reprapy.pl

Witam wszystkich. Jestem nowy, pierwszy wpis na forum.
Co myślicie na temat pomysłu skonstruowania nietypowego ekstrudera którego schemat w przekroju zamieszczam w ilustracji. Wielu powie że nie ma w nim nic nietypowego, takich maszyn używa się w przemyśle i do produkcji filamentu również, mają wydajności od 5 do 2000kg na godzinę i ważą do 100ton ... Założenia:
-ekstruder składa się przede wszystkim z cylindra, ślimaka, na rysunku po prawej widać jeszcze obudowę łożyska oporowego, dalej będzie sprzęgło i silnik krokowy z przekładnią planetarną 71:1
-ekstruder nie wymaga filamentu, wciąga ścinki/kawałki/granulki -jak maszynka do mięsa w strefie pobierania, koniec cylindra jest rozgrzany i tam materiał się roztapia i jest wtłaczany do dyszy(nie ma jej na rysunku a powinna być po lewej)
-proekologiczny- za pomocą ekstrudera można drukować bezpośrednio ze śmieci : rozdrobnione nieudane wydruki PLA, butelki PET, opakowania po żywności PS/PE itp
-wydajność 10-50g/godz
-zaadoptowany na testy do drukarki anet a8, grzanie realizowane przez zewnętrzny sterownik i grzałki 230v Zalety:
-przede wszystkim przetwarzanie śmieci na coś pożytecznego
-wysoka wydajność
-możliwość przetestowania w druku różnych materiałów (oczywiście nie wszystkich na raz) Wady z których zdaję sobie sprawę:
-wysoka masa (ale będę dążył do wykonania jak najmniejszego choć pewnie prototyp wyjdzie ok 1 kg)
-gabaryty
-wieksza emisja ciepła
-przygotowanie materiału wymaga jego rozdrobnienia (i najpierw posegregowania )
-cały projekt może w ogóle nie zadziałać

Tych wad to napewno jeszcze się sporo by uzbierało, natomiast i tak mnie to nie zraża bo ciekawość czy coś takiego jest w ogóle możliwe pcha mnie do przodu.
Napotykam problem: czy sterownik drukarki aneta8 poradzi sobie z zasilaniem mojego silnika z przekładnią jeśli są z tej samej serii (nema17)? A jeżeli tak to gdzie najlepiej kalibrować ilość kroków ekstrudera bo tu na pewno będę potrzebował kilkakrotnie zwiększyć ilość kroków(metodą "prób i błędów" lub metodą wagową bo tu nie mam filamentu w centymetrach ale mogę wypompowywać materiał na wagę, coś wymyśle)
Czy da się podłączyć jakoś dodatkowy sterownik silnika krokowego żeby drukarka sterowała silnikiem poprzez jakiś zewnętrzny sterownik który może dać w razie potrzeby większy prąd lub pracujący na wyższym napięciu?

Obecnie mam już większość elementów do tego projektu, pracuję już tylko nad dorobieniem aluminiowych radiatorów i łącznika między cylindrem a silnikiem nie mam także jeszcze gdzie wkręcić dyszy ale projekt nie jest juz tylko teorią. Ostatecznie będę mógł go używać po prostu do robienia filamentu sterując silnikiem za pomocą generatora impulsów. Nie dysponuję ani dużą wiedzą ani kapitałem, Anet A8 to moja pierwsza i jedyna drukarka i to będzie jej pierwsza modyfikacja

Pomijając moje amatorstwo co myślicie ogólnie o takim projekcie? Ma ktoś pomysł jak rozwiązać problem sterowania nowym silnikiem ekstrudera?

Żeby nie rzucać słów na wiatr wstawiam fotkę na której jest większość elementów które już mam grzałki, radiator(samodzielnie odlany z alu ), cylinder, ślimak(tak tak z wiertła do drewna fi12) silnik z przekładnią (nema17), największy silnik z serii nema17 jakby tamten nie dał rady, łożyska, sterownik z generatorem impulsów (na pewno się przyda do testów przed założeniem na drukarkę), poza tym jeszcze sterownik grzania na 230V z sondą temperatury... i widać fragment biorcy tego narządu
Proszę się nie krzywić gdy czytacie ze założę ten zestaw do Anet A8 od którego ciężaru wygną się jej prowadnice na osi X. Po pierwsze nie stać mnie na inną drukarkę do testów, po drugie nie zależy mi w czasie testów na jakości wydruków ani na prędkości, po trzecie jeśli ekstruder zadziała zadowalająco dobrze to dopiero wtedy będę myślał nad budową nowego urządzenia na którym miałby pracować wydajnie.
Zastanawiam się po natrafieniu na temat "Ekstruder Dyzio - dysza 5 mm" jak w tym urządzeniu rozwiązany jest problem gardzieli-miejsca gdzie ślimak pobiera granulat. W błogiej nieświadomości istnienia już takich rozwiązań myślałem że choć to bardzo niefortunne i niewygodne rozwiązanie to jednak cylinder ze ślimakiem będą jak we wszystkich przemysłowych rozwiązaniach pracować w pozycji poziomej, teraz nie wydaje mi sie to takie oczywiste i widzę plusy w ustawieniu pionowym ale jak ten surowiec tam wpada??

Teraz, gdy już uświadomiłem sobie że taki ekstruder wcale nie jest taki nietypowy jak mi się wydawało gdy rozpocząłem pracę nad jego wykonaniem i zapoznałem się pobieżnie z tego typu komercyjnymi produktami oraz projektami rozwojowymi zastanawiam się nad tym co dalej:
-czy zrezygnować ze sprzęgła między ślimakiem a przekładnią i połączyć to "na sztywno"?
-czy już teraz zamawiać przekładnię z mniejszym przełożeniem - zamiast 71:1 dać 20:1?
-czy zrezygnować z łożyska oporowego (i zaryzykować że nie zmniejszy to drastycznie żywotności przekładni (bo tak sobie wyobrażałem że jak ślimak wpycha surowiec do dyszy to działa na niego siła w kierunku przeciwnym, stąd podejrzenie konieczności odciążenia przekładni))
-tutaj zastosowałem gardziel z boku cylindra (z założeniem że cylinder będzie pracował w poziomie), czy zmieniać to by była od strony przekładni (praca w pionie)? czy może zostawić jak jest ,ustawić w pionie i liczyć że jednak jakiś granulat tam wpadnie
-czy skrócić cały ślimak i cylinder który teraz ma 20 cm długości?
-jak zakończyć ślimak który jeszcze nie jest uformowany od strony dyszy - na płasko czy na stożku czy może zrobić jakiś element mieszający...?
-jaką dyszę na początek - średnica otworu?
Jestem dumny z siebie że tak mało profesjonalnie się do tego zabrałem i że w ogóle wcześniej nie znalazłem, nie widziałem takich rozwiązań żeby coś podpatrzyć

