reprapy.pl

Właśnie wstępnie odpaliłem swoją frezareczkę, trochę mi to zajęło -ze 3 lata. Korpus ściągnięty od Chińczyka, tutaj o moich pierwszych przymiarkach do tematu viewtopic.php?f=19&t=7309&p=120792#p120792 . Chłodzenie wrzeciona jest w układzie zamkniętym (znajomy po 5 latach chłodzenia wrzeciona wodą z wiadra ma zapchane kanały), zbiorniczek od układu chłodzenia z samochodu, chodniczka z tyłu ok 140x140mm, Uchwyt wrzeciona drukowany z PA+CF15% od F3D, całe sterowanie w wysuwanej szufladzie pod frezarką. Dorobiłem wanienkę z blachy Alu wygiętej w imadle na takich sprytnych matrycach, polutowane rogi lutem do aluminium. Do dorobienia jeszcze pompka do chłodziwa ze zbiorniczkiem, odkurzacz, osłona z poliwęglanu/pleksi. Na razie walczę z konfiguracją i muszę sprawdzić kompatybilność g-kodów z VisualCADCAM.
Spory piep...nik na stole, ale nie zdążyłem jeszcze posprzątać, bo bardziej cieszyło mnie, że wszystko odpaliło z pierwszego kopa i działa jak należy. Prowadnice łańcuchowe drukowane z PET-G, własny projekt, można wrzucić/wyciągnąć przewody bez demontażu prowadnicy. Na 24V spokojnie to śmiga 2000mm/min, bez specjalnego obciążenia 3000mm/min, w sumie bardzo szybko, bo aż potrafi przesunąć całą frezarkę (40kg) przy hamowaniu/zmianie kierunku.

zajebista
nie boisz sie że chłodziwo może zalać Ci elektronike? niby jest dobrze odseparowane, ale jednak pod frezarką

bafunio pisze:zajebista
nie boisz sie że chłodziwo może zalać Ci elektronike? niby jest dobrze odseparowane, ale jednak pod frezarką

Jest trochę obawy, ale góra skrzyni jest z blachy i szczelna, zastanawiam cię nad przodem i zrobieniem parapeciku i pewnie taki wyląduje. Front jeszcze będzie przebudowany.

Moze wyfrezujesz sobie mocowanie wrzeciona z alu?

Co ci przyszło do głowy drukować uchwyt do wrzeciona z plastiku? Widzę że miałeś aluminiowy i go nie użyłeś.

maglo18 pisze:Co ci przyszło do głowy drukować uchwyt do wrzeciona z plastiku? Widzę że miałeś aluminiowy i go nie użyłeś.

Nie wiem, czy zauważyłeś, że wrzeciono ma 85mm średnicy i w zasadzie tylko G-penny ma te uchwyty. Akurat sprzedawca miał dobrą cenę na wrzeciono, drugi sprzedawca na falownik, ale uchwyt kosztował z przesyłką prawie tyle co falownik. Silnik wrzeciona jest 4-ro polowy, czyli ~1500or/min, przy 50Hz, dla 24tys obr/min trzeba 800Hz na falowniku i ma większy moment niż większość wrzecion 2kW przy niskich obrotach, trochę pod kątem grzebania w stali. Wspornik Alu jest na 80mm, taki miał sprzedawca frezarki.
Wydruk, to był najprostszy sposób na wspornik, jest całkiem solidny, nylon z carbonem wytrzymuje dosyć wysokie temperatury to poszedł na próbę, śruby są dosyć mocno dokręcone, powiedziałbym, że na granicy zerwania śrub wielkości M5, sztywność też jest OK, dużo gorsze są prowadnice w osi X (najdłuższa oś), coś trzeba tam dołożyć dla zapewnienia lepszej sztywności. Pewnie wyfrezuje wspornik z Alu, ale to jeszcze trochę, bo muszę dorobić chłodzenie, bo alu na sucho strasznie słabo się frezuje, zresztą zobaczymy, jak wydruk nie będzie budził zastrzeżeń, to po co wydawać kasę, pucek alu na wspornik120x120x80mm to ze 150zł, bo ten co mam troch mało mięsa ma na rozfrezowanie, najcieńsze ścianki miałyby z 1,5mm. Plus aluminiowego wspornika, to przekazywanie ciepła do korpusu frezarki.

