżam prędkość maksymalną do 150mm/s i jest ok

Śruby trapezowe osi muszą być naprawdę bardzo dobrze ustawione, żeby nie było zacięć - zwłaszcza dla takich bloków jakie zastosowałem, które trzymają nakrętkę śruby dość sztywno.
Widok na silniki:

Widok od góry:

Widok na głowicę (i płytę główną):

W ekstruderze znów poluzowało mi się radłeko, ale na razie znów dokręciłem - klej zapodam jak stracę do tego cierpliwość

No i miałem mały pożar na drukarce: Zapaliły się przewody wentylatora (turbinki) chłodzenia druku - gdy włączyłem go na 100% (na szczęście nic nie drukowałem. Pojawił się dym i na chwilę płomienie

Co ciekawe jego kabelki zasilające się zwarły i paliła się izolacja. W tym wiatraku i w tym miejscu nic wcześniej nie robiłem, więc pewnie to jakaś wada fabryczna - wcześniej lutowałem drugą turbinkę i działała dobrze. Po wyłączeniu sprawdziłem napięcie z płyty - ok i samą turbinkę - po usunięciu spalonego nalotu z płytki - działa

więc przylutowałem kabelki z powrotem i chodzi bez problemów.
Sprawdzajcie te przewody - zwłaszcza w tanich wiatrakach, bo można się zdziwić - to nie było jego pierwsze uruchomienie.

No i na radiator wrócił mały wiatraczek

Przez chwilę była druga turbinka bez osłon na hotend i wydruki zaczęły się odklejać w rogach od stołu

Ponieważ oś X potrafiła się obrócić zmieniłem profil z 20x20 na 20x40 - tym razem można go lepiej przykręcić do wózków bocznych. Zmieniłem również prowadzenie pasków - teraz są bardziej równoległe do osi X i Y - jak tego wymaga CoreXY. Nie chciało mi się przycinać belki więc góra została poszerzona

Tak wygląda po przeróbce:

Obrócone zostały silniki - więc musiałem to przestawić w firmware.
Tak wygląda kostka forumowa v2:

A tak zwykła kalibracyjna:

zdjęcia trochę kiepskie - w rzeczywistości wydruki wyglądają ciut lepiej niż na zdjęciach.

Jestem zadowolony, chociaż coś jest nie tak z górną warstwą standardowej kostki. Chyba coś pomieszałem w slicerze.

W planach mam wydruk bardziej dopasowanego chłodzenia głowicy oraz przeróbkę stołu na "delta" jak w RatRig V-Core 3 - do tej ostatniej części już w drodze

Udało mi się wydrukować nowe elementy głowicy drukarki, choć po wielu próbach i nie do końca dobrze. Poskładałem to jakoś - uzupełniając trochę braków PETG w wydruku

, szlifując nadmiernie wystające elementy oraz dopasowując całość do części, z którymi mają współpracować.

Kostka kalibracyjna na nowej głowicy wydrukowała się idealnie:

Niestety kolejnym - naturalnym krokiem było by wydrukować jeszcze raz obudowę głowicy - gdyby jakość wyszła identyczna z kostką to by nie trzeba było obrabiać jej dalej. Niestety drukarka nie radzi sobie z tym wydrukiem: po kilku, kilkunastu warstwach filament przestaje wypływać z dyszy a ekstruder zaczyna strzelać. Przypuszczalnie dorabiana dysza (musiałem ją przedłużyć) tworzy zator, który blokuje przesuwanie filamentu.
Po przerwaniu wydruku, wystudzeniu całości i ponownym puszczeniu wydruku - lub tłoczeniu filamentu przez rozgrzaną głowicę - filament znów wypływa. Ot takie humory urządzenia...
Czekam teraz, aż nasz forumowy kolega wróci z urlopu i sprzeda mi dysze premium, które powinny wyeliminować problem.

W końcu udało mi się wydrukować w miarę porządną nową obudowę do głowicy:

Spasowana nieźle i porządnie dmucha na końcówkę głowicy a nie na cały stół

Niestety mimo, że jest na E3D to musiałem zastosować dyszę z dłuższym gwintem niż standardowa. W końcu udało się taką zdobyć.