Niem mogę spać
Myślę nad kompletną zmianą koncepcji- czymś małym, lekkim, co nadawałoby się w sam raz do Anet A8 a nie na wyrost:
-krótki cylinder i ślimak
-jedna grzałka z tych co mam przy samej dyszy
-stalowy rdzeń (redukcja masy)
-aluminiowy korpus być może składający się z dwóch półkolistych połówek i zaciśnięty na korpusie to by mi pozwoliło zastosować tylko jedną grzałkę, aluminium dobrze przewodzi ciepło ale strefa pobierania byłaby chłodniejsza niż dysza, ewentualnie radiator przy strefie pobierania może być oddzielnym elementem.
-ślimak fi 12 lub mniejszy ale nadal z przerobionego wiertła do drewna (świder kręty jednozwojny), ale mniejsze ślimaki boję się że albo ukręcę albo nie będą pobierać granulek. W tym co mam "ślimaku" fabryczny kanał do odprowadzania wiórów ma głębokość ok 4mm i szerokość/skok ponad 10mm, standardowy granulat ma właśnie zwykle do 4 mm średnicy. (nie uwzględniłem strefy sprężania na rysunku)
-jakbym uzyskał na tym 20g/h to byłby sukces.

Ale...
krótki ślimak i cylinder to problem sklejania się np PLA już w strefie pobierania... może dojść do obrócenia rdzenia w aluminiowym korpusie... odcinek może być zbyt krótki na plastyfikację wszelkich termoplastów...
Czy to zadziała???

A idąc za ciosem:

Mam jedno pytanie,, bo widzę ze trochę sie miotasz. Czy wiesz/znasz/rozumiesz jakie dokladnie procesy fizyczne odbywają się wewnątrz i w obrębie ekstrudera?

Mam na myśli zagęszczanie granulatu, topienie go, przeplyw ciepła z grzałki do korpusu, po korpusie, z korpusu do granulatu i śruby. Gdzie zacznie się granulat topić, jaka będzie intensywność tego procesu, czy ciepło w śrubie nie będzie szło do gory i będzie topic granulat za wcześnie? Długość ekstrudera musi uwzględniać to wszystko. Robiłeś chociaż jakieś podstawowe obliczenia wymiany ciepła? Wiesz chociaż o jakich temperaturach i na jakich odcinkach tu będzie mowa?

Edit:i stały skok śruby wskazuje na to że zakladasz że gęstość się nie zmienia...

Ślimaki do wytłaczania są trzysekcyjne - zmienia się średnica rdzenia. Wobec czego świder do drewna może nie być odpowiedni. Ponadto ogromną powierzchnia boczna świdra może ci się zakleszczać, jeśli tylko niedogrzany granulat wsmaruje Ci się w szczeliny między nim a korpusem. Tu jest mnóstwo błędów w założeniach.

Dziekuje za zmasowany odzew. Pracuje przy ekstruderach przemyslowych od kilkunastu lat. Zdaje sobie sprawe z tego ze slimak musi miec przynajmniej 2 strefy- pobierania i sprezania i takowe będą. Prosze przyjrzeć się ślimakowi na fotografi kilka postów wyżej. Nowy projekt wymaga dopracowania. Moze rzeczywiscie bedzie trzeba wydluzyc slimak o kilka cm tak jak i cylinder. W przemyslowych ekstruderach stacjonarnych nikt nie dba o ciężar podczas projektowania a tu chodzi o znalezienie kompromisu pomiedzy masą i sprawnością. Wstyd mi że tego wcześniej nie widziałem i zrobiłem cylinder ze stali który z całą resztą i silnikiem przekroczy 1.5 kg... W moim przypadku ten kompromis zachacza jeszcze o budżet oraz brak maszyn do obróbki. To że się miotam wynika ze zboczenia zawodowego. Napatrzylem sie na ekstrudery poziome i taki zaczalem robic ale od poczatku mi w nim wiele rzeczy nie pasowalo. Zamieszczony wczoraj rysunek ideowy wydaje mi się lepszy do zastosowan w drukarce o bardzo niskich wydajnościach mimo że ma niepoprawnie niską długość ślimaka w stosunku do jego średnicy i skoku zwoju. Ale krytykujcie mnie proszę dalej i zawsze chętnie coś dwukrotnie przemyślę. Wkrótce wstawię poprawiony projekt.

Tu nie chodzi o krytyke - tylko trzezwe spojrzenie na problem. Jako inzynier wiem ze czasami robi sie jakies zalozenia - i potem brnie do przodu z projektem caly czas majac je w glowie. Az przychodzi do weryfikacji tych zalozen - i wtedy jest juz za pozno, albo ktos z boku popatrzy na to i przypomni za wczasu o weryfikacji tychże. Tak więc bez spiny - normalna dyskusja.

Kolejny zestaw pytań
- czy nie jest przypadkiem tak, że ekstruder projektowany jest na pracę ciągłą? I w tej pracy ciągłej jest ustabilizowany balans cieplny - Qin = Qout. Co w przypadku konieczności wykonywania ruchów jałowych? będzie cieknąć? będziesz cofał wiertło na lewych obrotach?

Cz te pytania są razem czy oddzielnie?
Nie mam wyksztalcenia technicznego mam tylko smykałkę... i doświadczenie w wersjach przemysłowych. Albo po prostu wydaje mi sie ze coś tam wiem. Cieszy mnie ta dyskusja.
W przemysle wyglada to w ten sposob ze gdy maszyna stoi to grzalki grzeją cylinder a gdy pracuje to czasem tylko wentylatory studzą i czasem nie nadążają ze studzeniem... Cieplo wytwazane jest przez tarcie surowiec-cylinder i dobry ekstuder to taki ktory ma duże tarcie na cylindrze a niskie na ślimaku. Tak w skrócie. Tu wydaje mi sie ze trzeba grzac tylko koniuszek cylindra a dlugosc tej tulei powinna byc tak dobrana aby gdy w strefie sprężania będzie panować temperatura robocza np200*C to w strefie pobierania nie może być wyższa niż temperatura mięknięcia surowca. Można by temperaturę roboczą zaniżać nieco jeśli głowica czy dysza będą miały własne grzanie i przy niewielkich wydajnosciach surowiec bedzie mial na wyjsciu poprawną temperaturę kosztem dokładne& homogenizacji. Zakładam pracę na jednorodnych surowcach bo wiem że nie wtmieszają sie poprawnie różne zkladniki na tak krótkim ślimaku.