Jak masz chłodzenie wrzeciona to nie ma co się martwić odprowadzeniem ciepła. Chętnie zobaczę jak to ugryzie stal. Podaj link do tego wrzeciona chętnie zobaczę.

Ja ogólnie czekam na pierwsze relacje z frezowania , wcześniej miałeś styczność z frezowaniem ? jakiego CAMa będziesz używał ??

maglo18 pisze:Jak masz chłodzenie wrzeciona to nie ma co się martwić odprowadzeniem ciepła. Chętnie zobaczę jak to ugryzie stal. Podaj link do tego wrzeciona chętnie zobaczę.

Link do wrzeciona https://pl.aliexpress.com/item/10050040 ... 3497%21rec , najtańsze, do tego trzeba doliczyć cło, ja zapłaciłem 20%, teraz to jeszcze dojdzie pewnie vat.
króciutki filmik jest, ale bez obróbki to 75MB, pewnie gdzieś na Youtube zapuszczę, na razie nie mam czasu, tylko fotka frezowanego ucha do huśtawki.
Korzystam z VisualCAD/CAM, wczoraj pierwszy raz odpaliłem, obejrzałem tutoriala, dzisiaj trochę naszukałem się właściwego postprocesora, (GRBL-mm), wysłałem do frezarki, puściłem trochę na sucho, potem odpaliłem w metalu. połamałem frezik 0,8mm, wygrzebałem inny, 2mm, jeszcze raz wygenerowałem ścieżkę i poszło. Trochę dosmarowałem siuwaksem do luzowania zapieczonych śrub i mam wyfrezowany przedmiot. Obroty wrzeciona to ok. 2600-2700 (nie mam jeszcze komunikacji z frezarką). Frezik padł bo za agresywnie był zagłębiany w metalu (po ścieżce 10stopni). Moje pierwsze ever frezowanie.
Będę musiał jednak rozfrezować uchwyt 80mm aluminiowy, bo jednak troszkę drży wrzeciono, drżenie nie przenosi się na korpus frezarki, czyli może być lepiej.

Udało się upchnąć filmik w sieci, link: https://youtu.be/fB3TUAyw3y0 , proponuje ściszyć oddtwarzacz.

Dobrze przeczytałem że do frezy 2mm dałeś obroty 2600-2700? Do takiego małego frezy pewnie powinny być około 15-20k , do frezu weglikowego fi 10 daje trochę ponad 3000

Dobrze doczytałeś, frezowanie bez chłodziwa i takie parametry zadeklarował program, z chłodziwem to by było 12tys. obr. Dzisiaj jeszcze raz to samo poszło i okazuje się, że głównie hałasuje blacha niczym nie podparta od spodu, nawet lekkie jej dociśniecie palcami poprawiało sytuację.
Właśnie dla tego, że przy frezowaniu stali potrzebne są niskie obroty, nawet rzędu 500obr/min kupiłem wrzeciono 4ro-polowe (1500obr/50hz), bo jeszcze przy 30hz dosyć dobrze ciągnie.

Mogę jeszcze dodać, że zmniejszyłem prąd na silnikach, zjechałem z 4,5A na 3,5A dla osi X i Y i z 3,5A na 3A dla osi Z. Przestała się grzać płytka Dueta, tzn z 65C (t. max. na mosfetach)) spadła do ok. 42C. W dalszym ciągu nie da rady obrócić pokrętłem śrub, hehe. Teraz przymierzam się do 4tej osi i do wyfrezowania radełek.