Ponadto drukarka ma zmienione zasilanie na 24V no i wymienione wiatraki i grzałkę na to napięcie.

Z nowości w sofcie, to wymieniłem Marlina na Klippera. Trochę się muszę przyzwyczaić, że karty pamięci nie dla mnie - drukuję tylko z OctoPrint'a

Tu pierwszy wydruk "od strzała" po modernizacjach:

Był szykowany dla tej drukarki, ale na starych ustawieniach (jeszcze pod Marlina)
Jak dla mnie wyszło zacnie - może trochę spód się rozplaskał, ale w końcu drukować to się dopiero uczę - potrzebny był sprzęt - no i taki mam

Zrobiłem w końcu porządne "homing_override" korzystając z pomocy dokumentacji klippera i kolegi Olson z naszego forum.
Zamieszczam dla potomnych, może komuś się jeszcze przyda:

Kod: Zaznacz cały

[gcode_macro SENSORLESS_HOME_X]
gcode:
    {% set HOME_CUR = 0.700 %}
    {% set driver_config = printer.configfile.settings['tmc2209 stepper_x'] %}
    {% set RUN_CUR = driver_config.run_current %}
    {% set HOLD_CUR = driver_config.hold_current %}
    # Set current for sensorless homing
    SET_TMC_CURRENT STEPPER=stepper_x CURRENT={HOME_CUR} HOLDCURRENT={HOME_CUR}
    # Pause to ensure driver stall flag is clear
    G4 P2000
    # Home
    G28 X0
    # Move away
    G90
    G1 X5 F1200
    # Set current during print
    SET_TMC_CURRENT STEPPER=stepper_x CURRENT={RUN_CUR} HOLDCURRENT={HOLD_CUR}

[gcode_macro SENSORLESS_HOME_Y]
gcode:
    {% set HOME_CUR = 0.700 %}
    {% set driver_config = printer.configfile.settings['tmc2209 stepper_y'] %}
    {% set RUN_CUR = driver_config.run_current %}
    {% set HOLD_CUR = driver_config.hold_current %}
    # Set current for sensorless homing
    SET_TMC_CURRENT STEPPER=stepper_y CURRENT={HOME_CUR} HOLDCURRENT={HOME_CUR}
    # Pause to ensure driver stall flag is clear
    G4 P2000
    # Home
    G28 Y0
    # Move away
    G90
    G1 Y5 F1200
    # Set current during print
    SET_TMC_CURRENT STEPPER=stepper_y CURRENT={RUN_CUR} HOLDCURRENT={HOLD_CUR}

[homing_override]
set_position_x: 0
set_position_y: 0
set_position_z: 0
gcode:
    M204 S300
    SENSORLESS_HOME_X
    SENSORLESS_HOME_Y
    G0 X0 Y0
    M204 S5000
    G28 Z

Kinematic Bed - zwany przeze mnie stołem typu delta stał się faktem!

W związku z powyższym drukarka została gruntownie przebudowana: zasilacz, szpula, extruder i Raspberry PI wylądowały na jej boku.

Trzy osie Z napędzane i sterowane niezależnie.

Górna konstrukcja przebudowana jeśli chodzi o mocowanie (inaczej głowica nie dochodziła do stołu) no i przede wszystkim 3DTouch w głowicy. Dodatkowo wywaliłem skręcane elementy trzymające rolki i wstawiłem wydrukowane - zaprojektowane przeze mnie mocowania rolek.

Niestety pierwsze próby nie były zadowalające. Zbyt duży rozjazd w osiach powodował brak możliwości wypoziomowania stołu przez z_tilt'a. Ponadto wydruki nie chciały się przykleić do stołu - czas pożegnać się z Ultrabase

Jeśli chodzi o z_tilta, to udało mi się znaleźć różnice w moim konfigu a RatRig v-core 3

okazało się, że dla każdej osi Z podawałem wirtualnego endstopa a powinien być wskazany tylko jeden. Ponadto trzeba podać minimalne ustawienie osi Z na -5 (przynajmniej tak to RatRig definiuje) co pozwala na ustawianie ekstremalnie rozjechanego stołu