Miło by było ustawić jakąś retrakcję...

Jaką dokładność może zapewnić taki ekstruder biorąc pod uwagę to, że będzie pracował ze zmienną prędkością?
W maszynach do produkcji filamentu grubość powstałego druta jest na bieżąco mierzona i do tego dostosowywana prędkość wytłaczarki.
Nawet w drukarkach niektórzy montują czujnik grubości filamentu (obsługiwany przez Marlin, klipper) aby zwiększyć dokładność ścieżki jeśli filament nie trzyma parametrów.

Pozwolę sobie rozwinąć wypowiedź przedmówcy
...a i jednostajna prędkość ekstrudera przemysłowego nie gwarantuje równomiernego podawania surowca. Nawet przy stalych obrotach przepływ zależy od jednolitości i powtarzalności granulatu i jego czystości wielu innych czynników więc w przemyśle stosuje się pompy polimeru podobne do olejowych pomp zębatych które stabilizują ciśnienia i automatycznie i na bieżąco dobierają prędkość ekstrudera mimo stałej prędkości linii.
Trzeba jednak założyć że te rozbieżności nie będą wpływały na pogorszenie jakości na drukarce Anet A8. Bo momo że pracuję w przemyśle to projekt jest czysto amatorski i że tak powiem hobbistyczny a jednym z założeń jest że również budżetowy ;D

Dlatego zakładam że będzie trzeba ustawić jednakową prędkość druku ścian i wypełnień i dobrać do tego odpowiednią ilość kroków na silnik ekstrudera dla każdego używanego w danym projekcie materiału. Coś za coś.

W kazdym razie to cenna uwaga ale nie potrafie przewidziec jaką dokladność będzie mógł zapewnic. Zakładam że jeśli przy stałych obrotach ilość wypływającego materiału będzie się wachać w granicach +/- 5% to uznam to za sukces. Jeśli dużo więcej to będę robił kolejny ekstruder.

japim pisze:Mam jedno pytanie,, bo widzę ze trochę sie miotasz. Czy wiesz/znasz/rozumiesz jakie dokladnie procesy fizyczne odbywają się wewnątrz i w obrębie ekstrudera?

Mam na myśli zagęszczanie granulatu, topienie go, przeplyw ciepła z grzałki do korpusu, po korpusie, z korpusu do granulatu i śruby. Gdzie zacznie się granulat topić, jaka będzie intensywność tego procesu, czy ciepło w śrubie nie będzie szło do gory i będzie topic granulat za wcześnie? Długość ekstrudera musi uwzględniać to wszystko. Robiłeś chociaż jakieś podstawowe obliczenia wymiany ciepła? Wiesz chociaż o jakich temperaturach i na jakich odcinkach tu będzie mowa?

Edit:i stały skok śruby wskazuje na to że zakladasz że gęstość się nie zmienia...

Potrafi ktoś wykonać takie obliczenia wymiany ciepła? Teoretycznie nie potrafię tego obliczyć, jestem w stanie to zrobić ale tylko doświadczalnie.

Co myślicie o takim prototypie?

Moje pierwsze płatne zajęcie polegało na pracy przy takiej wytłaczarce - tyle że do PE i "wielkogabarytowej" wytłaczającej rękaw do formy. No i przypominam sobie różne problemy, a to z materiałem (śmiecie, wilgoć, różny skład), a to z ustawieniami...
A tutaj projekt jeszcze bardziej wymagający. Może być ciekawym wyzwaniem, ale szansy na sukces, w rozsądnych kosztach, nie wróżę

ps. ta złota myśl przypisywana Einsteinowi, miała zostać wypowiedziana w charakterze sarkazmu, po tym jak jeden z jego współpracowników (pomocników?) mało nie doprowadził do katastrofy, w efekcie której ucierpiał by obszar o wielkości sporego miasta (na miarę Ameryki), ale nie pamiętam dokładnie o co chodziło.

To ma znaczyć że to katastrofa co wymyśliłem?

Zobacz jak wyglądają ślimaki np tu: https://tinyurl.com/yefp7z69 (link do ali)
To nie takie proste, mają zmienną średnicę rdzenia i zmienny skok. Wszystko dopasowane jest do stref grzania.
Aby to w miarę poprawnie zaprojektować potrzeba prześledzić trochę literatury, sporo jest na stronach producentów granulatu.

arbaql pisze:To ma znaczyć że to katastrofa co wymyśliłem?

Na chwilę obecną, moim zdaniem, nie zadziała poprawnie. Ale tutaj masz dostęp do wielu doświadczonych ludzi, którzy są chętni do dzielenia się wiedzą. Ja to szanuję, doceniam i korzystam z tego. Pomogli mi już nie raz. Myślę że i Tobie ma szansę się to udać, jeśli tylko będziesz otwarty na argumenty
A nawet jeśli nie do końca się uda zrealizować projekt, to wiedza i fun zostanie

Cenne spostrzeżenie ta zmienna średnica rdzenia i różny skok zwoju. To nie jest taka prosta sprawa jak się nie wie po co stosują takie zabiegi. A są to ślimaki z podwójną lub więcej strefą sprężania po których następuje rozprężenie do zerowego ciśnienia a na odcinku zerowego ciśnienia na ślimaku, w cylindrze tejże wytłaczarki robiony jest otwór przez który można by zobaczyć przetaczający się po ślimaku roztopiony granulat, gdyby nie podłączona do oworu pompa próżniowa odsysająca gazy. Taki ekstruder nie jest mi potrzebny bo nie mam zamiaru stosować wilgotnych lub silnie pieniących granulatów.

Ja myślę, że użycie dyszy z zaworem i utrzymywanie stałego ciśnienia w niej mogło by rozwiązać wiele problemów tego typu ekstrudera. Analogicznie do układu wtryskowego samochodów. Sama dysza z zaworem to wielkie wyzwanie - mechanizm zaworu musi być na samym jej wylocie - więc odcięcie w gorącym punkcie a jego napęd w chłodnej części. No i niesamowita precyzja dopasowania elementów składowych tego zaworu.
W sumie taka technologia przydała by się również dla klasycznych ekstruderów - zamiast retrakcji Odcięcie wypływu filamentu zaworem zlikwidowało by wszelkie problemy z nitkowaniem.