Dodałem chłodzenie i puściłem kolejne frezowanko, niestety nieukończone z racji niewłaściwego freza 0.5mm. Frez do PCB nie nadaje się, jest za dlugi i lamie się nawet przy ścieżce o głębokości 0.1mm (20% średnicy). Może spróbuję jeszcze wolniej i płycej (0,08mm i 120mm/min), ale to skrobanie.
Dopisałem makra z chłodziwem, pauzą i wznowieniem i stop - odpowiednio M25, M24 i M25M1. W wolnej chwili może wyskrobie makra przełączane, tzn jeden przycisk chłodziwo włącz/wyłącz i pauza/wznów i znajdzie się miejsce na Stop i coś jeszcze na głównym ekranie (teraz jest w makrach).
Jest tez filmik https://youtu.be/-gPrgjLes2I

Oczywiście w planach jeszcze sterowanie wrzecionem, ale dosyć dobrze sprawdza się ręczne sterowanie i nie jest najpilniejsze.
Czwarta oś do zrobienia od nowa, chińczyk zafundował badziewie nie nadające się, tzn. bicie ponad 1mm w odległości 20mm od szczęk. Mam uchwyt tokarski 80tkę przelotowy i na nim wykonam 4tą oś. Wykorzystam obudowę do łożysk liniowych, pasuje pod odpowiednie łożyska skośne, potrzebna jeszcze przekładnia na GT3 i mocniejszy silnik.
Powinno się dać wysmarować makro do centrowania wrzeciona nad otworem przy pomocy czujnika kulistego, ale najpierw go ściągnę, też jakieś lepsze frezy 0,5mm, niestety zależy mi, żeby można było z 5mm głęboko grzebać nim.
Też do przebudowania front, wyświetlacz powinien być odchylany od pionu nawet o 45 stopni i uszczelniony, ciężko pozycjonować wrzeciono w obecnym położeniu.
Niestety wrzeciono jest ciężkie i trzeba dosyć mocno ograniczać przyśpieszenia/jerk, ale to do zweryfikowania jak będzie z precyzją. Napęd wystarcza żeby te 1500mm/min utrzymać, ale w praktyce przy frezowaniu po krzywych trzeba ograniczać tą prędkość do ok. 300-400mm/min.
Mgiełka na dyszy sprawdza się i bez kompresora, wszystko w szufladzie, tylko bańka z chłodziwem na zewnątrz. Zobaczymy jak będzie z usuwaniem z niej wiórów, chyba że całość won i następny kanister.

Oto co udało się wystrugać na frezareczce. Część uszkodzonej przekładni, nowe urządzenie to z 2,5kzl i już nie produkowane, tutaj za mniej niż polowe uda się naprawić.
Najdłużej trwa frezowanie zębów, niestety zlisiłem się na bardzo długie freziki 0,5mm x 8mm i takie jeszcze zamówiłem. Lepiej było kupić trochę krótszy, np na 6mm. Taką igiełką to najlepiej z 60 tys obrotów, bo przy 24tys to trwało to grzebanie z 5h, krótszym frezikiem można by zjechać do 3,5h, a przy 60tys obrotów do 1h. Chociaż oryginalna przekładnia ma zęby 8-12mm wysokie, ale z PA12, tutaj mamy aluminium, mosiądz byłby lepszy, ale nie miałem.

Hejka, mam pytanie, wyparowało mi ze 2l chłodziwa, troszku otłuszczone są elementy frezarki, ale 2 litry przez 12h pracy to by wszystko ociekało chłodziwem. Odnoszę wrażenie że chłodziwo mam jakby tłuściejsze i odparowuje woda z mgiełki, tym bardziej, że chłodziwo jest dosyć dobrze rozpylane, nie czuje jakoś oleju w powietrzu. Nie wiem, czy dolać wody, czy mieszaniny. Pewnie się dowiem organoleptycznie, ale może ktoś ma doświadczenie w rym temacie i podpowie wcześniej.

tak frezuje ząbki w kółku zębatym https://youtu.be/ff-UtAH4OKs , potem odwracam blachę na drugą stronę, wycinam 0,25mm materiału i wyjmuje kółko.

Bogato lecisz z tą mgłą. Jak na tonowej frezarce.

Mgielka powinna ledwo rosic material. A powietrze przy okazji wydmuchuje czips. Oczywiscie nikt nie broni zeby bylo tak jak robisz ale czy to nadal mist czy juz flood?