Wymieniłem wreszcie też Ultrabase na PEI z magnetyczną podkładką, ale wydruki nadal miały problem z trzymaniem się stołu. Ostatecznie na warsztat poszła znów głowica: Wydrukowana obudowa z PETG nie była idealna i miała przedmuchy z chłodzenia na model. Ponadto heatbreak był w wersji PTFE i zrobił tam się niezły bigos

aż sam się dziwię, że to wogóle czymś smarkało

Ostatecznie wróciła szczelna obudowa z PLA:

a w środku wypolerowany heatbreak tytanowy

Niestety odrywanie płyty Ultrabase skończyło się dość sporym pokrzywieniem stołu:

Jednak wydruki się nawet w miarę udały - widziałem jak w trakcie wydruku kostki osie Z kompensują krzywiznę stołu w miarę ruchów głowicy w osiach X i Y -

Jednak wydruk kostki pokazał problemy z nawiewem. Wcześniej obniżałem obroty wiatraka, żeby się nie odklejał...

Czeka mnie zatem jeszcze trochę ustawiania (Przy kolejnym wydruku nie kompensowało krzywizny stołu i część wydruku się odkleiła) ale już jest bliżej końca niż dalej

Jeśli ktoś chciałby zmontować sobie taki stół, to chętnie służę pomocą w obliczeniach i konfiguracji - naprawdę efekt jest powalający. Konstrukcja dość prosta - w moim przypadku dla wszystkich trzech osi Z wykorzystałem identyczne wydrukowane elementy - chociaż dla prawej osi mogłem wydrukować lustrzane odbicie elementu trzymającego profil na wózku. Same profile mogły być dużo krótsze - dałem 10cm a spokojnie wystarczyły by 5cm.

W końcu przyszła kolej na nowy hotend. Stary nie dawał rady przy dużej częstości retrakcji. Ponoć winne jest wystawienie ostatniego żeberka radiatora poza obudowę hotendu - E3D jest bardzo wrażliwy na brak chłodzenia tej części.
Użyłem projektu petsfang, gdzie wydrukowałem wersję TEVO. I tak nie była kompatybilna z moim mocowaniem, więc części "bazy", która chwytała za podstawę wózka po prostu nie wydrukowałem

Całość wygląda tak:

Hotend trochę duży, ale mieści się na płytce wózka. Dzięki niemu mógł się w końcu wydrukować taki facehugger (wcześniej było klika nieudanych podejść):

niestety te jego "gruczoły krokowe" się odkleiły w trakcie - ale, na szczęście, tego nie zauważyłem a reszta o dziwo wydrukowała się dobrze. Więc już go zostawiłem.
Muszę jeszcze sprawdzić Z-offset - bo ten odklejający się wydruk mnie martwi. Rezygnowałem z Ultrabase a poprawa jest nie do końca dobra.
Filament Spectrum Silver Metalic drukowany na 200°C, stół grzany na 45°C

Tu trochę zdjęć kostki forumowej:

Nie do końca jestem z niej zadowolony. Niby nie widać problemów z mechaniką drukarki ale z flow nie jest do końca w porządku - dziwne kropki się pojawiły u dołu i na górze. Ktoś wie co może być tego przyczyną?

Tak na oko wygląda jakby się coś przytykalo po retrakcji.
Ps. Spróbuj wyłączyć leveling tego twójego rakietowego stolu bo to też może być przyczyną że robi jakieś korekty w trakcie druku.

morf pisze:Tak na oko wygląda jakby się coś przytykalo po retrakcji.
Ps. Spróbuj wyłączyć leveling tego twójego rakietowego stolu bo to też może być przyczyną że robi jakieś korekty w trakcie druku.

No właśnie ten leveling ostatnio nie chce współpracować. Przy kostce szło w trybie wazy i silniki robiły jakieś mikrokroki, ale tylko "w górę".
Chyba bardziej zatykanie - pewnie czyścik musi wrócić na filament.