Rozarh jesteś genialny i podsunąłeś mi pomysł który idealnie pasuje do mojego motta. Idea w moim rozumieniu wyklucza co prawda stosowanie zaworu podczas podawania surowca ale idealnie pasuje do retrakcji czyli zamykania ujścia dyszy w momencie przejazdów a zarazem spełnia założenie umiejscowienia korka w części gorącej a sterowania w zimnej. Myślę tylko czy tego nie opatentować przed publikacją...

arbaql pisze: Myślę tylko czy tego nie opatentować przed publikacją...

Stwórz najpierw działający prototyp choć części Twojego pomysłu i jeśli nie będzie to "urządzenie do losowego rzygania roztopionym materiałem" w cenie nowej drukarki to wtedy pomyśl o jakichkolwiek zabezpieczeniach swojego innowacyjnego pomysłu.

Jestem dzięczny że mnie tak gorąco wspieracie. Myślę że najdalej za 2 tygodnie pierwsze testy.

Rozarh pisze:Ja myślę, że użycie dyszy z zaworem i utrzymywanie stałego ciśnienia w niej mogło by rozwiązać wiele problemów tego typu ekstrudera. Analogicznie do układu wtryskowego samochodów. Sama dysza z zaworem to wielkie wyzwanie - mechanizm zaworu musi być na samym jej wylocie - więc odcięcie w gorącym punkcie a jego napęd w chłodnej części. No i niesamowita precyzja dopasowania elementów składowych tego zaworu.
W sumie taka technologia przydała by się również dla klasycznych ekstruderów - zamiast retrakcji Odcięcie wypływu filamentu zaworem zlikwidowało by wszelkie problemy z nitkowaniem.

Czy mógłbyś rozwinąć tę myśl i wstawić jakiś rysunek ideowy jak miałby wyglądać taki zawór? Głównie chodzi mi o sam wygląd miejsca "zatkania" dyszy. Wydaje mi się że nie musi to być tak precyzyjne jak w układach wtryskowych motoryzacji bo panują tu mniejsze ciśnienia, a uplastyczniony materiał nie jest tak rzadki i płynny jak paliwo i przypomina bardziej ciasto na pierogi - jest gęsty i lepki. Nawiązując do tego że wszyscy wiecie że tego nie da się zrobić, że takie urządzenie będzie prawdopodobnie wymagało zastosowania wielu precyzyjnych elementów, że takie ustrojstwo skomplikuje wszystkie ekstrudery i uniemożliwi ich samodzielną naprawę i czyszczenie oraz że znacznie zwiększy rozmiary i masę zestawu a co za tym idzie wykluczy sens stosowania dyszy z zaworem w drukarkach konwencjonalnych gdzie niska masa ekstrudera ma kluczowe znaczenie przedstawiam swoje rozwiązanie jako ten który nie wiedział że tego nie da się zrobić.
Założenia:
-Ślimak ekstrudera zakończony iglicą w strefie gorącej i zakończony wieloklinem w strefie zimnejw którym nie może się obrócić ale może się przesuwać suwliwie przód/tył
-Napęd ślimaka przeniesiony przez napędzaną silnikiem zewnętrzną część wieloklina, część ta jest niezależnie ułożyskowana na łożyskach oporowych.
-Tłoczenie granulatu przez ślimak dopycha go do wieloklina i dysza jest odblokowana jak na rysunku: -zastosowanie retrakcji czyli niewielki obrót silnika w drugą stronę powoduje że ślimak najpierw redukuje ciśnienie na dyszy ponieważ zaczyna "wciągać" surowiec z powrotem do wnętrza cylindra, a jednocześnie ślimak wysuwa się z wieloklina i iglicą zatyka ujście dyszy jak na rysunku Są to rysunki ideowe i proszę sobie wyobrazić samą zasadę działania a nie czepiać się szczegółów że np dysza nie ma gwintu na rysunku i brakuje łożyska. Oczywiście trzeba tu dobrać odpowiednie przekroje dyszy i w ogóle wszystko poobliczać a samo cofnięcie ślimaka zatykającego dyszę może powodować niekontrolowane wypchnięcie 1mm3 materiału albo zassanie powietrza przez dyszę i chwilowy brak tłoczenia podczas wznowienia druku ale może to się da ustawić samymi ustawieniami retrakcji. Czekam na pomysły i komentarze.

Zawór zamykający wylot dyszy stosowany jest w drukarkach Robox i został opatentowany przez firmę CEL.
Jak widać to nie jest aż tak skomplikowana konstrukcja.

Czyli niewiele się pomyliłem bo nie zatkałem ujścia dyszy iglicą tylko jej wlot. Tylko czy ktoś oprócz mnie popiera zasadność działania mojego pomysłu? Poza tym oni zastosowali chyba elektromagnes a tu nie mam na to miejsca za bardzo... No i trzeba brać pod uwagę że i tak jakość wydruków z ekstrudera ślimakowego z dyszą 2-3mm i warstwą 1mm to nie będzie to samo co standardowa dysza 0,4mm i warstwa 0,06mm.

Zasadność Twojego pomysłu chyba najłatwiej było by sprawdzić na isniejącym ekstruderze np. do wytłaczania filamentu.
Wystarczy zobaczyć, czy po retrakcji roztopiony materiał będzie wyciekał samoczynnie czy nie.

brak wieloklina i pomysłu jak go zrobić z tego co wystaje na ostatnim foto. Założenie: może mieć lekki luz ale musi pracować suwliwie bez oporów i przycięć ( i duuużo smaru).
Wiem że to lipa że mam tu zwoje a nie wałek, ale tam gdzie był wałek jest strefa sprężania. można by to napawać migomatem i wytoczyć wałek ale wolałbym nie dokładać naprężeń związanych ze spawaniem. Poza tym o ile wycięcie rowków wieloklina na końcu tego ślimaka jest możliwe chociażby ręcznie szlifierką tak już drugiego elementu w którym ma ślimak się zazębiać nie wiem jak i gdzie wykonać.
Bo samo rozwiązanie wieloklina jest bardzo wygodne. Od razu w projekcie miałem łożyska oporowe i element przenoszący napęd na ślimak ale planowałem po prostu zrobić otworek i wkręcić brok. Z brokiem byłby problem bo żeby wyjąć ślimak musiałbym rozbierać obudowę z łożyskami a na wieloklinie wystarczy odkręcić nakrętkę/ kryzę z dyszą i ślimak wychodzi w dół. Więc watro chociażby dlatego zrobić wieloklin. Ten kto takie ekstrudery testował będzie wiedział czy łatwe wyjęcie ślimaka się przydaje.