Mi chłodziwo też szybko paruje , dolewam samej wody , niby powinno się dodawać minimum emulsji

Qrde, teraz właśnie skończyłem 3cie kółko zębate, na razie ostatnie, bo więcej nie potrzebuje i więcej razy nie frezowałem, no jeszcze jakieś ucho stalowe bez chłodziwa. Teraz to leci tego chłodziwa z 12l/h, ale mogę zmienić dyszę i będzie 1l/h. Zakładałem, że za dużo nie zaszkodzi, za mało już tak. Pytanie czy do frezu fi 12 też wystarczy ten 1l/h, żeby nie przezbrajać chłodzenia, na dodatek mniejsza dysza lepiej rozpyla ciecz i mgiełka będzie pewnie jeszcze bardziej odparowywać. Kolejna rzecz to wszyscy używają kompresora do chłodzenia, a to jednak żre prąd i hałasuje, no i ciężko porównać z tylko rozpylaniem chłodziwa.
Nie mniej interesuje mnie, czy to rzeczywiście odparowuje woda, czy wszystko razem i czy wystarczy uzupełnić chłodziwo tylko wodą. Przy rozpylaniu chłodziwa powietrzem to parowanie wody powinno być jeszcze bardziej widoczne.

Dzieki baufino

Ja chłodze chłodziwem, powietrzem oczyszczam z wiórów. 1l/h chłodziwa na frez fi12 na pewno nie wystarczy , ja nie wiem ile u mnie jest ale leci grubym strumieniem - obstawiam że spokojnie z 60l/h mi leci lub więcej , zbiornik mam 60l a podczas frezowania o połowę się zmniejsza - oczywiście na bieżąco wraca. Co będziesz frezowal frezem 12 ? To spory przeskok z fi0,5

bafunio pisze:Ja chłodze chłodziwem, powietrzem oczyszczam z wiórów. 1l/h chłodziwa na frez fi12 na pewno nie wystarczy , ja nie wiem ile u mnie jest ale leci grubym strumieniem - obstawiam że spokojnie z 60l/h mi leci lub więcej , zbiornik mam 60l a podczas frezowania o połowę się zmniejsza - oczywiście na bieżąco wraca. Co będziesz frezował frezem 12 ? To spory przeskok z fi0,5

Na pewno będę rozfrezowywał uchwyt wrzeciona, mam fi 80, potrzebuje fi 85, trochę cienkie mostki zostaną, ale będzie sztywniejszy niż wydrukowany z plastiku. Jak nie wyda, to cały trzeba będzie wyfrezować. Muszę jeszcze wcześniej kupić/dorobić śruby do mocowanie elementów, same uchwyty, podpórki. Mam taki zestaw ale nie nadaje się do tego badziewiastego stołu, bo za duże śruby.
Na śruby mocujące pójdą tzw śruby ławkowe, M6, z łbem soczewkowym i kwadratową szyjką, przefrezuje tylko boki łbów żeby wchodziły w rowki, przecież mam frezarkę.
Nie mniej docelowo czeka mnie wymiana stołu, najchętniej ciężki żeliwny i przy okazji przydały by się namiary kto może coś takiego zrobić.

Stół może zrobi ci firma LF - robią frezarki . Jeśli ten uchwyt będzie z alu to ok , a jeśli że stali to daruj sobie frez fi12 - frezarka nie da rady i poprostu jej szkoda

Na zdjęciu z linku niżej jest uchwyt i wspominany frez. Swego czasu, przy wyborze wrzeciona robiłem obliczenia, czy pociągnie ten zestaw, t.j. wrzeciono i frez 10mm jednopiórowy w stali, wychodziło, że da radę, dwupiórowy to już było trochę za dużo, zresztą do uchwytu ER20 nie bardzo są dwupiórowe, składane frezy, dopiero od uchwytu fi14, a to już ponadstandartowy rozmiar, choć osiągalny.

download/file.php?id=41790&mode=view

Żeliwny stół w bramówce to przerost formy nad treścią. Kup grubą formatkę alu, splanuj i nawierć siatkę otworów M6.

