reprapy.pl

Witam,

Oglądam filmiki na YT czekając na drukarkę i panikują na temat szkodliwości oparów podczas druku i w jakimś tam kursie (o ile dobrze zrozumiałem) gość zrobił klucz ruchomy (regulowany) klucz francuski w jednym wydruku bez skladania.
Stąd moje pytanie - czy jest to możliwe, czy źle zrozumiałem?
Jeżeli jest, to czy freecad oferuje takie rzeczy.

Pozdrawiam

Tak każdy program CAD ma takie możliwości.
Tylko czy osoba go obsługująca będzie umiała to wykorzystać
Modele z ruchomymi częściami są projektowane konkretnie pod technologię druku 3d.
Po drukujesz trochę, poznasz możliwości i ograniczenia druku, nabierzesz wprawy w modelowaniu i możesz działać.

Andrzej_W pisze:Tak każdy program CAD ma takie możliwości.
Tylko czy osoba go obsługująca będzie umiała to wykorzystać
Modele z ruchomymi częściami są projektowane konkretnie pod technologię druku 3d.
Po drukujesz trochę, poznasz możliwości i ograniczenia druku, nabierzesz wprawy w modelowaniu i możesz działać.

Tak zakładałem, że problem jest jak zwykle pomiędzy krzesłem a klawiatura

Mógłbyś rzucić jakiegoś linka do poczytania, bądź hasło do zguglania?

Dzieki

Weź sobie jakiś taki detal, wrzuć do slicera i zobacz co z niego zrobi. Jak będzie powstawała warstwa po warstwie. Wykorzystuje się tu fakt że detal powstaje warstwami i nie ma problemu by drukować kilka jednocześnie. Do tego jest możliwość robienia nawisów co pozwala potem osobnym przedmiotom trzymać się bez możliwości ich rozdzielenia. Oprócz tego korzysta się z mostów czy faktu że support nie musi być pełny i da się drukwoać "w powietrzu" na kilku podporach (później wymagających złamania).

Nie ma tu żadnej magii; podstawowy poziom ogarnięcia jakiegoś CADa jest w zupełności wystarczający. W sumie - tak jak w większości projektów 3D - bardziej istotna jest wyobraźnia żebyś wiedział czego chcesz. Umiejętność wyklikania tego w CADzie jest sprawą drugorzędną.

ostatni_wolny_login pisze:bądź hasło do zguglania?

"Print in place"

edit.
https://www.makeuseof.com/print-in-plac ... -projects/
https://www.youtube.com/watch?v=n-T7CceCoXw
https://www.youtube.com/watch?v=BD_iP7djo7Q

Dzieki!

Daje to milion nowych możliwości.
Pytanie czy jedną część może łączyć więcej niż dwa elementy po różnych osiach.

Przeczytałem też artykuł i nie za bardzo rozumiem ten fragment: Czy to Naczy że jak mam dysze 0.4, to muszę mieć 0.4 z każdej strony, czy 1/2 * 0.4 z każdej strony?

Dysza w pewien sposób jedynie określa szerokość ścieżki jaką mozesz mieć. Przerwa pomiędzy detalami to zupełnie inna sprawa. Wyobraź sobie że drukujesz dwa detale obok siebie - szpara o której piszą to minimalna odległość między nimi jaka możesz osiągnąć żeby detale się nie skleiły.


Btw.
Jsk odpisujesz na poprzedni post to go nie cytuj, a jak już coś cytujesz to zostaw tylko istotny fragment.

ostatni_wolny_login pisze: Czy to Naczy że jak mam dysze 0.4, to muszę mieć 0.4 z każdej strony, czy 1/2 * 0.4 z każdej strony?

W tym przypadku chyba chodzi o wysokość warstwy, tzn. jeśli w modelu ktoś przewidział "szpare" na jedną wysokość wartwy 0.2 (i taką warstwą zaleca drukować), a Ty wydrukujesz w 0.3 to szpary może nie być i model wyjdzie scalony.

Ważny jest odstęp i w poziomie i w pionie. W opisie modelu zazwyczaj designer zaznacza do jakich ustawień wydruku (dysza, grubość linii, wysokość warstwy) jest model zaprojektowany, ale jak się rysuje coś swojego jako print in place to trzeba na próbę wydrukować kilka detali z różnym odstępem na swojej drukarce i zobaczyć kiedy ich nie skleja.
Ten gość lubi Print in place i ma sporo takich modeli:
https://www.thingiverse.com/turbo_sunshine/designs

A tu taka fajna sztaluga jako np. podstawka na telefon drukowana w print in place: https://www.thingiverse.com/thing:355110
Tu kolejna ciekawostka: https://cults3d.com/en/3d-model/gadget/ ... lace-robot

Jest też silniczek.
viewtopic.php?f=8&t=8485

Z takich elementów drukowanych w ten sposób czasem można cos zrobić użytecznego.
Oto moja przeróbka zatrzasku dodałem swoje stałe podpory i dopasowany był jeden element do mojej walizki od wkrętarki.
W ZIP pliki F360, step i STL.