Zalej żywicą w formie wieloklina.

Jak widzicie złożyłem maszynę na szybko i wyszło z tego straszne druciarstwo bo przekładnia ze ślimakiem połączona na sztywno a cylinder z silnikiem z wątpliwą osiowością i równoległością. Ale działa i do pierwszych testów na zimno i bez kryzy z dyszą wystarczy. Bardzo mnie ciekawiło czy ślimak nie będzie się klinował o surowiec w momencie gdy duży kawałek stanie w połowie w komorze pobierania a w połowie poza nią. Wydrukowałem sobie do tego celu z PLA sztabkę ze 100% wypełnieniem taką 10x5x150mm. Ślimak ucina ją jak masło a silnik nawet nie miałknie. Pierwszy sukces!

Chciałem was gorąco prosić o pomoc w rozwiązaniu jednego problemu.


To jest schemat płyty głównej mojej drukarki. Chcę zastosować mocniejszy sterownik na wyższe napięcie, jaki widać na fotografii w poprzednim poście. To tani sterownik ze wschodu 9-42VDC, 4A sterowany sygnałem PWM, który mógłby zasilać mój silnik ekstrudera. Sygnały wejściowe na sterowniku: ENA- , ENA+5V , DIR- , DIR+5V , PUL- ,PUL+5V. W przypadku sterowania plusem wystarczy doprowadzić jeden minus do sterownika i "zmostkować" ENA-,ENA-,PUL-. Pozostałe osie miałyby dalej być napędzane przez płytę główną drukarki. Pytanie brzmi czy ktoś coś takiego kiedyś robił i z jakim skutkiem, czy to jest możliwe wyodrębnić ten sygnał z płyty głównej wlutowując się chociażby do testpoints-ów a minus wziąć np z wolnego złącza J3 (którego nie zaznaczyłem na schemacie ale jest prawie na środku).
Na rysunku zaznaczyłem zieloną ramką wyjścia pwm które wychodzą z układu sterującego Atmega (po prawej na dole) i idą do sterownika osi E (po prawej na górze). Może jest inne prostsze rozwiązanie takiego problemu??? Co o tym myślicie, biorąc pod uwagę że nawet nie wiem czy opisany sygnał jest na pewno 5v ani czy jest +czy - . Jak ustalić czy sygnały "E_STEP", "E_DIR" oraz "XY_ENABLE" idą plusem czy minusem? Czy umie ktoś wywnioskować to ze schematu? (zaznaczyłem podwójnym czerwonym okręgiem)
...

1. Sygnały masz 5V bo to AVR.
2. Olewając zabezpieczenia (których i tak tu nie ma i pewnie i tak byś nie dawał) możesz wyjść sygnałami sterującymi bezpośrednio z nóżek uC (*1) zachowując osie zgodne z Marlinem czy jaki tam soft chcesz upchnąć. To że na tych liniach będą wisiały wbudowane stepy to nie ma znaczenia.
3. Jeśli dobrze widzę w dokumentacji A4988 to jeden krok realizowany jest przez impuls (na stan wysoki) na linii STEP. Czyli krok jest na narastające zbocze.

edit.
(*1)
Berg słusznie zauważył że wydajność prądowa wyjść w uC może nie wystarczyć do napędzenia wejść w zewnętrznym sterowniku. Zacznij od sprawdzenia parametrów wejść bo potencjalnie będziesz musiał dać po drodze jakieś tranzystory. Jak to olejesz to możesz uszkodzić uC.

Po to wymyślono takie podstawki wpinane w typową elektronikę zamiast stepstików, by nie trzeba było nic lutować.
https://pl.aliexpress.com/item/32821023876.html
U ciebie trzeba by to rozwiązać przy pomocy dowolnej płytki prototypowej i 9 tranzystorów (3 na każdy silnik) i 9 rezystorów. Na wzór tego co wyżej. Po bożemu przynajmniej pasowało by to tak zrobić , jednak ty mówisz o tylko jednym sterowniku do ekstrudera chyba . Niektórzy raportują, że mimo wszystko podpięli na krótko pod uC i nie spaliło się nic. A że tej elektroniki i tak specjalnie nie szkoda, to może można spróbować

dziobu pisze:To że na tych liniach będą wisiały wbudowane stepy to nie ma znaczenia.
Jeśli dobrze widzę w dokumentacji A4988 to jeden krok realizowany jest przez impuls (na stan wysoki) na linii STEP. Czyli krok jest na narastający

Czyli nie będzie się nic działo złego jeśli gniazdo na silnik ekstrudera w płycie głównej będzie nieobciążone (nie będzie silnika) ?

Stan wysoki to mam rozumieć że sterowanie jest +plusem

A wyjść sygnałami z nóżek uC to chodzi o układ generujący sygnały? Tu wolałbym się lutować do punktów testowych które są trochę dalej od układu scalonego i znajdują się "na ścieżkach" odchodzących od tych nóżek. Wydaje mi się że te punkty są już pocynowane bo błyszczą.

Czym to polecacie lutować. Transformatorową czy z grotem? Czym mniejsze ryzyko upalenia płyty? No i gdzie byście się podpięli po GND na moim miejscu? Bo czuję że minus też tu ma znaczenie.

Nie lepiej pójść w stronę rozwiązania zasugerowanego przez @Berg?

Jak upalę płytę do Anet A8 to trzeba będzie puścić trochę forsy na bardziej wszechstronne rozwiązanie. Teraz w tej płycie nie mam takich połączeń na inne drivery. A cięcie kosztów jest dla mnie istotne

lutuj gdziekolwiek. grotem. Generalnie nie używaj transformatorowej do elektroniki.

Berg pisze:lutuj gdziekolwiek. grotem. Generalnie nie używaj transformatorowej do elektroniki.

Złota Lut-Lampa dla ciebie za ten tekst. To była pierwsza zasada lutowania, jaką poznałem w swoim DIY życiu.

Działa. Wlutowałem się w punkty testowe płyty:
T5 - dir+
T7 - pul+
T19 -ena+
Złącze J3, nóżka nr 8 - gnd zmostkowane na wszystkie sygnały ujemne. Działa na obu silnikach jednocześnie jak zarówno tylko na tym zasilanym przez zewnętrzny sterownik. Teraz trzeba dobrać ilość kroków i będę w domu

Mechanicznie prowizorycznie zamontowane: ekstruder, sterowniki, dwa zasilacze. Nie podłączyłem jeszcze kabli a stary direct leży na blacie ale chciałem się podzielić jak groteskowo to wygląda...