tomekr pisze:Na zdjęciu z linku niżej jest uchwyt i wspominany frez. Swego czasu, przy wyborze wrzeciona robiłem obliczenia, czy pociągnie ten zestaw, t.j. wrzeciono i frez 10mm jednopiórowy w stali, wychodziło, że da radę, dwupiórowy to już było trochę za dużo, zresztą do uchwytu ER20 nie bardzo są dwupiórowe, składane frezy, dopiero od uchwytu fi14, a to już ponadstandartowy rozmiar, choć osiągalny.

download/file.php?id=41790&mode=view

Moja frezarka waży 1,5 tony i jest bardzo sztywna - pewnie po zalaniu jakaś mieszanka epoxydową podwoilbym ta wagę , ma wrzeciono 9,5kW i fi12 to max w stali aby frezarka zachowała kulturę pracy, wątpię że u ciebie 10 pójdzie bo poprostu ma za mała sztywność i wagę. Ja mam frez fi 10 , 2 piórowy składany , długi bo 120mm - jeśli chcesz to później podeślę link


Edit nagraj filmik z frezowania na takim wysięgu , może być ciekawie

panWiadr0 pisze:Żeliwny stół w bramówce to przerost formy nad treścią. Kup grubą formatkę alu, splanuj i nawierć siatkę otworów M6.

No właśnie mam taki dylemat, czy płyta alu, czy odlew żeliwny, tak naprawdę to się okaże, na ile wycenią płytę żeliwną i jaką będzie musiała mieć grubość, bo prześwit bez stołu to jakieś 160mm, skok osi Z to na luzie 115, dałoby się dojechać do 125mm po wydrukowaniu osłon prowadnicy Z. Jak odejdzie z prześwitu 40-45mm, bo taka może być minimalna grubość płyty żeliwnej, to prześwit może być jak skok osi, mogę sobie później pluć w brodę. Lepiej kupić formatkę alu ze 20-25mm grubąi w niej wyfrezować rowki, bo otwory mogą być problematyczne do czyszczenia z wiórów. Ciężka płyta żeliwna poprawiłaby dynamikę układu, bo dociążyłaby część nieruchomą co razem z dosyć ciężkim wrzecionem zmniejszy drgania od zmiennych sił od freza.

Film pewnie nagram, ale dopiero jak wezmę się za frezowanie uchwytu. Myślę, że niewiele się zmieni frezowanie długim narzędziem, bo odległość od uchwytu wrzeciona się nie zmieni, będe musiał podnieść do góry wrzeciono, żeby frez 120x10mm wszedł.
Oczywiście wolałbym taką ciężką frezarkę, nawet mam taką, na prowadnicach na jaskółczy ogon, ale zniechęca mnie dopracowanie układu centralnego smarowania i fakt, że prawie niemożliwe jest żeby on gdzieś nie wyciekał i trzeba by ją postawić w jakiejś wanience, a to trochę dużo. Chociaż pewnie w końcu wezmę się za nią, bo nawet mały blok silnika na niej bym obrobił.

tomekr pisze: Myślę, że niewiele się zmieni frezowanie długim narzędziem

Po frezowaniu na wysięgu napisz czy dalej jesteś tego zdanie, bo długi frez dużo zmienia...

tomekr pisze: fi14, a to już ponadstandartowy rozmiar, choć osiągalny.

Teraz doczytałem , niestety 14 jest nie osiągalna tak samo jak 12, 10 i 8 , jeśli 8 coś wyfrezujesz to chyba z posuwem 50 , wielkimi obrotami Ap 0,1 i Ae 0,1 co nie powinno w ogóle nazywać się frezowaniem , to nie ta konstrukcja do frezowania takimi frezami, to co pokazałes - frezowanie tym mikro frezem już wygląda jak nie frezowanie tylko lizanie.

filmiki obrazujące możliwości wrzeciona, np cięcie piłką fi 63x0.8mm, 135obr/min i w następnym filmiku frezowanie zgrubne tej zębatki; frez 8mm, HSS, na prawie całą szerokość, ok. 1mm głęboko. Sorki, trochę długi, ale nie miałem czasu edytować filmiku.