Wrzucam zdjęcia forumowej kostki kalibracyjnej już po wykonaniu pełnej kalibracji drukarki. Kalibrację robiłem na podstawie kroków podawanych w superslicer (klon prusa-slicer). Jedynie przez samopoziomujący stół pomijam ustawianie pierwszej warstwy dla kolejnych filamnetów - zrobiłem to na jednym i reszta nie wymaga korekt.
Dodatkowo po przejściu kolejnych punktów kalibracji robię jeszcze sqare_tower dla pressure_advance w klipperze. Co ciekawe dla żółtego PLA DD PA mi wyszło 0,56 a dla PET-G FF: 1,62 - co filament to zabawa

Kostki drukowałem z PET-G Fed Filamnet Natural. Zalecane temperatury to 225-250stC jednak z kalibracji temperatury wyszło mi 200stC

wydruk wyglądał dobrze nawet dla 190stC ale już nie chciałem czekać aż dysza się zatka

Kostka lewa była drukowana na warstwie 0,3mm

Kosktka prawa na 0,1mm

myślałem, że ta na 0,1 będzie ładniejsza, jednak ta z 0,3mm jest bardziej przeźroczysta. Ja jestem zadowolony z tych wydruków. Na zdjęciach wyszły trochę gorzej niż wyglądają w rzeczywistości - mistrzem fotografii to ja nie jestem

Na koniec przykładowy wydruk z żółtego PLA DD

do oceny przez Was

Rozarh pisze:Zalecane temperatury to 225-250stC jednak z kalibracji temperatury wyszło mi 200stC wydruk wyglądał dobrze nawet dla 190stC ale już nie chciałem czekać aż dysza się zatka

Producent podaje orientacyjne wartości. Drukuj tak, żeby było dobrze. Pamiętaj, żeby oceniać też właściwości mechaniczne wydruku.
Z drugiej strony, warto by było sprawdzić, czy pomiar temperatury głowicy masz wiarygodny.

Rozarh pisze:myślałem, że ta na 0,1 będzie ładniejsza, jednak ta z 0,3mm jest bardziej przeźroczysta.

To normalne.

morf pisze:twójego rakietowego stolu

Jaki tam rakietowy... Teraz to już każda szanująca się konstrukcja taki montuje.

Np tu:

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=aL7pEEHTTe4

FlameRunner pisze: Z drugiej strony, warto by było sprawdzić, czy pomiar temperatury głowicy masz wiarygodny.

To chyba nie jest aż takim problemem? Ważne, żeby pomiar był stabilny i odwzorowywał proporcjonalnie to co się dzieje na heatbloku. A czy pokaże 10 stopni mniej czy więcej nie ma takiego znaczenia dopóki nie chcemy tego przenieść na inną drukarkę...

Z drugiej strony mam drugą drukarkę: TT1S i ona na parametrach skalibrowanych na DIY sobie radzi, więc pewnie pomiar nie jest przekłamany

Rozarh pisze:
FlameRunner pisze: Z drugiej strony, warto by było sprawdzić, czy pomiar temperatury głowicy masz wiarygodny.
To chyba nie jest aż takim problemem? Ważne, żeby pomiar był stabilny i odwzorowywał proporcjonalnie to co się dzieje na heatbloku. A czy pokaże 10 stopni mniej czy więcej nie ma takiego znaczenia dopóki nie chcemy tego przenieść na inną drukarkę...

Tak miałem w swoim chińczyku (pokazywało ok. +20C) zanim się termistor nie zepsuł i nowy zaczął pokazywać tyle ile trzeba. Problemy jak masz źle skalibrowane temperatury są co najmniej ze 3:
1. Jak wyjmujesz nowy materiał z pudełka, to musisz zgadywać temperaturę, bo jak ustawisz wg. producenta, to niezbyt działa
2. Jak się zepsuje termistor, to później wszystkie wieże temperaturowe dla materiałów idą w kubeł i musisz kalibrować się od nowa.
3. Ciężko upilnować temperaturę poniżej degradacji PTFE o ile masz go w heatbreaku.

A jak chcesz ze złymi wskazaniami żyć i nie mieć powyższych problemów, to i tak musisz wiedzieć o ile stopni odczyt przekłamuje. Czyli lepiej mieć po prostu odczyt zgodny z rzeczywistością.

reprapy.pl

Rozarh buduje drukarkę - problemy

Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Witam

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy

Re: Rozarh buduje drukarkę - problemy