No wygląda to co najmniej jak jakieś działo protonowe...
Jesteś pewien że to ma drukować tworzywem sztucznym? Jak by nie do końca wyszło, sprzedasz to za grubą kasę jako replikator do następnej serii Star Treka, choć klimatami pasuje bardziej do "Serenity"

I ta akrylowa rama Srogi ekstruder Sebastianie

Ja bym tu rozważył opcję zmiany mechaniki drukarki - ekstruder stoi w miejscu a stół jeździ X, Y i Z - nawet z tą mechaniką może się to (stół+mechanika) okazać lżejsze od tak rozbudowanego ekstrudera, któremu jazda raczej nie pomaga.

Co do zaworu odcinającego to raczej myślałem o jakichś blaszkach na końcu dyszy - coś a'la migawka aparatu fotograficznego - to ma odcinać filament. Użycie iglicy do zatykania dyszy powoduje, że spora część iglicy pływa w roztopionym filamencie - więc jej ruch wymaga sporej siły.

Tak czy siak gratuluję wytrwałości w projekcie Efekt końcowy nie jest znany, ale nauka w trakcie osiągania celu: bezcenna

A może jednak ekstruder filamentu z takiej konstrukcji? Odpadają wszelkie problemy z retrakcją, flow (teoretycznie trzeba będzie ustawić tylko raz) no i z ramą. Konstrukcja nawijarki przyczepiona do deski i jazda. Obojętnie czy w poziomie czy w pionie. CNC kitchen ma na yt fajne filmy na ten temat.

Przerabiam Mahora na wersję industrial

Wydaje mi się że przy tej masie na osi X będzie ładnie wychodzić echo. Nie lepiej zamontować extruder na środku i zastosować stół krzyżowy z napędem coreXY? Coś podobnego do Vellmana K8200?

Echo na X? Ja się zdziwię jak po 10 minutach rama się nie połamie

To było do mnie? Ja mam os Y obciążalna do 7,5kg Poza tym nie rozumiem tego zamieszania z echo. Przecież jak ktoś chce ładnie to i tak daje do lakiernika. Nikt surowych wydruków nie chce i tak.

A kurde sorry, pomyliło mi się

Mój wazy ponad 2 kilo i na anetce tez chodzi. Na złość wszystkim. A że sie troche buja.... Planuje odchudzic go o 60-70% i bedzie git.

Po azotowaniu

Pjoter pisze:A może jednak ekstruder filamentu z takiej konstrukcji? Odpadają wszelkie problemy z retrakcją, flow (teoretycznie trzeba będzie ustawić tylko raz) no i z ramą. Konstrukcja nawijarki przyczepiona do deski i jazda. Obojętnie czy w poziomie czy w pionie. CNC kitchen ma na yt fajne filmy na ten temat.

Taki jest plan "B" a obecnie jeszcze się nie poddaję. Problem do rozwiązania: ustabilizować równomierność podawania materiału. Obecnie mam gładki cylinder i jak do tej pory część warstw wychodzi poprawnie ale większość jest albo "przelana" albo "niedolana". Planuję zrobić nacięcia wewnątrz cylindra w strefie pobierania równoległe do osi i sprawdzić czy jest poprawa

Pjoter pisze:Echo na X? Ja się zdziwię jak po 10 minutach rama się nie połamie

Po kilku godzinach testów rama jest cała. Prędkość druku podczas testów nie była duża i uzyskałem 50g/godz na dyszy 1mm. Ale echo mnie najmniej interesuje aczkolwiek tak - macie rację - dysza nie porusza się idealnie w linii tylko zatacza rozciągnięte ósemki i zygzaki bo oś jest przeciążona.

Z powodu awarii komputera (padł mi cały system) nie było gdzie przygotować gcoda i modelu do testów a teraz walczę z design spadkiem bo nowo zainstalowany robi mi kanciaste okręgi i nie wiem jak zwiększyć ilość płaszczyzn. Dlatego próby robiłem na starych projektach szykowanych na ekstruder filamentowy i nie do końca były odpowiednie do testów. Wszystko pod górkę.

Piękny ekstruder jzagaja. Dużo bardziej profesjonalny niż mój a z azotowaniem - niezniszczalny.

Ależ to szybko powstaje! Też chce taki! Ale tak zupełnie serio, też chce taki. 5kg na dobe przekroczyłem już dawno, czuć już koszt filamentu i relatywnie często robie druki gabarytowe w trybie wazy. Ostatnio jako popisówke drukowałem 3.3 metrową figure Bardzo chętnie bym zapiął pelet ekstruder rodzimej produkcji do golema "F". Obecnie max gF to tylko 50x50x70cm, ale budują się już wieksze

Zobaczymy co z tego wyjdzie.

Wiele metrów filamentu upłynniono od ostatniego posta i postanowiłem trochę odświeżyć temat.
Budowa nietypowego ekstrudera trwa nieprzerwanie, niestety bardzo mozolnie. W międzyczasie nastąpiła zmiana koncepcji i obecny prototyp wygląda jak powyżej. Mechanicznie prawie gotowy, elektronicznie w powijakach. Żaden ze mnie elektronik, więc z braku wiedzy i doświadczenia postanowiłem że sterowanie zrealizuję na Arduino ale średnio mi to idzie.

Główną zmianą pod względem mechaniki jest to, że roztopiony w ekstruderze ślimakowym plastik ma być precyzyjnie dozowany pompą zębatą pracującą w temperaturze takiej samej jak hotend typowej drukarki a samą pompą zarządzać ma drukarka. Do tego celu skonstruowałem taką małą pompę ze stali maszynowej o masie ok 200gna foto pompa bez pokrywy

Jakby wśród forumowiczów znalazła się jakaś dobra dusza znająca tajniki programowania Arduino to byłbym wdzięczny za pomoc..

https://youtube.com/shorts/XN_IkKYFT08?feature=share
Materiał testowany- transparentny SBS

https://youtu.be/IqWbR8Tkfjw kolejny test.
Gdy jest mało granulatu towar nie idzie z dyszy, dosypuję, ekstruder pobiera granulki, po chwili nabija ciśnienie i zwalnia, materiał jest wtłaczany do dyszy. Na początku przez chwilę idzie spieniony.

da się ustawić stała prędkość ekstruzji i tylko sterować ruchem głowicy.

to chyba jest droga.