Jeśli chodzi o frezowanie jednopiórowym frezem składanym fi12mm to pewnie zrobię to jak dojdą płytki PCD i przy 12-15tys. obrotów. Tymi płytkami co mam to nie da rady, są do stali i za mało sztywna ta frezarka. Zamówiłem jeszcze wrzeciono 300W, 60000obr/min to pewnie będę rzeźbił tym frezem jakiś podwójny uchwyt do tych wrzecion, to nagram coś. Niestety ciasno się robi w obudowie, bo będę musiał dorzucić jeszcze jeden falownik i nie wiem czy nie dokooptuje jakiegoś Raspberry Pi, czy w ogóle jakiś mały komputer pod Mach3 i serwo-napędy (na płytkach Makerbase MKS SERVO57C PCBA NEMA23) montowanych do silnika. Co prawda Duet fajnie chodzi, jest pewny i precyzyjny, tylko jest toporny w tym zestawieniu, jeśli chodzi o obsługę. Jeszcze myślałem o czymś takim "MKS SKIPR", ale nie wiem czy jest do tego jakiś wsad pod CNC.



https://www.youtube.com/watch?v=Jke71fgOioM
https://www.youtube.com/watch?v=JWxbkrHbSus

Puki co to czekam jeszcze na laser "Sculpfun S9" i płytkę "CNC kontroler ESP32 WIFI MKS DLC32 V2.1" z wyświetlaczem 2,4'', komplet za 708zł (585zł + 122zł). Bede składał laser do cięcia i grawerowania. Takie trochę offtop.

Co do frezarki a raczej całej technologii:
Usuwaj wióry z pola roboczego - frez najbardziej się tępi podczas wchodzenia/wychodzenia z materiału, podczas pracy w nieoczyszczonej z wiórów sferze (kleszczą się miedzy kt a materiałem "odpychając go od materiału) gratis wrzeciono jest bardziej obciążone większe drgania ,gorsza jakość itd. )

Narzędzia temat rzeka aczkolwiek nie wkładaj tam nic większej średnicy niż 6-8mm przy niskich warstwach 0,5 ap przy ae 1/3-1/2
Idealne były by 1/2/3 pióra Hsse co8 ewentualnie węgliki spiekane 30 stopni pod alu kryte ZrCN ewentualnie Ti ale słabo w alu.

spróbuj pod fi 6 3/4 pióra ap 0.4 ae 1/3 alu vc=150-200 brązy i mo vc= 40-50 fz= 0.032 fz/mm = takie wyjściowe. powinno wyjść blisko Ra 20-10 a jak maszyna w miarę sztywna to zmniejszając Ap na 0.08 zejdziesz dość nisko.

Narzędzi składanych nie zakładaj to się rozpadnie prędzej niż później wybiją się łożyska/śruby/prowadnice itd. składaki ze względu na technologie spieku mają promień na kt(są jakby tępe nawet te fest ostrzone tyczy się też to monolitów) mają dużo wytrzymalsze krawędzie ale wymagają większego momentu do skrawania/sztywności itd. a o zrobieniu powierzchni zapomnij bliżej będzie powierzchni do Ra 80 o ile nie będzie to klasa dobrej piły taśmowej

Za pchanie paluchów w narzędzie powinno być biczowanie.
To wrzeciono ma cokolwiek momentu na tak niskich obrotach? Bo dźwięki są straszne, zbyt dużo drgań. Zarżniesz frezy bardzo szybko.
Załóż węglik. Zamiast jednego przejścia całą szerokością zrób dwa-trzy ale niepełnym przekrojem i większą prędkością. Parametry podane przez kolegę wcześniej wyglądają ok, z tym że jedna uwaga; bywają brązy o twardości ponad 40hrc. Mosiądz jest fajny w obróbce, nawet na tej maszynie możesz zrobić gładko i błyszcząco.

cube pisze:Za pchanie paluchów w narzędzie powinno być biczowanie.
To wrzeciono ma cokolwiek momentu na tak niskich obrotach? Bo dźwięki są straszne, zbyt dużo drgań. Zarżniesz frezy bardzo szybko.
Załóż węglik. Zamiast jednego przejścia całą szerokością zrób dwa-trzy ale niepełnym przekrojem i większą prędkością. Parametry podane przez kolegę wcześniej wyglądają ok, z tym że jedna uwaga; bywają brązy o twardości ponad 40hrc. Mosiądz jest fajny w obróbce, nawet na tej maszynie możesz zrobić gładko i błyszcząco.