Lepiej. Drukarka steruje precyzyjnym podawaniem materiału do dyszy, włączając przerwy na przejazdy , kiedy nie dozuje nic, oraz retrakcję, a ślimak sam sobie reguluje obroty tak, by płynny materiał był zawsze dostępny w odpowiedniej ilości. Dlatego ślimak zwalnia w ostatnim materiale wideo, a film ten przedstawia generalnie sytuację niepożądaną podczas druku- po prostu na początku filmu brakuje granulatu i ślimak chodzi na pusto. Na wyższych obrotach. Pracuję nad tym by w takiej sytuacji wydruk był automatycznie przerwany, tak jakby zadziałała krańcówka/ czujnik braku filamentu. Mam rozwiązanie, ale muszę to dopracować.

Generalnie jak drukarka drukuje szybko duży element to ślimak kręci się szybciej żeby " naprodukować" potrzebną ilość płynnego plastiku, a gdy drukarka zwalnia, bo na przykład skupia się na jakimś małym elemencie, lub pracuje nad zewnętrznym obrysem i ma zadane robić to wolniej, ślimak też zwalnia, albo, gdy jest taka potrzeba, ślimak automatycznie się zatrzymuje.

Co prawda na filmie wydaje się że granulat jest cały czas, ale na początku jego poziom jest tak niski że żadne granulki nie wpadają na ślimak, może to wprowadzać w błąd, wiele jeszcze do dopracowania, jakiś fajny lejek trzeba wydrukować by granulat wpadał "do ostatniego ziarka".

Ekstruder ślimakowy własnej konstrukcji o masie 2,3kg na drukarce Anet A8, dysza 2mm, warstwa 1,2 mm, materiał granulat PLA, bez chłodzenia wydruku. Dwa pudełka 45x45x45mm o ściance 2mm. Czas wydrukowania 8minut. Retrakcja super, zero nitkowania. Poza tym koszmar. Wstawiam żebyście mieli używanie:) wiele jest jeszcze do dopracowania, ale sporo zależy teraz od ustawień slicera. Zaznaczam że to pierwszy wydruk na PLA na tym ekstruderze a ustawienia były domyślne.

Jak na Anet to bardzo ładne wydruki

Jak na takie warunki:

arbaql pisze:na drukarce Anet A8(...)bez chłodzenia wydruku.

to IMHO wyszło bardzo ładnie.

Chłodzenie wydruku powinno rozwiązać problem spływających ścian (swoją drogą - jak schłodzić tak grubą ścieżkę?) a jak naprawisz w slicerze problem startu ścieżki (czyli pewnie zachowania po deretrakcji czy jak to się tam nazywa) to i tej dziury nie będzie. W zasadzie popularny problem przy odpalaniu nowego filamentu.

Jak na druk ścieżką o przekroju porównywalnym ze standardowym filamentem na drukarce porównywalnej tylko z krowim plackiem to IMHO jest super.

arbaql pisze:Wstawiam żebyście mieli używanie

No jak trzeba to trzeba:

NO A KTO PANU TO TAK SPIERD*LIŁ??!?!?!
boszzz co za crap

dziobu pisze: Chłodzenie wydruku powinno rozwiązać problem spływających ścian (swoją drogą - jak schłodzić tak grubą ścieżkę?) (...) W zasadzie popularny problem przy odpalaniu nowego filamentu

Nie filament tylko granulat w moim przypadku.. ale w obu przypadkach problemem jest płynięcie rozmaitych materiałów

Dziękuję za taki przychylny bądź co bądź komentarz.

Na ostatnie 4 górne warstwy dosypałem trochę innego granulatu PLA i widać że trochę ściany przestały falować.

Będę próbował z jeszcze większymi dyszami, pewnie do 3mm, i właśnie problem jak schłodzić taką grubą ścieżkę już od dawna mnie nurtuje. Na pewno standardowo nadmuch z wentylatorów turbinowych skierowany w ujście dyszy. Może okazać się to za mało. I tu pojawia się pomysł żeby na wyjściu założyć "hotend" który będzie miał temperaturę niższą niż reszta gorących stref ekstrudera. Obecnie zestaw ma 3 niezależne strefy grzewcze, więc dołożenie kolejnej nie stanowi problemu. Przepływający materiał będzie schładzany do temperatury np170*. Temperatura na wyjściu będzie zależna od przetwarzanego materiału tak by nadmiar ciepła plastik oddał na hotend i by materiał byl na tyle nagrzany by się sklejały warstwy ale na tyle chłodny by nadmuch usztywnił go z zewnątrz. Zobaczymy co z tego wyjdzie.

Hej, ale nie przesadziłeś trochę ???
Ekstruder "direct" o masie 2,3kg na zwykłej Anet A8???
Toż to powinno latać na CoreXY z silnikami NEMA23 (3-4A prądu) i na paskach 10mm...
... przynajmniej ja bym tak zrobił

Trochę przesadziłem. To jest ogromny Direct na zwykłej akrylowej Anet A8. Jak już rozwiążę problemy z samym ekstruderem i zacznie to smarować tak jak powinno to wtedy będę myślał nad większą drukarką, która nie będzie się "uginać" pod jego ciężarem. Na tej drukarce nie mogę sobie pozwolić na duże akceleracje, ale działa. Żeby w ogóle wszedł na drukarkę musiałem przerobić górna ramę, przenieść krańcówki, a i pole robocze się zmniejszyło, jak i maksymalna wysokość druku. Wiem, że nie widzicie w tym sensu, ale po co mam budować lub kupić dużą, solidną drukarkę tylko po to żeby się przekonać że mój ekstruder, który zbudowałem, nie działa tak jak zakładałem?

arbaql pisze:Wiem, że nie widzicie w tym sensu, ale po co mam budować lub kupić dużą, solidną drukarkę tylko po to żeby się przekonać że mój ekstruder, który zbudowałem, nie działa tak jak zakładałem?

Całkowicie rozumiem i się zgadzam, natomiast też należy się upewnić, że problemy nie są kwestią mechaniki tylko ekstrudera lub na ile nie są kwestią mechaniki .

Być może warto byłoby wydać ze dwie stówy na dużo lepszą ramę i grubsze pręty gładkie z łożyskami:
https://hobby-store.pl/ramy-do-drukarek ... t-am8.html

https://tdi-cad.pl/czesci/technika_liniowa?page=2

Może również dodać przełożenie na X jak tu:
https://www.thingiverse.com/thing:3714978
https://www.thingiverse.com/thing:4680484

Myślę, ze naprawdę szkoda byłoby jakbyś zaorał taki projekt przez problemy, których przyczyny leżały gdzieś indziej.