Nie oszukujmy się raczej nikt na tym forum miedzi wolframowej czy berylowej nie mówiąc już o paskudnie drogich brązach krzemowych itp nie mówiąc nie będzie obrabiał parametry wyjściowe podałem i tak to trzeba dostosować do wysięgu itp. a 40 hrc to co najwyżej stan ulepszony żadna twardość w dzisiejszych czasach i jednostkę takową to bardziej w HB wypadało by podawać ze względu na specyfikę pomiaru Rockwella przy niższych twardościach

Dzięki panowie za podpowiedzi, to jak mi strzelił kawałek w palec (niegroźnie i bez konsekwencji), to więcej ich tam nie pchałem, po co?. I tak za chwilę będzie wszystko widać. Piłka terkocze bo jest bicie promieniowe z 0,04mm i stąd ten odgłos, nie mniej wszystko w miarę sprawnie idzie, a to 63mm średnicy. Frez, fi 8, 4 pióra HSS, przy przejściu na pełną szerokość bardzo kulturalnie pracuje, dopiero gdy idzie na niepełną szerokość to brak sztywności daje znać. Myślę, że stół z pełnej płyty i cięższy poprawi sytuację. Większa masa stołu z przedmiotem, przy tej samej amplitudzie siły daje mniejsze oscylacje i odciąża napęd frezarki (łożyska i śruby), myślę, że płyta alu, 20-30mm gruba (8-15kg) będzie akurat. Wrzeciono jest dosyć mocne, teoretycznie do stali, średnica 85mm, waży prawie 9kg. Przy obrotach 200-300obr/min (7-10Hz na falowniku) trudno zatrzymać ręką za nakrętkę pod klucz 32 (ER20), nawet się nie spodziewałem. Teoretycznie mogę jeszcze moment trochę podciągnąć, bo obecnie prąd na uzwojeniu to max ok. 3,5-4,5A (8,5A max), ale musiałbym jeszcze poprawić przewietrzanie automatyki i falownika, najprościej mówiąc założyć mocniejszy wentylator na chłodnicy.
Co do posuwów, głębokości i średnicy, to czuje, że 10mm średnicy freza, to raczej max, chociaż sprawdzę jeszcze jak to będzie chodziło przy płytce z PCD (diamentem) w nożu składanym i frezowaniu aluminium. Może przy 10-15tys obr/min będzie jakoś kulturalnie chodzić. Potrzebuje czegoś czym da się w miarę sensownie grzebać na 100mm głęboko, a przy tych obrotach to i tak to jest dolny zakres prędkości skrawania dla diamentu.

Przy okazji, czy próbował ktoś frezować stal szybkotnącą, muszę wyciąć kółka, a tak naprawdę radełka do nowej głowicy do drukarki. Czekam na frezy cermetowe 75HRC i powlekane 68HRC i mam nadzieję że wystarczą. Planuje coś z chłodzeniem wodnym gardzieli i silnika napędowego przy napędzie bezpośrednim. I jeszcze jak by wytrzymywało 80-100C w komorze.

Właśnie sobie wyskrobałem makro do pozycjonowania wrzeciona i wyrównania osi X przy pomocy czujnika XYZ. Makro zakłada że przedmiot/płytka ma kąt prosty w narożniku, sprawdza odchylenie kątowe krawędzi od osi X, wylicza i obraca o ten kąt układ współrzędnych i pozycjonuje czujnik 5mm nad rogiem przedmiotu. Cała kontrola odbywa sie bezpiecznie, zatrzymuje się gdy czujnik napotka przeszkode. Filmik z akcji.

https://youtu.be/6axow_ARZ78