Jak jest problem z chłodzeniem PLA to może spróbuj drukować z materiału, który go nie potrzebuję (aż tyle) jak ABS albo PETG

Andrzej_W pisze:Jak na Anet to bardzo ładne wydruki

Drukuje jak stockowy ender po wyjeciu z pudelka

Bo to nie jest do drukowania kostki 45x45mm w trybie wazy. Stołek wydrukuj, będzie git.

źródło: https://www.youtube.com/watch?v=l6BhmcnYDJM
To jest tryb wazy?

Stołek powiadasz

https://youtu.be/I2aw_adkfyE
Dziś retrakcją całkiem nieźle. Pierwsza warstwa szit. Zbyt spiczastą dysza bez wypłaszczenia dookoła otworu, może trochę za niskie temperatury. Nadal dysza 2mm, warstwa 0,3mm i nadal ta sama doskonała drukarka.
Ten "nacisk" z górnego wyświetlacza oznacza siłę z jaką wtłaczany jest płynny materiał przez ekstruder.

Poza tym nieszczelność na końcu ekstrudera i zaczyna się pocić surowcem, poza tym jeszcze spaliła się jedną grzałka na ekstruderze, wydruk dotyczy pracy z wymienionymi awariami.

Powolutku się poprawia. Test - jedna granulka barwnika.

Jedna granulka? Taka mała jak reszta granulatu? I to ma taki wpływ na kolor? Nieźle...

Jedna granulka była, a teraz kilka granulek różnych kolorów pomieszane z kremowym granulatem bazowym.
https://youtu.be/31QWurWUM4s Na foto widać szew. Drukowane były dwa detale jednocześnie. W międzyczasie wyjąłem ślimak i szlifierką zmieniłem jeszcze trochę geometrię zwojów. Na foto przed wspomnianą modyfikacją

Ślimak ekstrudera wykonany na drukowanym CNC.

Nowy ślimaczek już na maszynie, niby to samo, ale całkiem co innego. Dużo stabilniej podaje granulaty, z którymi wcześniej miałem problemy. Głównie te o większych średnicach granulek. Były dziś pierwsze poważniejsze testy na polipropylenie.

Teraz granulki mają łatwiej wsypywać się do ślimaka, wcześniej problem polegał na tym , że jak się trafiła większą granukla to zacinała się między zwojem ślimaka a gardzielą i kręciła razem ze ślimakiem blokując wlot dla innych granulek. Nie zmienia to faktu że polipropylen drukuje się koszmarnie i nie chce się trzymać stołu

Na stół naklej taśmę polipropylenowa (przezroczysta), powinno pomóc bo PP trzyma się dobrze innego PP.

Pjoter pisze: ↑23 lut 2023, 05:53 Na stół naklej taśmę polipropylenowa (przezroczysta), powinno pomóc bo PP trzyma się dobrze innego PP.

Jest to jakiś sposób ale nawet taśma nie pomaga. Po naklejeniu taśmy polipropylenowej przezroczystej rzeczywiście ładnie trzyma pierwsza warstwa, problem zaczyna się na kolejnych warstwach. Detal dostaje takiego skuczu że taśmę odrywa od stołu. Próbowałem też na grubszym kawałku polipropylenowej folii. Na foto poniżej widać "płaszczyznę" pierwszej warstwy . Detal ma podstawę w kształcie cylindra o średnicy 32mm. Dysza 0.6, warstwa 0.3, 80mm/s
Przyznam, że nie wiem jak ludzie drukują polipropylen na kleju scotch, mam wrażenie że ten skurcz byłby w stanie wypaczyć kilkumilimetrową płytę z polipropylenu gdyby na takiej drukować...

Pewnie dochodzi do tego jeszcze kwestia dodatków, jakie zawarte są w gotowych filamentach PP. Mi się z filamentu Fiberlogy PP drukowało dobrze na zwykłej przezroczystej taśmie.

Nie upieram się że muszę drukować z Polipropylenu, po prostu na nowym ślimaku ekstrudera ładnie mi pobiera i przetapia. Wcześniej czterokrotnie udało mi się wydrukować ten detal na dyszy 1.5 i warstwie 0.4, ale chciałem trochę lepszą jakość uzyskać i na mniejszej dyszy jest tylko gorzej bo haczy o deformację detalu. Ciekawe jakie dodatki mogą być stosowane podczas produkcji filamentu. Ale pewnie to tajemnica i nikt kto wie nie powie

Nic, tylko kupić taki filament, pociąć na 1-2milimetrowe kawałki i spróbować na tym drukować

[youtube]https://youtu.be/YFf-ghsLWLg[/youtube] Zrobiłem testy na bardzo niskich wydajnościach, rzędu 12g/h. Dysza 0.6, warstwa 0.3, 25mm/s. Wydruk jakością porównywalny z tym co dało się uzyskać na tej drukarce na filamencie.

arbaql pisze: ↑23 lut 2023, 01:42 [...]
Nie zmienia to faktu że polipropylen drukuje się koszmarnie i nie chce się trzymać stołu

Nieśmiało zaprotestuję
Po wielu testach (kleje, taśmy, ...) używam do PP blach malowanych proszkowo. Ponieważ drukuję to na Prusie Mini (+komora z ikea) to mam różne ustawienia Z dystans dla różnych blach. Na blachach proszkowych drukuję PA i PP, z brimem i lekkim wciskiem w stół.

Ale zdajesz sobie sprawę że on drukuje praktycznie PP bez dodatków a w filamencie mogą być jakieś dodatki poprawiające przyczepności i inne ulepszacze.

A gdyby było możliwe zrobić mały, kompaktowy ekstruder na granulat przemysłowy, który drukował by tak jak z filamentu ale o łącznej masie całkowitej 400-500gram?

Małe wiertło jako ślimak, coś jak volcano do grzania albo obudowa podzielona na sekcje dla grzałek

Pytanie zawsze jest zasadnicze jak takim ciężarem drukować??

Jarewa pisze: ↑11 lip 2023, 21:26 Pytanie zawsze jest zasadnicze jak takim ciężarem drukować??

Może tak https://youtu.be/s27CzktFDCg
A tu jest większy ciężar

Ponad 400gram ważył fabryczny ekstruder na filament typu direct na mojej drukarce. Wiem że to nie mało, ale pięć razy mniej niż ten który obecnie chodzi na granulacie. Małe wiertło nie będzie żarło typowego granulatu przemysłowego. Redukcji masy trzeba szukać w silnikach i konstrukcji, ślimak musi zostać jaki jest , tylko krótszy. Wydajności nie spodziewam sie większej niż 50g/h. Ale czy to mało?